第六章____关键施工技术、工艺及工程项目实施重点、难点和解决方案

6.1 施工测量方案 6.1.1 工程测量概述

本节主要对工程轴线控制、高程测量、监测等方面进行阐述。由于专业队伍多，各专业施工控制点统一由项目经理部提供控制点，以保证标高及轴线的统一。

1、总体思路

平面控制网分总控制网和轴线控制网分级测设。

首先建立以业主提供的控制点为基准的总控制网，采用全站仪导线法测量。

根据一级控制网建立建筑物轴线控制网。地下施工平面测量采用外控法，在基坑外围建立控制网；地上施工平面测量均采用内控法，将轴线控制网投测在首层楼面上，用激光垂准仪将控制点整体同步传递，并采用外控法进行校核。

建筑物的各细部尺寸控制以轴线控制网为基准对建筑物各细部控制点进行加密，建立三级控制网。

高程采用悬吊钢尺法进行传递。高程控制网布设成闭合环形，采用数字水准仪进行数次往返闭合测量，经平差后作为施工水准网。

2、 测量依据

（1）国家地方现有规范。

（2）业主提供的有关测量资料,设计资料及相关技术文件、施工规范等。

3、 测量准备

施工测量准备工作包括图纸的审核，测量定位依据点的交接与校核，人员的组织及测量仪器的选择、检定与校核，测量方案的编制、论证与数据准备，工程重点、难点的分析与应对措施。

4、 主要测量仪器

详见第四章相关内容。 5、人员组织

根据本工程的总体施工部署，将投入以下测量人员： 测量工程师2人.

6、基准控制点(网)的复测

测量工作实施前与业主进行基准控制点书面和现场交接，对业主提供的平面和高程控制点的测量成果资料和现场控制点进行复测，并将复测成果报业主和监理审核。

7、布设原则及精度

（1）平面控制从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则。

（2）轴线控制网的布设根据设计总平面图、现场施工平面布置图等进行。

（3）控制点选在通视条件良好、安全、易保护的地方。 （4）控制桩位必须用混凝土保护，地面以上设醒目的围护栏杆，防止施工机具车辆碰压。

8、平面总控制网

平面轴线控制网分地下施工阶段和地上施工阶段两部分进行投测，用全站仪导线法测量。其中地下室按轴线设置控制点，控制点在建筑物外侧布设点位，距轴线距离具体按照现场情况定。

主体结构施工阶段，分别在各单体建筑物内设置控制点，建立控制网，逐层向上引测。

9、高程控制网的建立 （1） 控制点的埋设

高程控制网以业主提供的场区水准基点为依据，在地下室施工阶段和地上施工阶段的平面总控制网点上均拟布设4个控制点，形成环形闭合水准路线。

（2） 控制测量

高程控制测量按《国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求进行。

6.1.2 土方工程测量 1、平面测量

进场后首先根据轴线控制桩采用经纬仪复核基坑土方开挖轴线的准确性。

2、高程测量

在基础高程测量施工时，深度利用主体高程控制或利用支撑标高进行测量。

3、基底土方开挖标高控制

在基础底板余土及基础承台、基础梁土方方开挖时，测量人员要对开挖基底深度进行实时测量，用水准仪抄测出挖土标高。

6.1.3 地下结构工程测量 1、轴线控制桩的校测

在建筑物基础施工过程中，对轴线控制桩每半月复测一次，以防桩位移动。校测仪器采用测角精度0.5″、测距精度为1mm+1ppm的全站仪。

2、平面测量 （1)垫层轴线放样

在垫层上进行基础定位放线前，复测轴线控制桩无误后，再用经纬仪以正倒镜挑直法投测各控制线，投测允许误差±2mm.

