企业实习大报告

引言

我们在学校的安排下进行为期十天的企业生产实习，我们实习的企业是上海汇大机械制造有限公司，是配合上海通用汽车有限公司汽车零部件国产化而组建的多元化新经济组织。公司主营业务是汽车发动机零部件的生产和加工，主要产品有；阀体、下缸体、离合器壳体、变速箱壳体、转向器壳体、控制臂、进气吱管、前盖、油底壳、延伸体、支架等等。

这次实习主要分为两个部分，一个是到汇大现场进行企业岗位参观，另一部分是在校进行岗位分析和完成当天的日志，两部分相结合，通过一天在企业一天在学校这样的实习模式让我们以最快的速度学习和了解汇大整个运转过程，了解一个毛坯从运进厂里到加工成成品运给客户这样一个流程中所涉及到的方方面面都有一个全面的了解，让我们再次接触到这些岗位的时候不再感到陌生。

企业实习让我们对所学过的有关机械方面的知识有一个系统的巩固以及在企业所需要的哪些知识，同样的也让我们掌握企业岗位所需要的技能和知识，主要是对岗位作出一个合理的分析，暂时不对企业每个岗位的技能作出要求，能够了解到这些岗位在这个企业运作的作用，以及其所起到的影响。

我们所接触到的四个岗位是每个机械制造类企业都会有的岗位，是四个非常典型的岗位，对他们有一定的了解有利于我们在以后的工作和学习当中有一个直观的印象，让我们为以后的工作实习做好准备。

这次实习的主要内容有：

第一天，曹老师为我们讲解企业安全教育和陈老师讲解企业实际岗位和回答我们求职和岗位问题；

第二天我们是在学校查询有关机械加工工艺的相关内容，如：夹具刀具等； 第三天由杨老师带领我们参观毛坯检验岗位的相关环节，为我们介绍了毛坯岗位的转向机壳体以及下缸体等内容；

第四天是在学校查询有关SPC和三坐标测量机相关内容；

第五天由杨老师带领我们参观了质量监控岗位的相关内容，对测量量具做了详细介绍；

第六天是我们在学校查询有关工艺规程的内容，为第七天的工艺设计岗位做好准备；

第七天由张老师为我们详细讲解了整个生产线上的工艺规程；

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第八天是我们在学校查询有管数控加工与机械加工的内容，为第九天在企业的数控加工岗位做好准备；

第九天我们参观数控加工岗位； 第十天我们在校整理报告完成答辩。

在整个企业生产实习过程中所有的老师和师傅都对我们多提出的问题知无不言言无不尽，我们在这里学到了很多学校里没有办法学到的知识，将我们所掌握的有关机械方面的知识有了一个很好输出口，让我们觉得我们所学的内容还是有用武之地，不再向之前那么茫然。

在企业实习期间，我们参观、学习和交流，以便得到更多的信息，在学校实习期间我们总结在企业学习到的知识，并加以分析，完成相关项目报告。除了在企业实习期间了解的知识，我们还要查找有关生产的资料，以便对企业生产有更一步的了解。

在实习期间，我们将尽可能的学习机械生产方面的知识。对我们以后在机械这个行业要提前有个心理准备和知识储备。

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实习项目一 毛坯检验岗位生产实习 - 1 -

（一）岗位设置目的 ......................................................................................................... - 1 - （二）岗位准备工作 ......................................................................................................... - 1 - （三）岗位工作要求 ......................................................................................................... - 2 - （四）岗位工作具体内容 ................................................................................................. - 2 - （五）量具相关理论知识 ................................................................................................. - 9 -

实习项目二 数控加工岗位生产实习 - 1 -

（一）岗位设置目的 ........................................................................................................- 11 - （二）岗位准备工作 ........................................................................................................- 11 - （三）岗位工作要求 ....................................................................................................... - 12 - （四）岗位工作具体内容 ............................................................................................... - 12 - （五） 数控机床加工方式与基准定位相关理论知识 ................................................. - 18 -

实习项目三 工艺设计岗位生产实习 - 1 -

（一）岗位设置目的 ....................................................................................................... - 20 - （二）岗位准备工作 ....................................................................................................... - 20 - （三）岗位工作要求 ....................................................................................................... - 21 - （四）岗位工作具体内容 ............................................................................................... - 22 - （五）随行夹具相关理论知识 ....................................................................................... - 30 -

实习项目四 质量监控岗位生产实习 - 1 -

（一）岗位设置目的 ....................................................................................................... - 32 - （二）岗位准备工作 ....................................................................................................... - 32 - （三）岗位工作要求 ....................................................................................................... - 33 - （四）岗位工作具体内容 ............................................................................................... - 33 - （五）电子式气动量仪相关理论知识 ........................................................................... - 40 -

总结 -42-

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实习项目一 毛坯检验岗位生产实习

毛坯检验是企业机械制造中的一个重要环节，也是对从进厂的毛坯首次检验，根据本厂的生产条件、设备条件以及外协的可能性和经济性决定了是否接收这次供应商提供的毛坯，对毛坯采取一个初步的判断，主要是采用抽样检验的方式；对毛坯生产厂家而言，如果一批毛坯返工则会造成不小的损失，一般处理办法是在不出现大问题的情况下与客户商议，对出现问题的地方进行修改，如定位点出现多肉现象可以采用铣床将多余部分铣去。

毛坯的形状和尺寸主要由零件组成表面的形状、尺寸及加工余量等因素确定，并尽量与零件相接近，以达到减少机械加工的劳动量，力求达到少或无切削加工。毛坯尺寸与零件图样上的尺寸之差称为毛坯余量，毛坯余量与毛坯的尺寸、部位及形状有关，同时在形状尺寸的确定也要考虑到毛坯的制造、机械加工及热处理等工艺因素的影响。

（一）岗位设置目的

1、减少毛坯在入库时产生差错； 2、做好在库毛坯标识并分区放置；

3、对不合格品或者可疑产品进行标识、记录、隔离、审评、处置，确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付；

4、为毛坯的进一步加工，如数控机床钻孔、铣削毛坯表面等做好检验工作，减少因毛坯的问题而导致加工出现差错；

5、毛坯检验岗位对毛坯需要有一个初步检验，对供货商提供毛坯进行筛选。

（二）岗位准备工作

1、根据毛坯工作岗位分析的任务和程序，将毛坯工作岗位分解成若干个工作单元和环节，方便逐项完成，提高工作效率；

2、组织相关人员，学习并掌握毛坯检验岗位的相关内容及操作，熟悉具体的操作步骤和流程；

3、做好该岗位员工的思想工作，说明该岗位的目的和意义，建立友好合作

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关系，使该岗位员工对毛坯检验岗位有着良好的心理准备；

4、整理好相关文件，为毛坯岗位中有问题的毛坯和在出现问题后能够及时找到相关责任人做好准备工作，如“毛坯尺寸检验记录单”、“作业指导书”等与毛坯岗位相关的文件；

5、同时对岗位组长应该掌握一定的有关毛坯的基础知识，对毛坯的制造与加工有一定的了解，能够在操作工出现问题时提供及时帮助，解决问题题；

6、岗位组长应该对零件图具有一定的分析能力，能够读懂毛坯与零件图之前的差异，能够对毛坯进行分类和选择，对定位基准等有特殊要求的工艺处能够有一定的识别能力，懂得如何在额定的时间内调节好操作工作业顺序提高劳动生产率。

（三）岗位工作要求

1、做好毛坯检验岗位全面工作，协调好各单元和各环节的流程以及所分配的任务，做到安全生产，高质量生产，高效率生产；

2、制定毛坯工作岗位的方案和相关文件，记录检验岗位在检验时出现问题，并及时做出相应的整改方案，使管理工作达到制度化、标准化、规范化、程序化的要求；

3、如实填写每个工作单元和环节要求的表格以及对认真完成每天的工作任务，尽量减少出差错的地方；

4、掌握一定的毛坯检验岗位的相关理论知识，能够明白所在环节做工的意义与要求，努力在做好的同时能够有相应改善措施，提供劳动生产率；

5、对于操作工，需要服从上一级安排，对于组长，需要能够协调好每个环节操作工的工作，处理好他们的合作关系和工作内容，分配好需要完成的每日工作量，努力做到安全生产、规范生产以及高效率生产。

（四）岗位工作具体内容

在实习老师杨工带领下，我们现场参观了毛坯检验岗位。杨工主要为我们讲解了28242421LH毛坯GAMMA-SUV转向机壳体和12583047毛坯L850下缸体，同时也为我们讲解了转向机壳体和对四个孔精度要求高的离合阀等其他毛坯零件。下面将对28242421LH毛坯GAMMA-SUV转向机壳体和12583047毛坯L850下缸体在毛坯检验岗位操作流程分别叙述：

