桥梁梁板施工方案

1、梁板预制

1.1、梁板施工工艺流程

台座、底模准备T固定支座预埋T钢筋加工-安装钢筋波纹管T监理检签T波纹管接及密封T安装侧模、端模T模板检测、微调T固定梁端锚板T安装面板钢筋T浇捣混凝土T养生T拆模-双控两端张拉T压浆T质量评定T运往存梁区1.2钢筋加工工程

(1) 钢筋在钢筋加工场下料，钢筋严格按施工图纸长度及数量加工。

单根长度大于9m的*25以上的钢筋采用机械连接，其他钢筋优先采用对焊接头和搭接电弧焊接头，构造辅筋可以采取绑扎接头。搭接接头采用双面焊接时，焊缝长度＞5d单面焊接焊缝长度＞10dII级钢筋搭接长度＞35d焊接接头需将钢筋焊接长度范围预留一定角度，使焊接后，接长的两根钢筋在同一条轴线上。所有接头须相互错开钢筋直径35d,每一断面内钢筋接头不得超过钢筋总量的50%，接头尽量处于受力最小处。

(2) 在主筋绑扎前，在台座周边线上标出箍筋位置标记。当箍筋与

波纹管发生冲突时适当调整箍筋的位置，保证波纹管的定位准确。

(3) 钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进

行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

(4) 钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼

缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位;横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，

应采取合理措施避开。

(5) 钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块

能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

(6) 钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，11级钢筋

采用结502或结506焊条。直径在①25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

(7) 支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。由于采用U型锚筋

与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上,在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3~5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

1.3模板安装工程

1、底模

台座面层中(端)部铺设厚6mm宽49.8cm的经过加工形成整体的钢板作为底模，铺设前将台座表面打磨平整，确保钢板表面平整,线条直顺，尺寸精确。为防止漏浆，在台座顶部两侧布设4cmx6cm的木条，然后将

4~5cm厚的橡胶固定在木条上，且紧贴在钢板下面。

台座中断面详细情况。梁板吊点部位40cm长底模为活动底模，便于梁板吊运，脱离台座。

2、侧模：

(1) 侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压

成型，专业厂家加工制作。

(2) 模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、

封锚板、隔板组成。

(3) 侧模采用型钢支架，角钢围囹，冷6mm钢板为面板，按横隔板

及横隔板中心、进行分段，模板支架上设卡可调锁，支架下立柱为方便调位设螺旋调整器。钢围囹上开孔以弹簧垫圈固定安设附着式振捣器，振捣器分上下两层，水平方向振捣器距离3.0m，振捣器按分区分层接活动配电板，振捣器安设相互对称。

(4) 整个模板安装由吊车进行，人工矫正。安装前在平整后的场地

上定出安装尺寸线，分段模板按模板标准就位，螺旋顶微量调整，连接模板拼装时相邻模板的平整度不超过2mm。

1.4、波纹管的安设

(1)

波纹管骨架定位钢筋严格按图施工，绑扎后要求钢板位置准

确，以保证横隔板连接平顺，张拉孔道采用波纹管成型，波纹管安装前先安装孔道定位钢筋，将其点焊在钢筋骨架上，弯曲部分应适当加密定位钢筋的数量，要求精确安置，保证波纹管位置准确无误。

(2 )锚垫板必须与钢束管道垂直锚孔中心与管道同心、，在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型 定位筋必须敷设，每40~60cm设置一道，不得缺省。

（3 ）波纹管的连接应采用管长2mm的大一号同型波纹管作接头管，

接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封，确保不漏浆。

同时要注意在钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

（4）端部负弯矩预应力波纹管预留长度5~10cm，不得过长或太短，

并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。

1.5混凝土工程

1、混凝土运输

（1）混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。夏季施工时，搅拌车在装砼

之前加水湿润，且注意搅拌车内不得有积水，搅拌车在运送混凝土过程中应以2~4r/min的慢速进行搅动。

（2）采用吊车配合储吊斗进行砼浇筑，储料斗每个储存1m3，混凝土

拌和物始终连续输送。在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面

2、混凝土浇筑方案

（1）梁体混凝土浇筑采用吊车配合储料斗进行，连续浇筑，一

次成型。混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循环浇筑的施工方法，从腹板保护层侧下料，浇筑底板及腹板砼;

