深基坑土方开挖及边坡支护施工方案

1 总工艺流程

根据本工程基坑设计方案，我项目场区内基坑支护分为4个区段，AA1、

F1F、FH、HG、GA段为放坡，BB1、B1C为双排桩+锚索支护,CD段为复合土钉墙支护，DE、E1F1为悬臂桩，先行进行支护桩及桩顶梁施工，待支护桩及桩顶梁施工完毕后方可进行土方分层开挖及锚索、喷锚施工；基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按20m控制，遇软弱土层时应缩短开挖长度。有锚杆或锚索支护的坡面，每段每层开挖深度按锚杆（锚索）垂直间距控制，开挖土层超挖高度不应大于每层开挖深度+0.50m。每开挖一层立即进行支护施工，支护完毕验收合格且达到稳定期后方可进行下一层土体开挖。锚杆、锚索喷锚支护施工段工序：每开挖完成一层后立即进行钻孔施工→人工修整边坡→初喷混凝土→铺设焊接钢筋网（钢丝网）→喷射混凝土。锚杆、锚索注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及进行下层锚杆施工。

2 测量放线

2.1 开工前，检测全站仪、水准仪和钢尺，尽可能减少测量误差。

2.2 以甲方提供的坐标系统建立平面控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，做好轴线的控制和测量校核。通过精确测量，保证平面控制网的尺寸，角度符合规范要求。

2.3 对建筑物做定位轴线的控制测量和校核，进行支护桩和土方工程的测量定位放线，设置龙门板，放出基坑挖土灰线上、上部边线和底部边线和水准标志，并建立方格网。

2.4 控制点设在围墙、周边建筑物及距开挖基坑边线2～4m范围内布置，控制点布置成直线型，以便于复测。设立平面控制点，标桩周围设栏杆保护，并设醒目标志，标桩保存到工程竣工以后。

2.5 验线：轴线经自验合格后，提请主管领导及有关部门通知甲方验线，在收到验线合格通知后，才可正式使用。 3 旋挖灌注支护桩施工

3.1施工工艺流程图

场地平整定桩位埋设护筒旋挖机 准 备泥 浆 制 作旋挖机就位、校正钻 孔清 孔测孔深、检孔钢筋笼制作导管试拼、准备安放钢筋笼导管安装搭设平台、安装漏斗二次清孔 Y浇筑混凝土截 桩 头桩 检 测进行下道工序 浇筑记录、制作试块 N护筒制作、准备钻孔记录填写检查记录填写检查沉碴厚度 3.2施工方法 3.2.1施工准备

机械准备 因施工场地周边有为住宅和办公楼，中午和晚上不宜安排加班作业，根据工程进度情况，进场安排2台履带式旋挖机（ODR280D）进场负责旋挖支护桩的施工， 1台25t汽车吊负责支护桩钢筋笼的吊装，1台130挖掘机负责旋挖机出土的搬移，所有机械需提前5天进场进行安装检修保养工作，以免中间出现故障影响进度。

施工场地准备 施工前应平整场地，清除杂物，换除表层土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。

3.2.2桩位放样

正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。

3.2.3泥浆制备

泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。

3.2.4埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。

3.2.5履带式旋挖机成孔

履带式旋挖机就位前应对旋挖机机各项准备工作进行检查，因为2台旋挖机同时工作，为安全起见，2台旋挖机之间的工作距离不能小于30m。旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。

在钻进过程中旋挖机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出

孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。

3.2.6清孔

钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则重新进行扫孔。

清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

清孔结束后，孔底沉碴厚度：摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。 3.2.7钢筋笼骨架的制作安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

15 5 10 9 9 10 钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，

检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

支护桩钢筋骨架允许偏差

序号 1 2 3 4 5 6 3.2.8钢筋笼吊装方案

在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向项目部报检，质检员立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：

1）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。 2）主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。

3）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收

项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 骨架长度1% 口处应满焊。

4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。 5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。 6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。

7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。

8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。

9）在钢筋笼制作过程中应确保主副吊环标高与交底一致。

除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，重点检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。确保所有吊具满足规范要求。通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。

施工方法

钢筋笼分三节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用四点吊方式。主吊点采用35t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。空中翻转，副吊松钩，35t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。