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4.1 GAMMA-SUV转向机壳体

上海汇大机械制造有限公司的毛坯检验岗位的流程大致相同，只有对于一些要求高的零件，检验流程会相对复杂一些，同时与半成品和成品检验岗位的精确检验相比较，毛坯检验岗位对毛坯检验只是一个大概的检验，粗略的检验，所用的量具也就相对简单。

表4.1是SUV转向机壳体检验的主要流程介绍，表中随机文件主要是指“材质报告”、“X光检验”和“强度测试值”的报告。

表4-1 SUV转向机壳体检验的主要流程

检项次 检验项目 检验要求 验量具 批数量与报检单一目致 测 与报检单核对，并记录 检验方法 初期 检验数量 定期 日常 1 数量 随机抽取一箱 100% 2 随机文件 随机文件齐全 目查看、收取测 随机文件 外观 3 每批按天/班次 月份 年份 检查铸造标识符以及毛坯追溯号，应符合图纸要求 GB/T2828.1-目目视观察和1002003正常检测 触摸 % 查一次抽样方案，检查水平（Ⅰ）/ - 3 -

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凹槽内相切飞边应与槽 内铸件表面 定位孔 接平。 定位面 目测 如上图，检查初加工定位面、基准孔应光滑、平整、清洁、不得凸起、允许略微凹陷 Φ29.2孔内应完整清洁，孔中间结合处目视无可见毛刺、飞目目视观察和边，无异常凹凸。孔测 内无其他异常的外观缺陷 触摸 目视观察和触摸 目视无法判进行抽样检查 R断的尺寸，应规 用R规比对检查 - 4 -

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记号笔勾划处要 求打磨，打磨面应光滑、平整、清洁、不得凸起、不允许有凹陷 凸台开裂 此处要求打通，不允目许允许有大的凸台，测 且交叉孔内不允许有披锋 记号笔勾划处要求打磨，打磨面应光滑、平整、清洁、不得凸起、不允许有凹陷 游标卡尺 目视观察和触摸 目视无法判断的尺寸，应用游标卡比对检查 - 5 -

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红色记号笔画出的贴标签部 位内不允许有麻点 铸件浇注口以及溢流口残余不得低于目测目视无法判断的尺寸，应用游标卡比对检查 100% 铸件表面，高度允许在0-8mm范围内，游标高度目视无法判断时用游标卡尺比对检查 铸造表面应抛丸。铸件内外表面，特别是要进行金加工处内表面，均应平整清洁，无影响安全、加工、装配、外表和功能性缺陷，无目视可见的裂纹、异物、隔层等，无异常凹凸、缩孔、毛刺、飞边、磕碰伤等 位置Φ29.2孔位置 度检具 目测 游标卡尺 卡尺 目视观察触摸游标卡尺比对检查 用位置度检具JJ167检查Φ29.2孔位置并2×槽宽 4.5±0.5 4 尺寸检验 游标记录在卡尺 《毛坯尺寸检验记录单》上 用CMM测量，测每批抽5件 43±0.25 CMM 量完毕后记录在《毛坯尺寸检验记 - 6 -

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录单》上

表4-2 GB/T2828.1-2003正常检查一次抽样方案，检查水平（Ⅰ）

批量范围 样本大小 批量范围 样本大小 1-8 2 91-150 8 9-15 2 150-280 13

16-25 3 281-500 20 25-50 5 501-1200 32 50-90 5 1201-3200 50 4.2 L850下缸体

4.2.1检验要求：

1）金加工定位基准表面应光滑、平整、清洁、不得凸起，允许略微凹陷；定位基准应光滑、平整、清洁、无夹砂、缩孔等缺陷。

图4-1 L850下缸体

2）铸件上要进行金加工处表面需平整、清洁，无异常凸起、飞边、夹砂和铸造标识符；

3）铸造表面需平整、清洁，无异常凸起、飞边、夹砂和铸造标识符；

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图4-3 下缸体铸造表面

4）每箱产品作为一个批次，如果无批次号，以入库日期作为批次号。 4.2.2 检验方法：

目视观察和触摸。 4.2.3 检验数量：

按GB/T2828.1-2003正常检查表样一次抽样方案，一般检查水平（Ⅰ），AQL=1.0进行抽样检查。

表4-3 GB/T2828.1-2003正常检查表

批量范围 1-8 9-15 16-25 25-50 50-90 一般检查水平 A A B C C 批量范围 91-150 150-280 281-500 501-1200 一般检查水平

D E F G 表4-4 GB/T2828.1-2003正常检查表

样本大小字码 A B C D E F G - 8 -

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样本大小 2 3 5 8 13 20 32 合格质量水平 （AQL=1.0） 4.2.4 结果评定

0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1）如抽检结果达到合格质量水平标准即判批次合格，检验员应在收料单上签字，并挂“合格”标识牌。并将毛坯批次号转录到合格证上；

2）如抽检未达到合格质量水平标准即判批次不合格，检验员应拒绝在收料单上签字，同时通知质量工程师处理，如需退货则填写退货通知单；

图4-4 合格与废品卡片

3）检验完毕，填写《毛坯追溯记录》编号:HD-J-K-04-11,记录表交由物流部保管。

4.3 小结

从这两个毛坯零件中我们发现了在毛坯检验岗位的检验不是那么严格的，只要满足后面的加工即可，但对一些零件后续加工需要很高精度时，在该点的检验也是相当严格的。同时所有检验人员在检验过程中所用的记号笔颜色不同以及检验都需要记录下来，方便后面出现问题时能够找到相关责任人，这是一种很严谨的态度和方法。

（五）量具相关理论知识

5.1 量具分类

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5.1.1标准器具

指用作测量或检定标准的量具。如量块、多面棱体、表面粗糙度比较样块等。 5.1.2通用器具

也称万能量具。一般指由量具厂统一制造的通用性量具。如直尺、平板、角度块、卡尺等。 5.1.3专用器具

也或称非标量具。指专门为检测工件某一技术参数而设计制造的量具。如内外沟槽卡尺、钢丝绳卡尺、步距规等量具是以固定形式复现量值的测量器具，特点如下

1）本身直接复现了单位量值，即量具的标称值就是单位量值的实际大小，如量块本身就复现了长度量的单位。

2）在结构上一般没有测量机构，没有指示器或运动着的元部件。如量块只是复现单位量值的一个实物。

3）由于没有测量机构，如不依赖其他配用的测量器具，就不能直接测出被测量值。例如量块要配用干涉仪、光学计。因此它是一种被动式测量器具. 工量具使用后的保养：

5.2 量具的保养

1）使用后，应清洁干净；

2）将清洁后的工量具涂上防锈油，存放于柜内；

3）拆卸、调整、修改及装配等，应由专门管理人员实施，不可擅自施行； 4）应定期检查储存工量具的性能是否正常，并作成保养记录。

5）应定期检验，校验尺寸是否合格，以作为继续使用或淘汰的依据，并作成较验保养的记录。

5.3 汇大设计的量具R规

R规，也叫R样板、半径规。

R规是利用光隙法测量圆弧半径的工具。测量时必须使R规的测量面与工件的圆弧完全的紧密的接触，当测量面与工件的圆弧中间没有间隙时，工件的圆弧度数则为此时候应的R规上所表示的数字。由于是目测，故准确度不是很高，只能作定性测量。

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实习项目二 数控加工岗位生产实习

通过黄工对我们的讲解以及在数控加工岗位上的介绍，我们会发现数控加工岗位可以说一个企业最关键的岗位，在汇大这个企业几乎所有的工件都有上数控机床加工这一环节，所以与压配机和气密性检查设备不同的是在汇大的数控机床在工作时间不会出现停机不加工的情况，我们在参观时它同样在运作，我们也只能在外面看看机床控制界面上“程序监控”部分的一条条指令在有序的运行。

数控加工与传统的机加工不同，首先他在很大程度上改善了生产效率，其次数控加工加工出来的工件所能达到的精度高于通用机床，最后数控加工的机床夹具和刀具都有别于通用机床。黄工特别为我们介绍了数控机床的刀具如果要用到20把刀，那么便会有12把刀是专用刀具，专门定制的。

（一）岗位设置目的

1、完成工件加工，比通用机床更能提高企业生产效率； 2、明确岗位具体工作职责及作用； 3、配合工艺设计人员完成工艺设计内容； 4、为企业的生产制造提供最基本的保障； 5、保证企业生产的高效率进行； 6、保证零件的生产的高进度； 7、为企业带来可观的经济效益。