(2) 顶板用砼输送泵从一端向另一端布料浇筑；每片梁浇筑时

间控制在3~5小时；

(3) 混凝土从加水搅拌起，45min内浇筑完毕。混凝土的入模温度

控制在10~28°C，分层厚度为30~50cm。

3、砼的浇筑顺序和振捣方法：

(1) 从腹板顶下料，浇筑腹板范围砼，采用插入式振动棒与底板

及侧板两侧安装附着式振捣器相结合的方式进行振捣，控制振动棒插入深度，保证腹板砼浇筑的密实性；

(2 )浇筑顶板的砼，以插入式振动棒振捣，振动棒应振捣密实，注意顶板位置应振捣平整。

4、砼浇筑注意事项：

(1 )在浇筑底板混凝土时，应控制砼的坍落度和砼的下落位置，不

得采用振动棒拖动来保证砼的均匀性，并且在振动时应严格控制振动棒的振动时间。

(2 )浇筑腹板砼时应采用小直径的振捣棒进行振捣，在振捣过程中不得贴近模板表面，防止侧模的偏移，待砼浇筑至橡胶棒以上时不得使用附着式振动器进行振捣。

(3) 灌筑顶板砼前，应及时将顶板上的混凝土清除掉，以免顶板

底部形成干灰或夹渣。

(4 )在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击侧模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

(5) 浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现

螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确；

（6）混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的

振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。

（7）混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和

混凝土表面开始泛浆为度，振动时间为20~30s，混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣，应定人定点分片落实到人。

（8）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得

漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍〔30cm〕，每点振动时间20s~30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强跨中处预应力孔道、倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。在侧模上安装有高频振动器，进行辅助振捣。

（9）顶板混凝土浇筑到设计标高后用振捣棒振实后，及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。顶板混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。顶板采用插入式振动棒振捣及收浆。为便于收浆抹面。

（10）当温度超过35 °C或混凝土拌合物出盘温度达到25°C及以

上时，按夏季施工办理：改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11：以前浇筑完或下午16: 以后开盘浇筑，避免模板和新浇混凝土受阳光直射。在相对湿度较小、风速较大的环境下，采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的顶板。

（11）在配制混凝土拌和物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准

确到±1%，粗、细骨料的称量准确到±2% （均以质量计）；混凝土拌和物

配料采用电子自动计量装置，粗、细骨料中的含水量在开盘前及施工过程中及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；拌和物出机后不再加水。

（12）浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧

固程度。构件侧面和底面的垫块为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头弯向构件内侧。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状为锥形并有钢筋限位槽，有利于钢筋的定位。

5、混凝土养护

重点克服干湿循环不好的养生通病。采用梁板顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延伸至地面。侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。温度低时改为养护剂养生；并视气温情况采用蒸汽养生。养生时间不小于7天。养护剂使用前必须经试验检验合格，并上报总监办批准。

6、拆模

（1）当随梁同条件养护的试块强度达到设计要求时，进行拆模。

（2）拆模时，先拆除端模，再拆除外侧模。外模拆除时，先将外模脱

开，待梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15°C时，再将外模拖开。

（3）当环境温度低于0C，待表层混凝土冷却至5。以下后拆除模

板；在炎热或大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆模边涂刷养护液的拆模工艺。

（4）拆模后，立即覆盖洒水，养护时间不少于14d。 （5）大风或气温急剧变化时不宜拆模。

7、混凝土缺陷处理

（1）混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面

和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，施工单位应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。

（2）当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时，可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。