施工工艺流程

起吊准备 吊机主、副钩同步起吊 离地30cm，检查是否正是：主、副钩提升、主钩起吊 否：落地整主钩提升，钢筋笼竖直，解除主钩吊运至桩位置 第一节钢筋笼下放 第二节钢筋笼吊放、孔口吊放结束 依次全部吊放完成

钢筋笼吊装施工工艺流程图

吊装配置参数

选用汽车吊规格型号为QY35K5，最大额定起重量为35T，最大起升高度为35m，最长主臂39.6M，最长主臂+副臂56M参考徐工集团产品参数。

钢筋笼起吊方法 1）清理场地

起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。

2）起吊准备

钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技

术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。

3）吊点位置

钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根Φ20加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：

A钢筋笼横向吊点设置：按钢筋笼长度L(暂按15m计)，吊点按0.104L、0.292L、0.208L位置为宜。

B钢筋笼纵向吊点设置：钢筋笼纵向吊点设置四点。(单幅重：3.9T，最长笼长暂按15m)。

C吊点位置为：笼顶下1.56m+38m+3.12m+38m +1.56m 吊点布置图见下图：

4）钢筋笼起吊步骤

A起吊前准备好各项工作，指挥35t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上35t汽车吊主吊钩及副吊钩。

B检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

C钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢

起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。

D钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。

E指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。 F指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。

G当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。 H当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。

I在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。

J最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。

5)钢筋笼拼接

在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于12d。

6)操作要点

钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。

在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。

当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差 3.2.9导管试压及安装 导管试压

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw

式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）； --rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

--hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； --rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； --Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 ～ 400mm控制。

3.2.10二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

3.2.11灌注水下混凝土

桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。

灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

3.2.12冠梁施工及质量要求 1）基础土方工程施工

冠梁、连梁沟槽采用小型挖土机械+人工开挖。 施工顺序：

人工平整场地→测量放线→人工挖土石方→沟槽底找平打夯→垫层模板安装→砼垫层→地梁钢筋安装→地梁模板安装→浇注砼→模板拆除

控制要点：

（1）开挖时要注意根据土质情况做好工作面及坡度控制，在土质较好的情况下工作面按垫层宽度每侧增加300mm开挖；放坡系数按1:0.3施工，若出现松

散土质放坡应根据实际情况作相应调整，靠近支护桩的位置采用人工开挖，沟槽开挖至设计高程后沟底采用人工进行清底、找平、夯实。

（2）人工挖土石方时，测量人员坚守现场，穿插进行轴线及标高的施工配合。防止多挖、超挖、挖错。施工现场设一人负责开挖现场的车辆调度和协调，确保施工现场井然有序。

2）钢筋工程

①本工程钢筋从制作安装要求严格按规范进行，钢筋采用现场加工，厂外运输直接租车到施工现场，下车用人工，加工采用调直机、切断机，弯曲机、砂轮机、对焊机，基本实现机械化，加快施工进度。

②具体操作工艺与质量控制措施

A 、梁筋出现多排时，两排筋应垫以直径25mm的钢筋，悬臂飘梁的箍筋接头应朝下。

B、梁箍筋都应在设置135度弯钩，平直段长度不得少于10d。

C、浇注砼受到侧压的钢筋出现位移时要及时调整，浇捣砼时派2个钢筋工在现场随时调整钢筋。

D、钢筋接头位置、数量要符合规范要求，一根钢筋不得有两个接头。 E、钢筋绑扎好后不得踩踏。要做好隐蔽记录，工程验收记录，报质检、设计、建设、监理验收以后才能浇注砼。

3）模板工程具体操作工艺与质量安全措施

A、木模板配制：木模板配制要注意节约，配制时要顾及到周转使用，配制模板尺寸时，要考虑模板拼装结合的需要，适当加长或缩短某一部分的长度；拼装模板时，板边要找平并刨直，接缝严密，不能漏浆；木料上有节疤、缺口等缺陷的部位，应放在模板反面或截去，钉子的长度一般为木板厚度的2—2.5倍，每块板在横档处至少要钉2个钉子，第二块模板的钉子朝向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。配制完成后，不同部位的模板要进行编号，写明用途，分别堆放，备用的模板要遮盖保护，以免变形。

B、地梁模板支撑间距不得大于900MM。

C、模板安装完以后，要检查轴线、标高是否正确，垂直度平整是否符合要求。同时要检查各部分构件是否牢固，在浇筑砼的过程中要经常检查，如发现松动、变形等现象要及时修整加固。