（二）岗位准备工作

1、了解数控加工的相关知识及原理；

2、对操作工进行定期的岗位安全、要求等的培训； 3、对设备进行定期的检查和维护； 4、了解所出工段的生产内容及计划； 5、对零件加工使用的刀具能够熟练识别； 6、准备好零件加工后需用到的检具、量具等； 7、整理好在生产过程中用到的记录单； 8、牢记岗位作业操作指导书； 9、对零件加工图纸有明确的理解；

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10、配合其他工位工作的正常进行。

（三）岗位工作要求

1、熟悉了解数控机床的结构组成及工作原理；

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线及加工参数等操作工艺； 3、能够及时发现问题并具有解决常见设备问题的能力； 4、能够熟练操作机床；

5、了解数控机床刀库及其设置、到不的建立等过程；

6、了解并掌握程序转存和练级控制等CNC加工方面的知识及操作方法； 7、能够熟练地掌握机床开关机的方法；

8、按工艺和图纸技术要求及作业指导书规范作业；

9、能够数量掌握基本检具的使用方法并能够对零件进行检验； 10、服从班组长安排及完成领导交办的其他工作任务。

（四）岗位工作具体内容

今天黄工为我们讲解了SUV转向机壳体卧式加工数控机床的加工操作，汇大所使用的机床是日本Mazak公司产的卧加加工机床，今天为我们主要介绍的是55号机床，机床型号VARIAXIS 500-5X II，同时为我们介绍了DMC 80H开机和关机的操作。对程序方面的内容有所提及告诉我们汇大所用的数控机床的程序全部都是程序员也就是黄工手工编写的，不是使用CAM导出的，所有工件加工的程序不超过200条，可见对编程能力还是有一定的要求的。

4.1 DMC 80H开机操作规程

1、打开压缩空气阀门、电气柜上主电源开关；

2、确认冷却液的水位是否高于黑色记号笔所标识的黑线；

3、将位于机床背面右侧的机床开关旋钮上的红色保险环推入，顺时针旋转机床电源开关90°，使其由“O”位置指向“I”位置；

4、待系统启动完毕，屏幕出现回零界面，松开各处急停开关。按控制面板上的液压启动键，当该键指示灯由闪烁转为持续发亮后，按进给开始键（FEED START），当该键指示灯亮后，按循环开始键（CYCLE START），机床将开始回零动作（注意：此间请不要让倍率调节旋钮置于0）；

5、回零完成后，按手动键（JOG），回零指示灯（REF POINT）自动熄灭。

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打开刀库门，按住库内左侧黑色按钮，同时旋转右侧旋钮，让刀具库旋转一周，观察刀具有无折断、刀尖是否有严重积屑、刀具顺序是否正确；

6、观察处于安装区域的台面是否为一号台。若不是，按控制面板上的手动输入键（MDA），输入“M60，回车，M30”，按循环开始键，按台面确认键，开关一次安装门，交换工作台；

7、按控制面板下方的安装门打开键，拉开安装门，将零件安装到位，并将油压加至额定压力，关闭油路，拔下输，确认台面外沿右下角印有文字的一侧朝外并可靠定位，关闭安装门，按进给开始键，安装门自动锁紧；

8、在程序管理器中选中（SELECT）一号工作台的加工程序，并加载（LOAD）二号台的加工程序。按自动键（AUTO），按循环开始键，屏幕上出现“EXECUTE PALLET CHANGE YES/NO”，按“YES”下方的按键，机床自动交换工作台，循环随即开始运行。

4.2 GAMMA SUV转向机壳体卧加加工操作规程

表4-1 GAMMA SUV转向机壳体卧加加工操作规程

工序号 工步号 工步名称 说明 查看交记录本，检查上一班加工情况，工具、量具是控制点 060 1 检查设备 否完好，并在交上签名； 夹具有无异常，检查各定位销，定位面有无异常； 加工中心每周维护该内容为每记录单和加工中心班开机前的日常维护记录单上的要求对机床进行检查维护，并按要求填写以上表格。 准备工作 060 2 开机 确定机床当前加工 - 13 -

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程序是否正确，关闭机床门，空运行一遍，观察刀具是否正确，按照《开机操作规程》执行。 如该机床较长时间不做该零件，请开机后空运行一遍。 检验： 060 3 毛坯完整，无缺陷 1.检验零件毛坯定位点，定位面（V形块）光滑、平整、无凹凸点。目视检验毛 坯完整，请开机后空运行一遍。 该内容为安装前的检验准备工作 检查060 4 工件装夹情况 1.将1号台面夹具上所有定位球、定位面（V形块）用气吹干净。 在毛坯规定位置处编写060 5 零件追溯号 将零件安060 6 装在夹具上 用蓝色记号笔书写零件追溯号，追溯号编写规则： AA-B-C-XX P MM/DD 1.将已编好号的毛坯件按照工位号依次相应地装到1号台面夹具的正面和 背面两个工位上。 - 14 -

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1.用液压泵将夹具加压至2600-3000PSI，检查毛坯件装夹情况，确060 7 加压 保毛坯件与夹具各定位面紧密结合无如有间隙或安 松动。装不可靠，需要重新安装加压。 1. 拔下液压泵油060 8 开始加工 管，关闭机床门，按下左图所示循环操作按钮，开始加工 夹具070 9 液压卸载 检查070 10 工件装夹状况 1. 2号台面旋出液压夹具卸载 该内容为安后，打开机床门，将装前的安装工作 1.取下加工完成的成品零件，将2号台面夹具上所有定位球、定位面（V形块） 用气吹干净。 - 15 -

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将零件安070 11 装在夹具上 1.将1号台面加工完成的半成品零件安装前，吹按照工位号依次将除上道工序它们正确可靠地装时产生的铝到2号台面夹具的 上、下两个工位上。 1. 用液压泵夹具夹具加压至2600-3000PSI，检查毛坯件装夹情况，确屑。 070 12 加压 保毛坯件与夹具各定位紧密贴合无松 动，如有间隙或安装不牢靠，需重新安装加压 1. 拔掉液压泵油070 13 开始加工 管，关闭机床门，按下左图所示循环操作按钮，开始加工 1. 吹除已加工完成的成品零件上残修毛刺 余冷却液及切屑，用工具去除零件上毛刺，要求机加工面边缘无锐边，避免划伤机加工表面。 15 在线检验 1. 在线检验：按“在线检验操作规 避免划伤机加工表面 070 14 - 16 -

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程”，“GAMMA-SUV转向机壳体在线记录单”，“GAMMA-SUV转向机壳体加工特征图”要求，进行在线检验，并填写“GAMMA-SUV转向机壳体在线检验记录单”。 4.3 DMC 80H关机操作规程

1、在MDA状态下执行工作台交换命令，将最后加工的工作台转入安装区域，按安装门打开键，拉开安装门，插入输，打开油路，将油压降至0，卸下夹具上的工件，拔出输，并用气吹净安装区域内的铝屑。

2、观察主轴上是否有刀，若没有，在MDA状态下执行调刀命令，将任意一把刀装于主轴上；

3、清除加工区域内堆积较厚且用冷却液喷淋难以去除的铝屑（勿使用气）； 4、进入机床辅助功能（AUXILIARY FUNCTION）菜单，分别按下WORKPIECE FLUSHING，FLUSH CLEA NING，SWARF CONVEYOR下方所对应的按键，启动冷却液喷淋与排屑系统。当加工区域内的铝屑基本冲刷干净后，再次按下上述三个按键以关闭冷却液喷淋与排屑系统。再次进入MDA状态，输入“T0，回车，M6，回车，M30”将主轴上的刀卸至刀具库；

5、在JOG状态下将Z轴摇至全程退回位置。在MDA状态下，执行“G53G00X0Y280，回车，M30”，将X、Y轴移至机床中心。将快进与进给倍率旋钮均置于0；

6、关闭加工区域门，按位于控制面板左下角的红色伺服关闭键，按红色急停旋钮。按菜单选择键（MENU SELECT），按屏幕右下方的>键，按屏幕右下角EXIT下方的键，系统自动关闭。当屏幕出现“PRESS ANY KEY TO RESTART OR POWEROFF”时，逆时针旋转控制面板下方的机床电源开关90°，拉出电源开关上的红色保险环；