（2)楼层轴线放样

将经纬仪架设基坑边上的轴线控制桩位上；经对中、整平后，后视同一方向桩(轴线标志)，将所需的轴线投测到施工的平面层上；在同一层上投测的纵、横向轴线各不得少于两条；以此作角度、距离的校核；经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的轴线及细部线。

（3)轴线复核

每一施工段测量放线完成后，必须进行自检，自检合格后及时填写楼层放线记录表并报监理验线，以便能及时进行下道工序。

3、高程测量

标高引测：在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动；经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。

楼层标高控制点布设：采用50m钢卷尺水准法在同一平面层上所引测高程点，与各层标高控制点作相互校核，每次校核不少于4个点，校核后的校差不得超过3mm，取平均值作为该段施工标高的控制点，引测到附近的立柱上进行标识，以便施工中使用。

标高控制线放样：待模板拆除后，用水准仪在高程控制点以外的柱子上抄测每层结构+1.000m 线，作为该层结构施工标高控制的依据。

6.1.4 地上结构工程测量 1、平面轴线控制点的布设

在地下室施工完成后，依据基坑边布设的平面控制网，在±0.000m楼面布设轴线控制基准点,并用全站仪进行坐标校核精度后作为地上部分平面控制依据。随着施工的进程，主楼部分轴线控制基准点分阶段向上传递转换。

2、控制点传递原则

为了使固定在底板面上的控制点精确传递至施工层,以控制施工层的各轴线，为保证传递精度，竖向传递必须分段投测。

3、控制点传递方法

将激光铅直仪架设在首层楼面基准点上，对中、整平后，接通电源射出激光束。基准控制点与激光接收靶中心重合后确定控制点的点位并加以保护.

6.1.5 楼层测量

1、轴线竖向投测的允许误差

轴线竖向投测的允许误差 序号 1 2 高度(H) 项 目 每 层 H≤30m 30m施工层放线时，先在结构平面上校核投测轴线，闭合后再细部放线。室内应把建筑物轮廓轴线的投测作为关键部位。

3、高程测量

（1）标高基准点的建立

在首层各施工区分别建立2个标高测量基准点，部位一般设在各施工区（或大施工段）两个外大角，采用水准仪由施工现场内高程测量控制点引测，校核合格后作为起始标高。

（2）标高传递

高程控制点的传递是在底层平面控制点预留孔正下方架设好全站仪，先精确测定仪器高，再转动全站仪进行竖向垂直测距，最后通过计算整理求得激光反射片的高程，然后按规范规定的二等水准测量的要求把激光反射片的高程传递到楼层上。

（3）标高控制线的建立

施工层抄平之前，先校测首层传递上来的三个标高点。 6.1.6 装饰工程测量 1、轴线的恢复和引测

轴线恢复前对每条轴线的相对距离、角度进行校核，把面层的附着物清理干净，用墨线重新弹出，用于隔墙的平面位置控制；柱立面的轴线由恢复后的轴线进行引测，并弹出墨线用红油漆标识；根据恢复后的轴线及图纸上隔墙线与轴线的关系依次放出各楼层的隔墙线，用墨线弹出。

2、标高的抄测

+0.500m 线在装饰工程中因为高度太低，上返易造成误差,一般把装饰线定在＋1.000m，这样可以为施工时定标高提供方便。

楼层+1.000m 抄测前先用水准仪校测结构施工从首层传递在楼层上的标高控制点，当较差小于3mm 时，取其平均高程引测水平线。楼层+1.000m 线抄测，将激光扫平仪安置在测点范围的中心位置，抄测各施工区内的装饰水平线并用墨线标示。

6.1.7 施工测量监测方案

为了保证工程的正常开展，在施工过程中对建筑物的沉降、位移、场地环境、气象环境进行检测，及时掌握信息，保证测量工作的正常开展和测量工作的精度。

1、沉降观测

（1）沉降观测点的布置及做法

一层柱浇筑完毕后，在建筑物的角点、中点及沿周边每隔12m左右处（具体详施工图），根据设计要求确定沉降观测点。

（2）沉降观测线路和要求

沉降观测是一项较长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，尽可能做到固定观测人员、仪器、水准点、观测线路等四定，采用往返水准线路闭合法，每次观测从场内基准点开始，做好记录，测定所有的测点，再回到基准点，计算闭合情况，如符合要求，将原始记录整理成观测成果表。

一般观测时间：在施工期间每2～4层测读一次；主体结构封顶后每个月一次；竣工后，第一年2～3个月一次，以后每4～6个月一次，直至沉降稳定（连续二次半年沉降量不超过2mm）为止。