D、模板支设完成后，班组应进行自检，自检合格后项目部进行组织检查，检查合格后再向监理单位进行报验，经监理单位验收合格后方可进行下道工序施工。

E、砼浇筑完成后，在砼强度能保证其表面及棱角不受损伤后方可拆模地梁侧模。

F、拆模要按一定顺序进行，一般是后支的先拆，先支的后拆。 G、模板每周转一次，均应整理干净，刷脱模剂。 4）砼工程

A、砼采用商品混凝土，砼强度等级为C20。混凝土采用振动棒振捣，砼振捣要密实，插棒间距以40cm为宜，防止漏振。振动时间一般为20~30s，以砼表面泛浆不出气泡，石子不下沉为宜。砼表面应随振随按标高线进行收面。同一施工段的砼浇筑应连续进行，并在砼初凝前浇筑完毕，施工中由于特殊原因不能继续浇筑时，施工缝应留成直搓，砼强度达到1.2N/mm2后方重新浇筑，浇筑前要把松动的石子剔除干净，用素水泥浆或与砼相同的水泥砂浆对施工缝进行处理后浇筑，砼浇筑完毕后12小时内开始养护，养护时间不少于7天。

B、在浇筑前，应清除模板和钢筋上的污垢。在施工缝处接着浇筑砼时，应先除掉水泥薄膜和松动石子，湿润冲洗干净，然后铺抹水泥浆或与砼砂浆成分相同的砂浆一层，然后浇筑新的混凝土。

C、 砼浇筑

砼拌和物入模浇筑，必须经过振捣，使其内部密实，并能充分填满模板各个角落，制成符合设计要求的构件。浇筑前应做好必要的准备工作，如模板、钢筋和预埋件检查、清除杂物、浇筑所用脚手架、马道的搭设和防滑措施检查、振捣机械和工具的准备等。

D、混凝土的养护

砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，浇水养护，养护时间不少于7天。

E、混凝土拆模

1) 砼模板拆除的时间，应按结构特点、自然气温和砼所达到的强度来确定，一般以缓拆为宜。

2) 拆除模板，砼强度亦必须满足要求。

3) 在拆除模板过程中，如发现砼有冻害现象，应暂停拆卸，经处理后方可继续拆卸。

4) 对已拆除模板的砼，应采取保温材料予以保护。结构砼达到规定强度后才允许承受荷载。施工中不得超载使用，严禁在其上堆放过量的建筑材料或机具。

F、砼不允许出现露筋、狗洞等质量缺陷，若出现时，必须按施工规范处理。 4锚索施工 1 总工艺流程

施工准备测量放点钻机就位钻 孔锚索加工下放杆体一次常压注浆一次高压注浆二次劈裂注浆强度等待张拉锁定水泥浆拌制锚索施工工艺流程图

2 锚索操作工艺 (1)测量放点

在原支护工作面上，利用水平仪，根据设计方案在实地测量确定锚索孔位置。 (2)搭架造孔

①在确定锚索孔位置后，移机具到位，按设计方案角度15°固定好，即可钻孔,优先采用风钻。如采用机械需搭设钻孔施工平台的，采用钢管脚手架搭设钻孔施工平台(4m宽度)。

②钻完孔一定要清孔。在钻到位后，还要一边原地钻动，一边供风，把孔内未清空泥巴吹出来，直到孔内泥巴基本清出，在卸钻杆时，供风也不停，边卸边吹，直到卸完。

③锚索成孔时，不得用水冲洗钻进；遇孔内塌孔时，应采取跟管钻进的方式成孔，或注浆加固孔壁土体后再次钻孔钻进等方式成孔，应保证孔径不小于设计值。

(3)下料制索

①根据图纸锚索工作长度加上施工所需长度，进行钢绞线下料(只能用砂轮切割机)，加工时锚索应比设计长度长1.0m，用于锚索张拉施工。

②锚索加工：a墩头，焊接，加工承压体；b加焊箍线环；c焊接对中隔离支架；d自由段涂防腐涂料，并套聚乙烯塑料管。

(4)下索

①安装锚索前应对钻孔重新进行检查，对塌孔、掉块应进行清理或处理。锚索安装前要对锚索体进行详细检查，对损坏的配件应进行恢复。

②推送锚索时用力需均匀一致，应防止在推送过程中损伤锚索配件。索体插入孔内深度不应小于锚索长度的95%，索体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。