7、关闭压缩空气阀门，关闭电气柜上主电源开关；

8、清洁机床，清楚冷却液箱内的铝屑与液面上的浮油，把箱中的过滤网取

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出，用压缩空气吹干净。清扫地面。

（五）数控机床加工方式与基准定位相关理论知识

5.1 加工方式

数控机床的特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行，传递的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗，已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代。传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替。最新出现的硬切削是一种新的加工工艺，在提高加工效率、降低加工成本、减少设备资金投入方面独树一帜，对传统的磨削工艺提出挑战，“以切代磨”将成为发展趋势之一。干切削作为一种绿色制造工艺与湿式切削相比有许多的优点，但也存在切削力增大、切削变形加剧、刀具耐用度降低、工件加工质量不易保证等缺点，但是通过分析干切削的各种特定边界条件和影响干切削的各种因素，寻求相应的技术解决方案及措施来弥补干式切削的缺陷，干切削的优势还是十分明显的，干切削必将成为发展趋势之一。在数控加工中，高速加工之所以令人注目，是因为其具有如下的优越性: 以模具加工为例，传统工艺通常分为粗加工—半精加工—精加工—电火花加工—磨削加工等多个工序，而采用高速加工后，可以将这些加工集中为1～2个工序，而且由于加工精度的提高，可以省去电加工和磨削加工工序。高速加工具有比普通加工大5～10倍的切削速度，其优点是能减少加工时间，有利于使用直径较小的刀具; 有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度脆性材料；可部分代替某些工艺；经济效益显著提高，达到普通加工需要几道工序才能达到的加工精度和表面质量，提高生产率。

5.2 基准选择和定位误差的问题

只要加工零件，就少不了讲基准，而对设计、检测、加工3 个基准的理解和定义都比较清楚。要把3个基准很好地、很合理地应用到加工中去就不那么容易了。设计基准与定位基准不重合，会带来定位误差；测量基准和工序基准与设计基准不重合，需要解算尺寸链，而且可能导致“假废品”现象。这些在传统工艺中有时会因工件形态的特点、测量方法，或者因不能兼顾而被迫发生。在数控加工中，定位基准与设计基准不重合的可能性与传统加工方法相同，但测量基准和工序基准(常规工艺中常取为与测量基准相同)却常可以做到与设计基准一致，从而避免尺寸链解算及其带来的误差。数控加工程序编制时采用可控制精度的坐标法确定各段的形状和尺寸，同时伺服系统的定位精度也相当高(0.001mm以上)，

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可很容易地保证产品的尺寸公差和形位公差，因此加工某面采用何处为基准的问题已经弱化，即便发生基准不重合或基准不统一的现象，对工件精度的影响也 可控制得很小。定位误差由基准不重合误差和基准误差(定位副制造不准确误差)两部分组成，基准不重合误差前已述及。定位副制造不准确误差在传统加工中批量生产使用夹具时，对加工零件的影响很突出，但数控加工中如此频繁使用夹具的情况已不多见，零件在加工之前，一般都要经过对刀和调整，而且常是针对工件的实际表面直接对刀，加工过程中一般也很少重新装夹或换位，所以夹具的影响已大大降低，因而数控加工中定位误差的影响已成为非主要因素。

5.3 小结

普通加工工艺是数控加工工艺的基础和技术保障，数控加工工艺源于传统的加工工艺，是传统的加工工艺、计算机数控技术、计算机辅助设计和辅助制造技术的有机结合，通过对数控加工工艺与传统机床加工工艺的比较，分析出各自的优缺点，从而能够更好地编制出合理的工艺文件。

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实习项目三 工艺设计岗位生产实习

通过张工给我们的讲解以及带领我们对工艺流程环节的参观，我们发现工艺设计岗位可以说是一个企业的最重要的环节，工艺设计岗位可以说是涵盖了生产过程的所有环节，对每一个公工位和工序都会有属于其确定的工艺规程，这些工艺规程组合起来才能完整的加工出一个合格的零件，如果任何一个环节出现问题，都会影响到一个零件的生产过程，一个零件产生问题，那么随之而来的就会产生一批零件的问题，企业生产过程中如果不能及时检验出一个零件的问题就会造成一批零件的问题，这样就会给公司造成很大的损失，所以一个工艺流程的制定是否准确与其给企业带来的影响和收益是密切相关的。

（一）岗位设置目的

1、根据企业产品和设备状况，编制相关文件，指导生产；

2、根据工艺方案，协助工艺主管完善、协调生产流程中的工艺装备、工艺流程，解决产品生产中的工艺问题，保证生产活动的正常运行；

3、根据企业要求和产品标准编制工艺标准、手册、质量监控点等工艺管理文件；

4、参与审查产品工艺性设计，以结构合理性、技术要求和精度要求协调性、设备能力的实践性和产品的可靠性，参与审查产品设计，进行工艺设计；

5、编写新产品工艺方案、样机试制工艺方案、小批量试制工艺方案和批量生产工艺方案及工艺路线表、工艺卡片、工艺图和工艺守则；

6、转换、消化、吸收外来工艺技术文件；

根据工艺装备设计任务书和技术要求，负责工艺装备的图样设计和编写工装技术文件，经审批准后交付定货或制造，并参与验证和修改；

7、根据产品质量状态，新工艺，新设备，新材料的引用等编制年度或应急计划，对工艺进行复查和整顿工作；

8、根据工装规模编写工装设计任务书或工作计划，工艺员按期按质完成工装设计，并跟踪制造过程，做好交流和技术交底。

（二）岗位准备工作

1、根据企业要求和产品标准编制工艺标准、手册、质量监控点等工艺管理

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文件；

2、编写新产品工艺方案、样机试制工艺方案、小批量试制工艺方案和批量生产工艺方案及工艺路线表、工艺卡片、工艺图和工艺守则；

3、参与审查产品工艺性设计，以结构合理性、技术要求和精度要求协调性、设备能力的实践性和产品的可靠性，参与审查产品设计，进行工艺设计；

4、制定相关工艺守则及工艺纪律检查标准；

5、根据工艺装备设计任务书和技术要求，负责工艺装备的图样设计和编写工装技术文件，经审批准后交付定货或制造，并参与验证和修改；

6、工艺设计同时要编写产品工艺路线表、工艺卡片、工艺图和管理性工艺文件；

7、通过工艺守则有工艺员编写，送工艺主管审核或组织设计、质管、生产及有关车间人员评审通过，报技术部经理批准后，由车间组织实施，质检科检查监督执行；

8、根据产品设计、技术要求和工艺要求，拟定材料工艺消耗定额明细表和汇总明细表，送技术部主管审核。

（三）岗位工作要求

1、工艺纪律检查工作程序，工艺员参与公司组织的对操作工，质检员工艺纪律执行情况进行检查，发现违反工艺纪律者，及时提出纠正；

2、参与工艺复查和整顿工作，发现落后或产品质量稳定性差时，应定期负责解决车间出现的工艺技术问题；

3、工艺员可采用到现场进行重点零件和重点程序进行重点指导和服务，或召开有关操作工会议及举办工艺进行贯彻；

4、负责工艺文件宣贯和实施，必要时到生产现场进行技术交流，对重点零部件和重点程序进行指导服务；

5、产品设计图样和技术文件完工后进入工艺设计前，设计人员要提供整套图样和文件，填写《工艺性审查通知单》交工艺员，工艺员审核图样、文件无误后，由工艺员负责或参与工艺性审查；

6、工艺方案由工艺员编写，送工艺主管审核或组织设计、工艺、质管、生产及有关车间人员审核通过，报技术部经理审批后，由车间组织实施，质检科检查监督执行；

7、根据产品设计、技术要求和工艺要求，拟定材料工艺消耗定额明细表和

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汇总明细表，送技术部主管审核。

（四）岗位工作具体内容

今天是我们在企业实习的第四天，由张工为我们讲解工艺设计岗位的具体流程，以“转向机壳体”为例具体讲解了从一个毛坯经过怎样的一个流程变成一件合格产品的工艺路线，同时带领我们参观了为实现这一流程的车间主要工序以及每个工序需要注意的问题。

同时老师为我们讲解了在工艺设计过程中的文件，例如在做好工艺规程后，先对可能产生的误差的进行预测，做到“防患于未然”的文件“潜在失效模式及后果分析FMEA”的文件以及对小批量、中批量和大批量加工有不同要求的工艺“生产件批准程序PPAP”文件。

4.1 机械加工工艺规程

以“转向机壳体”为例，张老师为我们讲解了其机械加工过程的工艺流程。 4.1.1 接收及检验毛坯

在从供应商处拖回一批毛坯，首先运送到的是汇大毛坯仓库前的一片空地上，这里将进行“接收和检验毛坯”，因毛坯在铸造过程中可能会出现温度控制的不好会造成缩孔和砂眼等问题，所以在接收毛坯时必须对此作出检验，这里的工艺规程就规定了在毛坯检验岗位中需要对一些关键点作出简单的初检，如：缩孔、砂眼的目视检验和使用简单量具检验位置度等工艺规程。

所有操作应按照“转向机壳体毛坯进厂检验指导书”来完成，指导书指导在这个环节所有工艺规程，对出现问题的毛坯采取隔离和通知供应商的反应计划。 4.1.2 搬运毛坯至仓库及储存毛坯