（3）混凝土表面缺陷修补后，修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结

合，在填充、养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准。

2、梁板张拉 2.1、一般要求

（1）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定

期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应有经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。

（2）张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。

对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面的校验。

（3）使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超

过6个月或2次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

2.2准备工作

（1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；

（2）现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员； （3）锚具安装正确，混凝土已经达到要求的强度；

（4）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施； （5）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合

一致。

2.3张拉操作工艺

（1）张拉设备及工艺：采用张拉应力与伸长量双控的施工工艺。

（2）安装锚具，带好夹片之后，将钢绞线从千斤顶中心穿过。

张拉时采用张拉力和伸长值双控，伸长值容许误差控制在±6%以内，同一断面的断丝率不得大于1%，更不容许整根钢绞线拉断。当钢绞线的初始应力达到0.1出时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。

（3）张拉过程如下：0T初应力（10%（k）T控制应力（1%出），持荷2min后回油。伸长量较大时采用两次或多次张拉，此时注意控制千斤顶的

伸长值不超过千斤顶的行程20cm。为了消除钢铰线束不直和初始受力不均的影响，在张拉力达到一定初始值之后，再进行伸 长值的量测。

（4）在钢束张拉时初始张拉力（取设计张拉力的10% ）状态下标注

伸长量起始记号，用量测值和理论计算值复核。若伸长量不足或过大，要及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失过大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。总之要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。

（5）同束钢绞线张拉，必须两端同步进行，同时给千斤顶主油缸徐徐

充油张拉，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核，实际伸长值与理论

伸长值之差控制在6%以内，两端钢绞线伸长量保持一致，严禁一端张拉。

（6）千斤顶操作人员注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，

防止受力时千斤顶偏侧滑丝。张拉时千斤顶升降压速度缓慢、均匀。两端张拉力同步，切忌突然加压或卸压。加压时，高压油泵操作人员注意与千斤顶操作人员保持联系。

（7）张拉时预应力管道与锚下垫板的锚同心，锚垫板锚与锚圈同心，

锚圈与千斤顶同心。

（8）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。 （9）转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带。

（10）张拉过程中断、滑丝数量不超过预应筋总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过1丝。

（11）每跨框架顶底板张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记

录。张拉完毕后，预应力记录须经主管技术员或质检工程师签字认可。

3、梁板孔道压浆

3.1、切割钢绞线及上密封罩

（1）钢绞线束张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切

割钢绞线。应采用砂轮锯切割钢绞线。切割预留长度从锚环算起不少于

30mm。

（2）清除锚垫板上浮浆及杂物，检查锚垫板、密封罩盖上的螺栓孔是

否有堵塞及杂物，若有堵塞情况应用丝锥清孔。

（3）在压浆密封罩盖上安装O型橡胶圈，在O型橡胶圈周围涂抹一

层玻璃胶，浆密封罩盖用螺栓固定在锚垫板上，密封罩盖四周应均匀受压，

不得受压不匀而漏气。

3.2、压浆

1、张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不得超过48h，否则应采取

专门的并经过实际验证的可靠措施，确保孔道中的预应力筋体系在完成压浆工序前不出现锈迹。压浆前管道内要清除杂物和积水。

2、压浆采用真空辅助压浆技术，压浆工艺流程如下：

（1）在压浆孔道出及入处安上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，

压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

（2）压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空泵的除外），启动

真空泵抽真空，使压力达到- 0.06~- 0.1MPa。在真空泵运转的同时，启动压浆泵开始压浆，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当阀门流出浓浆时关闭阀门，继续压浆并在不小于0.5MPa压力下保压不小于2min。