(5)安装锚索腰梁及锚头

锚索腰梁采用2根32工字钢钢构筑而成，腰梁通过插筋方式与支护桩临时固定。此外，为确保锚梁与支护桩的受力接触，工字钢钢施工前，应通过挖凿凸面，喷砼（浇灌）凹面等方式，在桩基与锚梁接触面处实现“找平”处理。安装锚垫板、工作锚板及工作夹片，对索体进行预琐定。

(6)注浆

为了提高锚索受力，一次注浆与二次注浆都使用纯水泥浆，水灰比0.38～0.45，强度不小于30MPa。搅浆用水为自来水，水泥采用标号为42.5普通硅酸盐水泥。

注浆采用孔底反向注浆法。注浆时注浆管应插至孔底，由孔底开始向外灌注，注浆压力≥0.3～0.5Mpa，孔口部位要设置止浆塞及排气管。注满后，应保持压

力3～5min，全孔一次灌注完成一定时间内，进行二次注浆或多次补浆处理，保证注浆质量。

(7)张拉锁定

设计要求当锚固体达到75％的强度时，可进行锁定，锁定荷载值按120KN考虑。本明挖基坑锚索张拉的时间定为二次注浆后7天进行张拉。

首先进行试验束的张拉，分为单股预紧和整束分级张拉两个阶段，单股预紧进行两次以上。整束张拉共分五个量级进行，即张拉荷载分别按设计永存张拉力的10%～105%逐级依次进行。

张拉各级加载稳压前后，均量测钢绞线的伸长值与回缩值，若实测伸长值与理论伸长值相差超过10%或小于5%，应停止张拉，查明原因后才能重新张拉。加荷、卸荷速率应平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.1；卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的0.2。松弛损失一般为锁定张拉力的3%～4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常张拉力时要查明原因进行处理。本工程锚头采用钢板焊接，严禁采用弯钩。锚索锚头处预长1.0m，方便用于锚索张拉施工。

对于高边墙部位的预应力锚索，先张拉到设计荷载的0.6～0.8倍，初步锁定；待高边墙开挖到底部，边墙变形基本完成后，根据监测分析结果再张拉到设计荷载的1.05倍，稳压10～15min后锁定。锁定后的48h内，如锚束应力下降到设计值以下10％时应进行补偿张拉。

张拉所用的设备额定值必须大于最大使用张拉值，并有富余度，以确保重复使用后的精确度仍能满足要求。

对于有补偿张拉要求的锚索，应在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。

其它：锚束张拉的设备和仪器应进行定期配套标定，其间隔期不得超过6个月。超过标定间隔期的设备和仪器或遭猛烈碰撞的仪表，必须重新标定后才能使用。锚固段的固接浆液、承压垫座混凝土的承载强度未达到施工图纸的规定时，不得进行张拉。

根据规定进行试验束的张拉，试验束的数量和位置由监理人确定。在进行锚束试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶的读数以及试验束在不同张拉吨位时的伸长值，记录成果及时报送监理人。每次进行试验束张拉，需有监理人旁

站。

(8)锚索基本试验及抗拔力试验

1)对锚索支撑进行基本试验和抗拔力试验，以确定锚索的极限承载力，掌握锚索体在不同凝固期(3天、7天、14天)抵抗破坏的安全程度，以便在正式使用锚索结构参数或改进锚索制作工艺，揭示锚索注浆完成后，锚索抗拔力是否达到满足设计要求的时限。

2)试验前期准备工作

①按试验要求制作好用于基本试验(3条)和抗拨力试验的锚索，并满足试验的现场要求；

②用于基本试验和抗拔力试验的锚索的具体位置由设计和监理单位在现场指定；

③在确定的基本试验锚索注浆满3天、 7天和14天时，分别进行一根锚索的基本试验；

④锚索外露于基坑壁面长度应不少于1.3m，以便千斤顶的安装和试验； 3)试验张拉设备采用预应力穿心千斤顶，千斤顶的额定压力大于最大试验压力120kN；

4)千斤顶和油压表庄试验前须标定，计算各级荷载下油压表的读数值，并绘制成表；

5)在每级荷载下，用百分表测读锚头(千斤顶活塞)位移3次，并记录。 6)锚索基本试验采用循环加荷，各级荷载及观测时间表。 7)锚索抗拔力试验加荷与观测时间时间分配表。