将检验好的毛坯暂时存放在仓库里，在搬运毛坯时注意不要产生“碰伤”，对毛坯进行摆放，其毛坯的摆放高度、宽度以及毛坯摆放的位置都应按照工艺规程上执行，工艺人员在工艺文件上都应规定好每批毛坯的数量、批次、日期、以及毛坯模具号。

在搬运过程中是使用叉车还是液压小车都应在工艺规程上有说明，同时在工艺规程中在搬运过程中的注意事项，如：每批毛坯搬运时应无摔落，防碰撞，搬运同样有“区间、区内搬运操作指导书”来指导操作。搬运过程中出现问题采取隔离和通知供应商的反应计划。

在毛坯储存环节应使用料箱对毛坯进行装箱，每批毛坯应分类摆放，遵循先进先出原则，防污，防撞，操作应按照“毛坯储存操作指导书”上制定的工艺规

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程进行操作，出现问题及时调整或者采取隔离，通知供应商。

图4-1 汇大毛坯储存仓库毛坯摆放

4.1.3 搬运至加工中心和在线检验

将毛坯搬运至加工中心，对毛坯进行加工并按照PPAP进行在线检验，是对首件、中件还是末件进行检验都需要制定相应的工艺规程，同时检验和加工时必然会用到夹具，工艺规程中对夹具也会有相应的规定，比如说取下一个工件后，再重新上新的工件时一定要将夹具吹干净等都需要在工艺规程中说明，操作工和检验员都必须严格执行工艺规程上规定的每一步骤。

在线检验有时直接检验工件会产生困难，比如说铁件安装检验中铁件会变化三次装夹位置，会产生三次检验，这时检验就变得麻烦且不易操作，需要重新修改工艺方案，为此，汇大专门设计出一套“随行夹具”，将铁件一次装夹在随行夹具上，随性夹具可以变化三次位置，这样只需要检验一次随行夹具就可以完成前面需要三次对工件检验，节省了时间提高了效率，同时也保证了工件精度要求，这些都归功于一套有效合理的工艺规程。

以“SGM201油底壳壳体”为例，在“3号Maxim500卧式加工中心”上加工时应注意的工艺规程有：所有操作都应按照“SGM201油底壳检验指导书”上规定的工艺规程进行操作；在对产品特征面轮廓度“F-19PP铣R6 0.4侧平面”和“H-15PP铣内腔6处平面”的加工时应使用CMM测量技术进行测量，对首件和中件进行抽样检验，对出现问题工件应及时隔离、调整程序或是更换刀具，重复检验过程，对相关责任进行追溯。

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4.1.4 钳工修毛刺及检验和清洁及清洁度检验

在加工中心加工结束后要对工件表面进行修毛刺，使用什么工具如何进行修毛刺，这时工艺规程就规定了对转向机壳体的毛刺修理应使用平锉旋转刮刀旋转锉，用手感觉应无锐边，100%进行检验，这些都必须按照“SGM201油底壳加工操作规程HD-J-I-06-109”工艺规程上进行，对一个工艺设计者来说也必须考虑到工艺设计过程中这些需要的操作必须出现在工艺手册上。

在清洗区域，要对工件进行一定程度的清洗，“清洗机操作规程HD-J-I-06-069”工艺规程在此环节就会规定一系列规程，如：清洗液34-45°C的温度要求，浓度PH6-8，时间40±20秒，使用热风对零件进行吹洗，要求吹掉铁屑、冷却液以及油液，同时如果处理不到位将会采用人工吹；不同的工件在清洗区域摆放的架子都设计不一样，每个工件形状不同，所设定的工艺规程也会不一样，对一些清洁度要求很高的工件，抽检时会采用将清洗后工件放入水中，然后再次清洗，对清洁液进行水分过滤，观察沉积物的形状大小和对其进行称重是否符合工艺规程上的要求，可以看出这里的工艺规程非常严格。一般清洗采用清洗机仪表进行检测，若出现问题则需要及时隔离调整程序或是更换刀具，重复检验过程，对相关责任进行追溯。

图4-2 汇大清洗区域工件夹具

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4.1.5 搬运至检验及其他后续工作

在将工件清洗干净后需要使用物料小车将工件搬运至检验，检验完毕后入库检验，然后使用吸塑板装箱，再使用叉车或者液压小车将包装好的零件搬运至仓库储存成品。

以上环节都需要按照工艺规程操作，需要用到的指导书分别有“区间、区内搬运操作指导书”、“SGM201油底壳成品入库检验指导书”和“包装储存操作指导书”，若出现问题，应及时隔离并通知。 4.1.6 对其他工件的其他一些工艺规程补充

一些在气密性有要求的工件上要在工艺规程中制定需要抽检其气密性，对工件进行气密和水密检验，如果出现问题还需要及时查出是哪个位置出现问题，在工艺上要求就相对较高。

对于铝件在梅雨天气容易出现霉斑，铁件容易生锈，在工艺规程中同样要制定出相应的应对方案。

在压配铁件和铝件的过程中需要注意的工艺有：定位时铁件定位在上面，铝件定位在下面，两者之间的配合应该是过盈配合，对压配时压配的力、速度和人对机器的控制都要符合工艺规程。 4.1.7 机械加工过程流程图

以“SGM201油底壳壳体”为例，其他零件与其大同小异： 接收及检验毛坯 在线检验 加工中心加工 搬运至入库检验 入库检验 清洗和清洁度检搬运至清洁区 钳加工：修毛刺 在线检验 加工中心加工 搬运至工作区 搬运至仓库 存储毛坯 装箱 图4-3 机械加工过程流程图

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4.1.8 小结

工艺设计岗位在没有接触之前，我一直以为工艺设计师只需要一个人，可是经过企业实习和张老师的讲解我才了解到，工艺设计师在知道整个工艺流程之后，需要有明确的分工，有些人安排在夹具，有些人安排在刀具，不同的分工制定不同的工艺规程，这些单个环节的工艺规程共同组合起来才组成一个工件加工的完整的工艺规程，改变了我当初片面的认识，了解工艺设计岗位真正的工作内容。前面只是简单介绍了一下工艺流程，具体工艺流程请参考“工艺设计岗位岗位分析”。

4.2 潜在失效模式及后果分析FMEA

张老师今天在给我们讲解工艺设计岗位时，提及到了在工件开始生产前一个很重要的准备环节就是“潜在失效模式及后果分析FMEA”，这是一个“防患于未然”的步骤，这一环节相当重要，同时她介绍了她的一位很厉害的同事在他们加工一个零件前列举了一百多条可能性，有些很常见，有些难以想到，他们所有人都学习他所列的FMEA，同时对其研究和讨论。 4.2.1 为什么企业要推行FMEA实施

由于一般的企业倾向是尽可能持续改进产品和过程中的质量，所以讲FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在的隐患一直是非常重要的，比如有人对车辆召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性，其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行，事先花时间很好的完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行现改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。因而企业要推行FEMA的实施。

4.2.2 对于工艺设计规程中FMEA分析

以SGM201油底壳壳体为例介绍几个主要应用FMEA范例：

1）接收和检验毛坯目视外观时，潜在失效模式是毛坯不合格，潜在失效后果是影响成品质量，潜在失效原因或者机理是毛坯缺陷，2级严重度，在现行工艺上可以利用夹具进行预防，目测定位处有无间隙进行探测；

2）在将毛坯用铲车搬运至仓库时，潜在失效模式是毛坯损坏，潜在失效后果是影响成品质量，潜在失效原因或者机理是摔落、碰撞，2级严重度，在现行

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工艺上可以利用包装箱进行预防，目测进行探测；

3）在铣M10×1.5端面时表面质量，潜在失效模式是刀痕，潜在失效后果是影响外观，潜在失效原因或者机理是刀片有缺口，2级严重度，在现行工艺上可以利用定期强制换刀进行预防，目测进行探测；

4）在攻M10×1.5-6H时，潜在失效模式是螺纹尺寸超差，潜在失效后果是影响用户装配，潜在失效原因或者机理是丝锥磨损，3级严重度，在现行工艺上可以利用定期更换进行预防，用塞规进行探测；

5）在铣内腔6处平面时，潜在失效模式是平面度超差和轮廓度超差，潜在失效后果是影响装配，潜在失效原因或者机理是零件变形、夹具松动或是刀具磨损，在现行工艺上可以利用定期检查和定期更换方式进行预防，用打表和对刀仪进行探测；

6）在钻Φ9.25+0.1时位置度超差，潜在失效后果是影响定位精度，潜在失效原因或者机理是T形定位块有间隙，3级严重度，在现行工艺上可以利用100%检验间隙方式进行预防，用对光目测进行探测； 4.2.3 小结

一个企业在一个行业里不说应该有一个好的声誉，但是至少不应该有一个坏的声誉，“好事不出门，坏事传千里”就是这个道理，一个好的企业如果能够返还于未然，在行业里赢得声誉，同时他就为自己赢得了收益，FMEA分析方案就是给企业一个踏板，运用好它就能为企业带来更高的收益，减少问题的产生。