（3）同一管道压浆要连续进行，一次完成。 3、压浆注意事项

（1）预应力钢铰线孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力

传布至砼，并防止预应力钢铰线的锈蚀。预应力筋张拉结束并经检查合格后，应尽快压浆，其要求如下：

（2）水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不

宜超过30~45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

（3）压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润。如有积水应用吹风机排除。

压浆时应由一端向另一端，连续完成。

（4）压浆应缓慢，均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆

完成，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

（5）一般每一孔道适宜压浆2次，两次的时间间隔以先压注的水泥

浆既充分泌水又未初凝为宜。

（6）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，以免空气窜入水

泥浆中产生气孔。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定压力稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并排出一定量的与规定稠度相同的水泥浆为止。

（7）压浆过程中，气温不得低于+5 °C，否则应采取保温措施；

气温高过35C时应在夜间进行压浆。大体积混凝土引起裂缝的原理 和防范措施

（8）水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出处冒出废浆，

直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

（9）为保证钢绞线束全部充浆，进浆应予封闭，直到水泥浆凝固前，

所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开

4、梁端封锚

（1）封端前应对梁端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除锚垫

板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇注封端混凝土。

（2）封端混凝土应采用强度不低于梁体混凝土强度80% （40Mpa ）。

（3）必须严格控制浇筑混凝土后的梁体长度。

（4）绑扎封端钢筋。浇筑封锚混凝土，并捣实抹平。 5、支座安装

（1）根据设计要求，首先安装临时支座，支座顶面标高准确，表面

平整，避免支座发生偏歪，不均匀受力和脱空现象。支座安装前将墩台垫石清理干净，按正确的形状、尺寸、高度以及桥面坡度，并将支座准确的设在线位上，使支座中心、线与盖梁上放样线重合。

（2）支座安装在梁板底部后，应拧紧支座与梁体的连接螺栓（或焊接

牢固），在支座与梁底预埋钢板之间不得有间隙，如有空隙，应采用环氧砂浆填充。使预制梁就位后，梁及墩均能完全均匀地与支座的整个支承面相接触，不致造成不均匀的压力。

6、梁板运输与安装 6.1、准备工作

（1）墩、台支座垫石表面及主梁底面进行清理，做到表面干净整洁无

尘，杂物

（2）墩台帽由测量人员用全站仪放出轴线，纵、横控制点，然后依据

设计图纸尺寸逐个用墨线弹出临时支座、固定支座与梁体轴线对应的安装位置，确保梁体就位后上下垂直、表面平整、线形顺畅。

（3）高程测量：在对支座及梁体安装位置放样好之后，逐个对每个点

位认真进行高程测量和计算，确保支座位置及高程准确。

6.2梁场装梁

（1）梁板在预制场装车起吊设备采用预制场两台汽车吊吊装。梁板运

输采用2台拖挂车。考虑到同一跨梁板左右幅排水坡，运梁车在进入梁板

预制场之前应根据存梁场所运梁板的排水坡方向来确定运梁车的方向。

（2）运梁车以5~10km/h的速度驶入指定位置，运梁车保持静止状态，

等待接装。汽车吊把构件吊运至运梁车上方，将梁板底部对准运梁车凹型架，把梁板缓缓降入凹型架中，用螺旋夹紧板夹住构件，保持平板车横向水平。运梁车以5~10km/h的速度驶出装梁区域，在指定位置停妥，完成装车。

（3）每台拖挂车驮运一片梁板。梁板与拖挂车固定采用限位器固定；

并在梁板两侧用4道倒链与拖车拉紧，防止侧向滑动。

（4）梁场指挥人员事先拟定起梁顺序，并将梁板编号。梁板起吊过程

中汽车吊及相关人员必须听从指挥人员指挥，严格按照梁板编号进行起梁，最后将梁稳稳的放在运梁车上，再进行下一片梁的起吊准备工作。

6.3梁板运输

（1）运梁之前，先检查梁板是否已固定牢固，待检查确认后再进行运

梁。梁板吊运过程中，要注意起吊的平稳；在运输中构件要平衡放正，作用特制的固定架，防止倾覆，并采取防止构件产生过大负弯矩的措施，以免断裂。为了安全起见，起吊大梁，横向就位等均需缓慢进行。