8)锚索抗拔力试验加到最大试验荷载，观测15min测读3次锚头位移后，卸荷至0.1T量测锚头位移，然后卸荷至锚索荷载进行锁定。 5工字钢腰梁施工

5.1 施工准备 (1)材料、半成品

①钢构件：钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应符合有关技术条件。

②连接材料：焊条、螺栓等材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。

③其它材料：各种规格垫铁等满足施工要求。 (2)作业条件

①按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术条件。 ②检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被损坏处的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。

③对构件的外形尺寸、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。 5.2 操作工艺

(1)工艺流程：槽钢及钢垫板制作→槽钢吊装、焊接定位→锚索锁定→除锈刷涂料→检查验收。

(2)工字钢及钢垫板制作：工字钢按设计尺寸下料，垫板按350×300×10规格下料，下料完后，对按规范规定对槽钢及垫板进行打磨除锈，底涂防锈漆两遍，面油清漆两遍。

(3)工字钢吊装、焊接定位：工字钢腰梁就位时采用汽车吊吊运，锚索伸出土壁的锁定部位要夹在两根槽钢之间，两槽钢其它部位用钢垫板按@1500的间距焊接，使两槽钢通长平行。

(4)锚索锁定：当锚索锚固体达到75％的强度时，进行锚索的锁定。 (5)除锈刷涂料：连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

(6)检查验收：工字钢安装后首先检查现场连接部位的质量。工字钢腰梁安装质量主要检查焊缝焊接质量；腰梁的标高、长度，焊缝高度、长度经测量做出记录。

6边坡喷锚施工

6.1 工艺流程

土方开挖→修整边壁→测量、放线→埋设喷射砼厚度控制桩→安设泄水管→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关、喷射第一层砼→测量放线、布孔位→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→钻孔(接钻杆)→钻至设计深度→安装锚杆（锚索，锚索具体施工方案在6节另详）→压力灌浆养护→焊接钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。

6.2 操作工艺

6.2.1 土方开挖

基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按25m控制，遇软弱土层时应缩短开挖长度。每层开挖的水平分段长度也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，开挖单段开挖长度不宜大于25m，每次开挖工作完成时、请现场监理、业主验收合格后，再进行下一道工序施工。

当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡一定距离的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。土层条件较好时，各水平分段之间可连挖，土质不好时应采取跳挖。严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。

6.2.2 修整边壁

(1)采用人工修整边坡，以使坡度及平面平整度达到设计要求。坡面平整度控制在±5cm以内，坡度控制在±3°。

(2)对于易塌的土体视现场情况制定以下措施：

对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻 孔；

在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置锚杆； 在水平方向分小段间隔开挖；

先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置锚杆后再清坡； 开挖时沿开挖面垂直击入钢筋和钢管或注浆加固土体。 6.2.3 安设泄水管

泄水管采用 75PVC管，从坡顶至坡底共设七排，竖向间距根据现场实际情况均匀分布，横向间距为2800㎜（DE段间距为2000mm）。泄水管为内高外低，靠土侧包土工布，做碎石土反滤包，伸出喷向混凝土边坡面5㎝。喷身混凝土时，用水泥袋堵住外管头，防止混凝土塞住管子，混凝土完成后再疏通管子。

6.2.4 喷射第一层混凝土

喷射混凝土作业分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射第一层混凝土的厚度为40mm。喷射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。采用螺旋轨道，一圈压半圈的方式进行喷射。

6.2.5 布孔位

在支护工作面形成后，利用全站仪及钢卷尺，根据设计方案在实地测量确定锚孔位置，锚孔孔距误差：≤±100mm。

6.2.6 钻孔

在确定锚杆孔位置后，采用钻机按设计方案角度α＝l5°及相应的钻孔长度进行钻孔。钻机施工前应调整好角度，角度误差±5%；孔深允许偏差±50mm；孔径允许偏差±5mm。钻孔时应做好原始记录，发现异常情况，应及时向设计人员进行汇报。