4.3 生产件批准程序(PPAP)

生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 4.3.1 PPAP适用范围

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

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4.3.2 PPAP过程流程图 顾客采购订单/ 顾客特殊要求 批准的PSW记录 顾客零件设计 项目负责人和小组 完成PPAP要求的项目 提交或重新提交PSW 接收并批准提交的PSW 要求 顾客过程设计要求 收集信息 完成PSW 供方引起的变更 确认的过程 顾客的规范 PPAP表的要求 批准PSW 顾客引起的零件、规范等变顾客的物流要求 图4.3.2 PPAP过程流程图示例

4.3.3 PPAP目的

1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。 2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。 4.3.4 PPAP的过程要求

供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。

任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。

PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/的实验室必须是获得认可的实验室机构。

供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日

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期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。

无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。

供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。

4.3.5 PPAP材料试验结果与性能试验结果

设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期；材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。

当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别；还未体现在设计记录的授权工程更改文件；进行试验的日期。 4.3.6 顾客PPAP状态

1）完全批准是指零件满足顾客的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部门定货计划按量发运零件。

2）临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。供应商只有在下列情况，才给予临时批准：

－ 已明确了影响生产批准不合格的根本原因；

－ 已准备了一份顾客同意的临时批准措施计划。为获得“完全批准”需再次提交。

获得临时批准的材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足既定改进措施计划，则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。

散装零件，供应商必须使用“散装材料临时批准”表格。

3）拒收是指从生产批次中选取用于提交的样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改的产品和文件，并获得批准后，才能批量发运。

4.4 体会总结

工艺设计岗位在没有接触之前，我一直以为工艺设计师只需要一个人，可是经过企业实习和张老师的讲解我才了解到，工艺设计师在知道整个工艺流程之后，需要有明确的分工，有些人安排在夹具，有些人安排在刀具，不同的分工制

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定不同的工艺规程，这些单个环节的工艺规程共同组合起来才组成一个工件加工的完整的工艺规程，改变了我当初片面的认识，了解工艺设计岗位真正的工作内容。

（五）随行夹具相关理论知识

切削加工中随带安装好的工件在各工位间被自动运送转移的机床夹具。随行夹具主要是在自动生产线、加工中心、柔性制造系统等自动化生产中，用于外形不太规则、不便于自动定位、夹紧和运送的工件。工件在随行夹具上安装定位后，由运送装置把随行夹具运送到各个工位上。随行夹具一般以其底平面和两定位孔在机床上定位，并由机床工作台的夹紧机构夹紧，从而保证工件与刀具的相对位置。当工件加工精度要求较高时，常把随行夹具的底平面分开成为定位基面和运输基面，以保护定位基面的精度。随行夹具属于专用夹具范围，其装夹工件部分需按工件外形和工艺要求设计。

5.1 随行夹具与定位误差

随行夹具是箱体零件自动化机械加工系统中的重要部件。但应用随行夹具时使工件的定位误差显著增大, 这是因为增长了工艺尺寸链的缘故。因此, 研究使这项误差减小的措施是非常现实的。

通常用几个夹压元件将装有工件的随行夹具夹紧，夹压元件必须保证随行夹具的位置(定位位置)无论在夹紧时或加工时保持不变。但在许多情况下不能达到这个要求，以致使定位误差增大。

设计随行夹具时假定，固定夹具和随行夹具的基准元件具有正确(理想)的几何表面，用机械传动装置多点夹紧时，所有夹紧力是同时施加上的。当对加工精度要求不高时，这种假设可大大简化夹具的设计。

当加工精度要求高时，为达到高的加工精度必须减少固定夹具和随行夹具元件的制造公差( 到几微米或更小) ，或在每台固定夹具处夹紧一组精度检验合格的随行夹具，并为机床配备控制和检验系统。但即使采取这些措施有时还不能达到预期的效果。因此必须深入地研究随行夹具在固定夹具中定位的过程，以找出减小定位误差的有效方法。

5.2 随形夹具的定位夹紧装置

随形夹具结构的最大缺点是底面既是定位基面又是输送面，因此必须经过精密的加工。同时，输送面之间容易积存铁屑，引起定位面的磨损，降低加工精度。

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势必增加一套复杂的润滑装置，以减少磨损和导轨面的粘着。

图5-2 汇大自行设计的随行夹具

这种定位装置的特点是定位基面和输送的滑动面分开。随行夹具的底面装备一根定位销和四个输送滚子。边上的基准销随行夹具的垂直方向位置。当随行夹具沿着导轨到达每个加工工位上时，通过滚子进入凹槽以及基准销和定位销的接触进行定位。

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实习项目四 质量监控岗位生产实习

质量监控岗位同样是企业生产制造的一个重要环节，在本岗位工作的组长必须具备一定的应用质量统计分析和控制方法的能力，能够预防质量缺陷，控制工序质量，具备较强的质量意识和工作责任感，具备一定的交流协作能力；对一个企业而言，无论是机床操作工、检验员或是工艺技术员、质量管理员、企业都应要求这些岗位的从业者具备良好的质量意识，过硬的产品检测能力，并掌握质量管理和工序质量监控方面的常识和基本方法的应用，否则企业的产品质量和竞争力难以得到保证和提升。

对我们这次企业参观的实习生而言，我们主要学习到的我们需要掌握的能力除了我们在学校学习的常见的尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等方面的基础知识，还应该在理解图纸的技术要求的基础上，具备正确选择检测和方法对零件进行检测并判定合格性的能力，掌握质量管理常识，具备检测数据记录和统计的方法，如“5 why 8 D表格”，工序质量控制方法基本应用能力，并能查找、分析影响工序质量和产品质量问题的因素，能够提出改进措施。通过质量监控岗位的生产实习，希望能有效提高我们在产品检测和质量监控方面的的实践能力。

（一）岗位设置目的

1、建立公司产品质量监控体系及标准，推进公司质量体系的运作与实施； 2、对产品实现的必须过程进行监视和测量，确保产品要求得到满足； 3、全面提升公司产品质量水平，从而有效提升客户满意度和公司的市场占有率；

4、提升公司产品质量水平，配合公司其他部门对生产实现过程中质量进行有效控制，保证生产活动顺利进行和完成生产计划以生产任务按期完成；

5、组织进行原辅材料的品质检验，严格把关，组织对产品质量进行验收、评价，组织、指导生产车间进行生产过程中的工序检验，依据技术文件组织对完工后的产成品进行出厂检验，保证产品合格出厂。

（二）岗位准备工作

1、对入岗的新员工进行培训，并进行定期对检验员以及操作工技能检查与考核，巩固质量管理体系的员工基础；

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2、对质量监控岗位所用到的量具、夹具以及机床实行定期检查，排除隐患，及时维修，以减少在操作和检验过程中出现的问题；

3、根据质量监控岗位分析的任务和程序，将质量监控岗位分解成若干个工作单元和环节，方便逐项完成，提高工作效率；

4、整理好相关文件，为质量监控岗位中有问题的工件和在出现问题后能够及时找到相关责任人做好准备工作，如“质量检验记录单”、“作业指导书”等与质量监控岗位相关的文件；

5、组长应该掌握一定质量检验方面的相关知识，能够在检验员和操作工出现问题时给予及时的处理和解答，减少问题的发生，提高劳动效率；

6、检验员和操作工应该掌握一些基本的检验知识，能够熟练使用量具，比如气动量仪、电子量仪和三坐标测量机。

（三）岗位工作要求

1、能够承担生产质量责任，对产品和零件生产中出现的问题能够做出及时处理和承担自己造成的问题责任；

2、组长应定期与检验员和操作工进行交流，对其质量意识状态进行调研并详细记录，对其提出的问题进行解决，不将情绪带到质量检验岗位的工作中；

3、能够与生产过程中的其他流程相协调，使整个生产线有条不紊的进行下去，在出现问题能够及时作出整改，使整个质量监控岗位做到标准化、规范化、制度化，提高整个流水线的效率；

4、对于每一位员工，都应服从上一级的安排，处理好质量监控各个环节的关系，不要将情绪带到工作中，同时能够提出自己对本岗位的想法

5、安全操作，不允许出现为提高生产效率而危险生产，避免酿成不必要的损失；

6、协调管理，服从安排，完成每天布置的任务。

（四）岗位工作具体内容

今天是我们在汇大实习的第三天，杨工为我们介绍了质量监控岗位，为我们讲解了质量监控岗位所用的质量监控岗位数据记录的表格，如“5Why8D”报告。随后带领我们分批参观了质量监控岗位的各工作环节，对电子量仪、气动量仪、电气量仪以及对检测零件气密性的水封和气封做了介绍；在三坐标测量室，徐老