（2）梁板运输过程中，牵引车和挂车的车速应慢而稳。车辆转弯、掉

头应在路面平实、回转半径满足拖挂车回转半径要求处进行。对不平路面或变坡较大的路面，应提前整修，否则不得通行。

（3）运输时的支撑点位置应与构件在安装时的支撑点相同，确保运输

过程中构件正确受力。

（4）运输过程中重载行驶车速：直行＞ 30km/h；弯道＞ 10km/ho匀

速行驶，不加速、换档和制动。空载车行驶最高速度＞40km/ho

（5）通过交叉路时，派专人维护交通秩序，保证车组安全、顺利地通

过路。

（6）重车行驶途中，配备专人观测护送，防止发生意外。 6.4、现场吊装

1、运梁车未到达现场之前，现场提前做相应准备工作:

(1) 根据现场地基情况、架梁位置等因素将两台吊车安置稳定； (2) 检查钢丝绳是否有损伤，各紧固螺钉是否松动及皮带松紧程度； (3) 吊车手刹是否制动，吊车放下支架后，全部轮胎均需离开地面，

工作半径有效高度以外5m内障碍物应予以清除；

(4) 工作前空负荷运行5分钟以上，检查工作机构运行是否正常，

安全装置是否可靠；

2、待梁运至现场后，指挥人员指挥梁车停至指定位置，现场施工人

员将吊绳固定在梁两端的吊装孔内，并在钢丝绳拐角处做好保护，防止绳索受到磨损，产生安全隐患。最大起吊高度6~12m左右。等准备工作一切就绪后，吊车在指挥人员的指挥下缓缓起梁，梁板的安装一方面受梁的重量和形状，另一方面也受场地条件，相应根据场地情况对汽车吊做相应的不同布置。

3、当场地条件较好时，路面较宽，吊装时又不影响交通，可以在靠

近便道一侧作业，进梁和吊机位置可以保证，梁板一次吊装就位。不利场地处吊装时，既要考虑吊机、运梁车停放又要考虑交通影响，吊机不能到达最佳作业位置，因此梁板安装不能一次到位，吊机在吊装过程中需要换

位。即第一次吊装时，先把梁板暂时吊至墩上存放，然后移动其中一台吊机，再一次起吊梁板正式就位，吊装作业时间相应延长。

4、梁板吊起后在技术人员配合下缓缓落梁，保证梁头的纵横向位置

准确，如果定位不准，必须重新进行调整，直至达到规定要求为 止。

5、梁板吊装具体施工方法：

（1）吊装前在汽车吊车支腿下铺设路基板或钢板，使吊车站位处的地

基承载力满足要求。

（2）运梁车按照梁板的大小里程方向驶入运梁便道，做好吊装前的各

种准备工作。

（3）试吊：首先两台吊车落钩，系好钢丝绳后，吊车缓慢起钩，待两

车受力约等于梁体自重时，第一台吊车停止动作，由另一台吊车继续缓慢起钩，待梁板端头离开梁车时，停止动作，然后第一台吊车缓慢起钩。两端端头均离开梁车后，两侧吊车同步缓慢起钩，当梁板起升距梁车5-10厘米后，两台汽车吊车停止起钩，停顿3-5分钟无异常后，吊车方能作下一步动作。

（4）梁板架设就位：两台汽车吊继续起钩，当梁板起升至距梁车面1.0m左右后，吊车停止动作，待梁板平稳后，检查运梁车与梁体是否有接

触，确认无接触后运梁车缓慢驶离。当梁板移送至盖梁上方编号相应位置，两台吊车停止动作，待梁板平稳后，缓慢落钩至距盖梁上方10-15cm处

（保持梁板的平稳），待校正好垫片后，两台吊车同时缓慢落钩，桥梁就

位。

（5）梁板固定：以同样的方法把第二片梁板边梁安装到位，用钢筋将

已架设梁片焊接成一体。使其成为一个整体。