6.2.7 清孔

①成孔后，应将孔壁上附着的粉尘、泥屑使用高压空气进行彻底清理，以确保注浆体与孔壁的粘结强度。

②当钻孔过程中有地下水从孔口溢出时，应采用固结注浆，以免锚固段注浆体流失或强度降低。

③待钻孔完成并洁理干净后应对孔口进行暂时封堵，不得使碎屑杂物进入孔内。

6.2.8 锚杆制作与安装 (1)锚杆制作

①锚杆的材料必须符合设计与规范要求，并经抽样送检合格后方可使用，锚杆的制作宜在覆盖工棚内进行。

②组装前钢筋应平直，除油除锈。

③锚杆下料长度：锚杆下料长度＝设计标注长度，误差不超过±30 mm。 ④二级钢筋的接头应采用闪光对焊或搭接焊接头，采用双面搭接焊的焊接长度为5d。

⑤锚杆制作应沿拉杆钢筋按＠1500米设置对中支架，对中支架和隔离架的支撑高度均不小于30mm，保证拉杆钢筋的保护层厚度不小于30mm，加工好的拉杆钢筋必须保证顺直。

(2)锚杆安装

①安装锚杆前应对钻孔重新进行检查，对塌孔、掉块应进行清理或处理。 ②锚杆安装前要对锚杆体，进行详细检查，对损坏的防护层、配件进行恢复。 ③推送锚杆时用力需均匀一致，应防止在推送过程中损伤锚杆配件和防护层。 ④推送锚杆时不得使锚杆体转动。

⑤当推送锚杆困难时，应将锚杆抽出，对抽出的锚杆应仔细地进行检查，并对安放固定器的有效性、锚杆的防护层的损坏程度、孔的清洁度进行观察检查。

⑥安放杆体时，应防止杆体扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。

⑦杆体插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，杆体安放后不得随意敲击。 ⑧封孔水泥砂浆未达到设计强度的70%时，不得在锚杆端部悬挂重物或碰撞外锚具。

6.2.9 锚杆压力注浆

(1)注浆材料：采用标号为42.5普通硅酸盐水泥配置的水泥浆，水灰比为0.5，水泥浆强度等级为M25。注浆采用孔底反向注浆法，常压灌注，注浆压力≥0.35～0.5Mpa，锚杆采用二次注浆方式。注浆管在注浆前送入孔底，注浆时浆管距孔底250～500ｍｍ处，孔口部位要设置止浆塞及排气管。浆液灌入孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管，使注浆管始终有一定长度埋于浆液中，直至砂浆注满。注满后，应保持压力3～5min，稍后需补浆1～2次。施工过程中，由于工期紧，需要适量掺入速凝增强剂。

(2)注浆中，当孔中存有积水时，待溢出浆液的稠度与注入浆液的稠度一样后再抽出注浆管。

(3)每次注浆完毕,应将注浆管、搅拌机、注浆泵完全冲洗干净，以保证下次注浆顺利进行。

6.2.10 绑扎钢筋网

(1)按设计要求绑扎、固定钢筋网。面层内的钢筋网片应与锚杆和其它锚固装置连接牢靠并符合设设计规定的钢筋保护层厚度50mm的要求，垫块采用50×50×50的预制C20砼块，用铁丝绑扎在钢筋网上，间距为1000×1000。喷射混凝土时钢筋网不应出现晃动。

(2)钢筋网片采用绑扎而成，网格偏差控制在±10mm范围内。铺设钢筋网时每边的搭接长度应不小于300mm。

（3）桩间土属于垂直开挖，其钢筋网绑扎过场中严格按照设计图图才用2∅14的钢筋钉固定钢筋与钢筋焊接。与支护桩连接的植入筋每边长度不小于0.1m，采用风动凿岩机钻孔。

6.2.11 喷射砼

(1)如受喷射面有滴水、淋水时，喷射前应按下列方法做好工作： ①有明显出水点时，可埋设导管排水；

②导水效果不好的含水土层，可设盲沟排水；

(2)喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于10mm，水灰比不宜大于0.45，并根据需要通过掺入速凝剂来调节早强时间和所需的工作进度，速凝剂的掺量应通过试验确定。

(3)原材料严格按配合比计量，水泥和速凝剂的称量偏差均为±2％，砂、石称量偏差均为±3％。

(4)混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、漏水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。