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师为我们讲解了三坐标的工作过程以及其优缺点，同时杨师傅也带领我们参观了质量质控岗位的其他环节。 一、“5Why8D”报告 1.1 5Why8D由来与定义

来源一次新闻发布会，有人问，丰田公司的汽车质量怎么会这么好？丰田汽车公司的大野耐一回答说：我碰到问题至少要问5个为什么。

8D是福特公司解决问题的标准方法，由8个步骤和一个准备步骤组成，这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。

5Why是丰田生产方式：“反复提出五次为什么”；垂直式思考，针对问题一层一层地深入；通常第一个答案不会是真正的答案；5Why可以找出真正的原因；找原因用5Why+想办法用1How，简单的案子可能4W，3W或2W既可以找出根本原因，但复杂的或许要5Why，6Why，7Why„„；最后要加1H，怎么解决。

8D和5Why之间的关系：8D是规定解决问题的整个流程，是流程化的方法，5Why是8D步骤中在分析根本原因时使用的一种方法，其目的是寻找问题的根本原因，这两个方法结合起来运用，将会达到更好的效果。 1.2 推行8D和5Why的目的

1）持续改进是现代质量管理的永恒主题；

2）质量管理的四个方面：质量策划、质量监控、质量改进、质量保证； 3）数据分析、原因分析、防止再发生、车间的改进活动及内部PMM； 4）“5WHy”做法与俗语“打破砂锅问到底”非常类似，形象表达了锲而不舍、不断探索的精神，推行这样一个“5Why”做法，可以提高公司全体的不断探索精神，有利于公司的发展；

5）真理诞生于100个问号之后，同样也会为公司带来可观的效益。

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1.3 8D和5Why的步骤和方法

D3 D4 D5 D6 D7 D8 暂时性的对策实施及确认 D2 描述问题 D1 成立改善小组 D0 征兆/紧急反应措施 原因分析及证实 永久改善行动效果确认 永久改善行动的对策实施及确避免再发生/系统性预防建议 完成 图1-1 8D和5Why的步骤和方法

二、 L850位置度测量检具操作

2.1 检具名称：L850位置度测量检具（一套4付） 2.2 测量范围

1）基准孔（2-Φ12.5+0.0250）对毛坯（X、Y、Z）位置度； 2）10-Φ9.25+0.40-0.25孔对基准位置度； 3）16-Φ11.00+0.4孔对基准位置度； 4）4-Φ11.000+0.27孔对基准位置度； 5）4-14.004+0.025孔对基准位置度； 6）平面-A-的平面度。

2.3测量前，请稳放L850下缸体综合测量检具。 2.4 检具测量前、后，均由检验人员进行清洁。 2.5 测量方法

2.5.1 L850下缸体Φ12.5+0.025孔对毛坯位置度检具JJ0211

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1）定位：以毛坯的（X、Y、Z）三基准定位；

2）将工件A面向下从检具正上方靠着预定位轻轻放下； 3）先旋转Z方向定位螺栓至夹住（不要夹紧）；

4）再按同一时针方向同时旋转Y方向定位螺栓至无法旋转； 5）夹紧Z方向定位螺栓，并放下夹紧器夹紧工作； 6）将检具上两翻版式测量头上的2个检测棒分别插入工件；

7）若检测棒全部插入工件，即判断零件“合格”，否则该零件判为“不合格”；

图1 对L850下缸体Φ12.5+0.025孔对毛坯位置度检具JJ0211

2.5.2 L850下缸体Φ9.25+0.40孔位置度检具JJ0231

1）定位：以A平面（三点）和B、C两孔（Φ14+0.026）定位，并以三根立柱为预定位；

2）将工件A面向下从检具正上方靠着预定位轻轻放下并定位； 3）将检具测量座上的10个测销分别自下而上插入工件；

4）若测销全部插入工件，即判该零件“合格”，否则该零件判为“不合格”。

图2 L850下缸体Φ9.25+0.40孔位置度检具JJ0231

2.5.3 L850下缸体Φ14及Φ11孔位置度检具JJ0221

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1）定位：以D平面（三个固定支承）2弹性锥销定位； 2）将工件A面向上从检具正面方轻轻平行推入并定位；

3）将检具主测板上的16个检测棒分别自上而下插入工件，不允许拔出检测棒以及混插的情况，测量时应轻插轻放；

4）将存放盘中8根检测棒，其规格按棒柄顶端颜色区分，依次插入主测板上同色测销套筒孔内，注意，8根测量棒为4长4短，同一次依次插入的4根必须同时为长或同时为短，不允许长短混插的情况；

5）将检具下测量板上的4个测销分别插入工件；

6）若测销全部插入工件，即判该零件“合格”；否则判为“不合格”。测量中，测量销插入零件时应无过大的阻力，否则也作为“不能插入”。

2.5.4 L850下缸体A面平面度检具JJ0241

1）定位：以A平面（三点）定位； 2）将工件A面向上平置于平台上； 3）将检具从正上方轻轻放下并定位；

4）使用检具配套的百分表，分别通过检具上的全部测量孔，读出读数，A面平面度误差值等于全部读数中最大值和最小值之差；

5）若误差值<0.1，即判该零件“合格”，否则该零件判为“不合格”； 6）检测结束后，将该检具及百分表放回其检具盒内。 2.5.6 在插入测销的过程中用力不要太大，以免磨损测销。

2.6 检测过程中，所有检具检测结果都合格，则该零件方可判为“合格”，否则，应对零件进行复测。

2.7 以上测量中，在检测时发现不合格（含测量销插入时较紧）。首先应检查零件定位情况、测量有无问题以及测量销是否有毛刺和污物，在清洁测量销的前提下，复测一次该零件。如复测结果依然不合格（含测量销插入时较紧），检验员应在记录单上记录测量中的不合格项，在标识好其为“位置度检具测量不合格”后，按照不合格品处理流程处理。 2.8 检测完毕，应立即取出工件

1）将全部测量销提离工件被测孔并旋转一个角度，以免其再次滑落如入工件；

2）松开所有夹紧、紧固装置； 3）取出工件，结束测量。

2.9 L850下缸体综合测量检具，在每日测量工作结束后，以及长时间不使用前，

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均由检验人员对其再次进行清洁并涂上防锈油。 三、L850下缸体病历卡

2012.05.02各班操作工以及检验员注意,如碰到L850下缸体φ9.25孔φ11孔倒角单边,防止批量φ9.25孔以及φ11孔位置度检具不进，减少返工率！

φ9.25孔以及φ11孔

图3 孔位置度检具不进

2013.02.16.夜班，L850下缸体第三道卧加￠63圆弧处有明显的台阶，手感触摸很明显，请各班引以为戒，在巡检及自检过程中加强检查，杜绝以后同类事件的发生。

台阶

图4 ￠63圆弧处有明显的台阶

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2013.05.28.L850下缸体顾客通用装配现场发现1件￠13.5孔未加工零件，请各班操作人员加强检查，对该孔进行100%目视检查。

￠13.5孔已加工

￠13.5孔未加工

图5 对比目视￠13.5孔未加工

四、三坐标测量机

在今天的质量检验岗位的参观过程中，我们在三坐标测量室看到了汇大四台三坐标测量机，徐老师为我们讲解了，三坐标测量机的原理、使用方法以及在质量监控岗位中的应用。

三坐标测量机在机械、电子、仪表、塑胶等行业广泛使用。三坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟，这是其它仪器而达不到的效果。 4.1 测量原理

三坐标测量机的功能是快速准确地评价尺寸数据，为操作者提供关于生产过程状况的有用信息，这与所有的手动测量设备有很大的区别。将被测物体置于三坐标测量空间，可获得被测物体上各测点的坐标位置，根据这些点的空间坐标值，经计算求出被测物体的几何尺寸、形状和位置。 4.2 使用方法

CMM按测量方式可分为接触测量和非接触测量以及接触和非接触并用式测量，接触测量常于测量机械加工产品以及压制成型品、金属膜等。以接触式测量机为例来说明几种扫描物体表面，以获取数据点的几种方法，数据点结果可用于加工数据分析，也可为逆向工程技术提供原始信息。

扫描指借助测量机应用软件在被测物体表面特定区域内进行数据点采集。此区域可以是一条线、一个面片、零件的一个截面、零件的曲线或距边缘一定距离

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的周线。扫描类型与测量模式、测头类型及是否有CAD文件等有关，状态按纽（手动/DCC）决定了屏幕上可选用的“扫描”（SCAN）选项。

若用DCC方式测量，又具有CAD文件，那么扫描方式有“开线”（OPEN LINEAR）、“闭线”（CLOSED LINEAR）、“面片”（PATCH）、“截面”（SECTION）及“周线”（PERIMETER）扫描。

若用DCC方式测量，而只有线框型CAD文件，那么可选用 “开线”（OPEN LINEAR）、“闭线”（CLOSED LINEAR）和“面片”（PATCH）扫描方式。

若用手动测量模式，那么只能用基本的“手动触发扫描”（MANUL TTP SCAN）方式。

若在手动测量方式，测头为刚性测头，那么可用选项为“固定间隔”（FIXED DELTA）、“变化间隔”（VARIABLE DELTA）、“时间间隔”（TIME DELTA）和“主体轴向扫描”（BODY AXIS SCAN）方式。 4.3 三坐标测量机在质量监控岗位中的应用

在质量监控岗岗位中，三坐标测量机主要检测定位点、圆弧、距离等参数，如在L850下缸体的检测中我们可以看到，在这里主要检验的是装曲轴所在的孔径大小是否满足要求，同时检测每个定位点间的距离是否在公差范围之内，因为三坐标机测量相对其他量具来说更节省时间，同时在操作上更加方便，在程序编写好之后就只需要运行程序，更换零件就可以了。

五、小结

我们经过质量监控岗位的参观和学习，发现质量监控岗位可以说在整个企业生产中起着至关重要的作用，质量不合格，对一个企业的影响是非常巨大的，严格控制质量，保证每批出售给客户的产品质量合格会给客户留下一个好的印象，对企业的声誉和发展都很有利。这样质量监控岗位所要求人员的素质就相对要高，同时一个好的质量控制方案会为整个质量监控过程起到画龙点睛的作用。

（五）电子式气动量仪相关理论知识

我们今天在汇大见到很多量仪，有气动量仪、电子量仪以及电气混合量仪，对此我们作进一步了解。

5.1 工作原理

压力Ps为0.4~0.8MPa的压缩空气进入过滤器除去油液、水分、杂质等，通过气源开关进入气动量仪组件室。在恒定的工作压力0.2MPa 条件下（气电转换

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器中的恒压是通过喷嘴及节流阀之间的比例关系来确定的），空气到达气动组件喷口d1 和dn。气流进入反压气室，通过可调式节流阀排到大气中。一部分空气通过喷嘴入口d1 进入测量气室，并通过测头d2 端面与被检测零件表面之间的间隙S 排放到大气当中。

检测范围L的变动会引起测量间隙S 的变化，间隙的变化引起测量室内空气压力的改变，气电转换器将压力改变转换成相关的电信号至数据处理元件。利用单片计算机技术对数据进行处理，直接在数字显示屏和彩色光柱上指示出被测尺寸相对于标准尺寸的变化量。根据预先设定的工件尺寸界限，指示出被测工件合格与否。

图6 基本路线图

5.2 电子式气动量仪与浮标式气动量仪的优缺点比对

电子式气动量仪是在多年浮标式气动量仪生产的经验基础上，采用微电子计算机技术而专门设计的浮标式气动量仪的更新换代产品。它与传统的浮标式气动量仪相比除具有共同的优点之外，还具有显著的特点和优越性。

1）测量范围大。以5000 倍量仪为例，电子式气动量仪的最大测量量程为0.05mm，而浮标式气动量仪的最大测量量程为0.025mm，因为同样精度下的测量量程扩大了一倍，故同一套校对规可以测量的活塞品种显著增加，大大减少了校对规的购进数量，为公司节约了生产成本；

2）读数直观方便。电子式气动量仪的数字指示器可直接显示测量的尺寸值，直观准确。而浮标式气动量仪必须直视目测估读测量数据，且存在一定的示值误差；

3）校准方便、省时。电子式气动量仪在使用标准件校准时，两次按下同一按键，即完成放大倍数和零位的校准工作。而浮标式气动量仪必须用调零旋纽和倍率旋纽反复交替调整来校对倍率，费时、费力且难学、难用；

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4）对使用环境要求低。电子式气动量仪外壳结实、不易损坏，在任何现场条件下均可获得稳定准确的数据，而浮标式气动量仪必须在平稳无震动的环境下使用方可实现准确测量，且其部件锥度玻璃管极易破损，由于其价格昂贵，增加了使用成本；

5）使用不同颜色分组。电子式气动量仪有三色光柱指示，可以界定上下公差，警界限，用起来非常方便、直观，易于检验分组。而浮标式气动量仪不具备这一功能；

6）能够实现数据运算。电子式气动量仪具有数据运算能力。在需要时，可使量仪直接指示所要求的测量值，省去人为运算，减少人为误差，降低劳动强度；

7）可实现测量数据共享，便于质量监控。电子式气动量仪的数据通讯功能可使现场多台量仪组成网络，通过专用软件储存测量数据，形成SPC 统计图表，方便质量管理。连接企业ERP 系统，实现质量控制信息共享。

5.3 小结

电子式气动量仪是一种精度高、量程大、稳定性好、能够准确测量出微小尺寸变化的精密测量仪器。配上相应的气动测量头，能够完成多种测量。与浮标式气动量仪相比，它可使测量头（装置）的使用寿命延长50％以上。量仪结构简单，工作可靠，调整、使用和维护都很方便。此外，量仪对振动不敏感，它对周围环境要求较低，在任何现场条件下都能获得稳定、准确的读数。因此电子式气动量仪很值得在生产现场大力推广使用。

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总结

时间过得很快，眨眼间十天的企业生产实习就已经结束了，经过这十天的企业实训和在校图书馆学习，从第一天的企业安全教育到最后的数控加工岗位参观，我们从中学习到了很多东西，对企业生产的总的流程有了一个全面的了解，对整个生产线，从毛坯检验到质量监控到工艺设计再到数控加工都有了全面的了解，唯一不足的是在整个过程中我们只是在老师带领下对企业各岗位进行了参观，而没有真正实现顶岗学习，这样会在各岗位的各个详细的操作上我们不是很清楚，当然我们是时间有限，在这短暂的十天内，我们能够做到将汇大所有的岗位都能有一定的了解，对整个企业的结构有一定的了解，已经对我们来说获益匪浅了，对我们以后的毕业设计和以后找工作都提供了方便和想法。

十天的实习虽然很短暂，但是我们整个流程是一点不落的全部都了解到的，一批从供应商那里运回来的毛坯到将整个毛坯加工成成品再提供给客户，以及在这中间涉及到的质量监控、工艺设计和数控加工等，在每位企业老师的带领下都对我们做了深刻的讲解，但是我们能够将老师讲解的内容消化吸收以及升华多少就在我们个人的对这个行业的衷爱程度了。

我们在企业的时间总共是五天，这五天里除了岗位上的内容讲解外，大部分时间是老师在企业安排的教室里为我们授课，其中我印象最深刻的应该是第一天陈老师与我们一起讨论的关于求职和在第四天张老师给我们介绍工艺设计岗位时所谈到的兴趣问题。

我们的大三伴随着这次企业实习结束而结束，我们将要面临的问题就是毕业设计以及找实习工作，而陈老师和张老师的经历给了我们一些想法，从事机械这一行，最初都是在积累这一行，年龄越长、资历越老则经验越丰富，我们在做这一行所需要做的就是找到自己的兴趣，正如张老师的经历，当初的她喜欢这个行业，从一个简单的手铐上的销子，不厌其烦的做，到现在做工艺设计师都是她的兴趣所在，自己感兴趣就不会感到枯燥，我们也需要这样，在实习阶段不断探索自己的兴趣与专长，我们不能在所有岗位上都做到完美，但是我们可以在我们喜欢的兴趣方面探索下去，这点应该算是我这次企业实习的最大收获。

我们离开汇大，回到学校主要是完成当天的实习日志、对当天所学习的岗位进行分析以及完成布置的对下一个岗位的准备工作，我完成任务主要是在图书馆通过在图书馆资料查询的方式来完成任务，每天有序的安排，完成当天的实习日志，通过中国知网资料查询以及在图书馆借阅相关书籍都很好的帮助了我，不尽是为了完成任务，更重要的是在这个过程中我学会利用我所能接触到的

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资料来学习，对在企业岗位中不明白的问题可以通过自己查询资料来解决是一件非常愉快的事情，而不是仅仅为了完成作业而进行的复制黏贴。

毛坯检验岗、质量监控岗、工艺设计岗和数控加工岗都是每个机械制造类企业必然存在的岗位，我们经过这四个岗位的学习，对其基本运作有了一定的了解，而我们对此的这些了解是远远不够的，我们需要在以后的工作和学习过程中，更细致全面的去学习这些岗位上的知识，通过这次企业实习，可以说是为以后工作的一次小演练，让我们再次面对这些岗位时不会再感到陌生，提供了一个方向对我们来说是非常有必要的。

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