(5)为确保喷射混凝土的厚度达到均匀，在边壁上每隔1500mm×1500mm双向距离垂直打入短钢筋作为厚度控制标准点。

(6)喷射混凝土分两层喷射施工，第一层厚度为40mm，第二层厚度为60mm，待第一层混凝土终凝前喷射第二层混凝土。

(7)在钢筋的部位先喷钢筋与坡面之间的混凝土，以防止钢筋背面出现空隙。喷射混凝土的射距宜保持在0.6～1.0m范围内，并使射流垂直于壁面。采用螺旋轨道，一圈压半圈的方式进行喷射。桩间混凝土喷射前先进行植筋孔灌注水泥浆，再进行混凝土喷射。

(8)喷射中如发现脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除。喷射砼应插入坑底≥200mm。

(9)喷射时应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽、无干斑及滑移流淌现象。

(10)喷射的回弹率不应大于15%。

(11)成型后边坡平整度要求：用1米的靠尺和塞尺量测，测点1㎡范围内凹凸不得大于50㎜。

6.2.12 养护

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护。养护时间，一般不得少于7天。 7 土方开挖与回填

7.1土方开挖分段分层及与基坑支护的配合

7.1.1土方开挖采用分段分层开挖，分段长度为10m，由于各支护段锚索锚杆标高不同，故土方分层开挖深度需按设计图纸的要求，配合锚索锚杆支护位置

的施工标高来确定。

7.2土方开挖方法

7.2.1开挖的施工程序：测量放线→切线分层开挖（锚杆支护随土方开挖分层分段同时进行）→排、降水→修坡、护坡→基底整平→留足预留土层等。

7.2.3每层开挖时都必须按规范要求留置运输土方坡道，土方开挖运输车辆都只能在场内行走，严禁在边坡上部平台处行走。

7.2.4土方开挖前的准备工作

土方开挖前，先做好建筑周围的施工排水工作。做排水沟、截水沟等工程，疏通现场排水，避免建筑物附近场地积水。

检查挖土和运输机械的准备情况，若影响其使用与安全时，应同有关单位采取有效措施处理。

7.2.5采用挖掘机挖土，人工抄平、修坡，开挖出来的土方用自卸汽车外运。 7.2.6.挖桩间土： 大挖掘机开挖至1.5m高度，距支护桩0.2m位置，采用小型挖掘机进行土方开挖桩前土方及桩间土方。挖掘机预留10cm桩间土，桩间土开挖进深0.06m，人工用铁锹配合清平。

在进行土方开挖的同时，要做好锚杆（索）的基坑护坡施工。土方开挖需分层分段进行开挖，严禁超挖。每层每段开挖长度不能超过20m，支护施工完成并且喷射混凝土面层达到设计强度的75%后，才能开挖下层土方及下层锚杆（索）施工。

7.2.7在土方开挖区制定土方开挖高程控制方格网，根据高程控制点在网点木桩上定出标高，用卷尺或水准仪控制各点的下挖深度。

7.2.8挖掘机开挖时，操作人员上岗前必须检查完挖土机情况，发现问题及时修理，严禁带病操作。在前、后行走时必须看清楚前后方是否有人或障碍物。机械在回转时必须看清360°回转半径内是否有物料、行人等。配合机械挖土的人员必须看清楚挖点处及回转区，严禁在禁区内配合作业。

7.2.9基坑边角部，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。

7.2.10机械挖土时留出300mm的土层，待验基坑槽后人工修平，交移后续主体施工单位做垫层。

7.2.11支护施工应与土方开挖密切配合,以达到在保证安全的基础上充分

利用场地，降低造价，缩短工期的目的。每层土方开挖先挖、排基坑四周的土方，首先为支护结构施工创造有利条件，然后进行基坑中间部位的土方施工，此时土方、支护可同时施工互不影响。待支护完毕后，再补挖该部分预留土方，使整个工程平稳有序的进行，以达到土方与支护施工的最佳配合状态。

7.2.12雨季施工时，基坑应分段开挖，并在基坑顶的周围全部以砼硬化做排水沟，以防地面雨水流入基坑，同时应经常检查边坡情况，以防止基坑边坡受水浸泡造成塌方。

7.2.13土方开挖到要求的标高后,在做好锚杆护坡的同时,及时做好坑底的排水沟、集水井、沉砂井，基坑的安全围护（设钢管安全网围护，高1.2m）工作。