2、环境监测

（1）为了解场区的临时道路、场地排水、临时设施等布置情况，以便合理的进行建筑物定位坐标点、高程控制点的设置。

（2）加强对临时道路变化、生产场地的变化的监测、掌握，防止因道路场地的变化而造成点位的损坏或者点位的正常使用，

保证点位通视。

（3）加强对场地排水的监测，防止点位由于遭受水浸沉降变形而使点位失准。

3、气象监测

（1）我们将从当地气象局提前获得一周的气象预报资料，以便安排好测量工作计划。

（2）尽量避免雨中进行测量作业，如确需在雨中进行测量作业时，应打伞遮仪器主机及棱镜等，避免雨淋；雨季测量作业完毕必须先对仪器表面水汽擦干、晾干或吹干后放入仪器箱内，保证仪器的准确性。

（3）高温气候下作业需用遮阳伞遮挡仪器，避免高温影响测量精度。

6.2 土方工程和基坑支护 6.2.1土方开挖与回填

本工程基础是人工挖孔桩,且已施工完成,已开挖部分土方,紧邻基坑的原建筑处已做了少部分支护,其它地段已放坡。基础土方拟采用机械化施工，开挖时采用反铲挖土机开挖，人工配合。回填时采用机械打夯、压实，局部边角用人工配合打夯。

1、基坑开挖前的准备工作

（1）查勘现场，清除或搬迁施工区域地面上及地下的所有障碍物。

（2）做好场地外围的防洪排水工作，在场地周围设置截水沟、排水沟，并与原有排水系统相通，保证场地内排水畅通。

（3）建筑物位置的标准轴线，水平桩及灰线尺寸，均要经过复核。

（4）事先选定好堆土弃土场地以及运土路线等。 2、基坑开挖 （1）机械选择

本工程土方工程量较大，采用机械开挖，选用2台反铲挖掘机，20台自卸汽车配合运弃土方。

（2）开挖顺序及开挖方法

主群楼两部分的土方工程同时进行开挖。整个基础工程土方开挖顺序由深到浅，一次挖到各放坡大面，然后再由人工或小型挖土机开挖单独承台和地梁。

由于基坑较宽，且基坑深一般在5m以上（基坑上沿原始地面标高为-1.9m～0.4m），现基坑已挖至标高-4.5m左右，仍需向下挖1.8～3.0m左右。宜用反铲挖掘机在停机面一次性开挖，挖掘机从一端开挖，后退挖土，往二侧卸土，自卸汽车可在挖掘机两侧装土，其最大一次挖掘宽度为反铲有效挖掘半径的两倍。反铲挖掘机应避免相互之间受到影响，各自配备10台自卸汽车运送土方。

（3）基坑开挖宽度及边坡放坡系数。

基础钢筋砼挡土墙需作外防水处理，挡土墙外侧基坑底部每侧工作面宽度不宜小于1.5m。

基坑边坡的最大坡度系数一般为1:0.33。具体坡度据现场土质和四周建筑物情况定。

（4）机械挖土时，采用人工配合清理边坡及其底坑。为防止基底土受到扰动，坑底应预留15～30cm厚覆盖土层，待基础垫层施工时再挖除。

3、降排水措施

（1）根据岩土工程勘察报告拟建场地地下水为上层滞水，地下水不发育，水量不大，稳定水位距地表约0.7m～2.0m,地下水主要储存在①层杂填土中，其主要靠大气降水和周围生活和医用排放水补给。其余土层为弱透水层基本不含水。

（2）地下室降水采用集水井降水，集水井布置在地下室墙板外侧，一般每20米设置一个井，用污水泵把水排出基坑外的排水沟。

（3）基坑内排水采用挖排水沟，集水坑的形式进行明排水，用潜水泵将集水坑内积水抽除到场外排水系统。

基坑外围防洪排水工作，可采用在基坑四周设截水沟、排水沟，与原有排水系统相通，保证场地内排水畅通。

4、土方回填

（1）由于土方回填量大且密实度要求高，施工采取分层填土，机械压实，局部边角人工辅助打夯的方法。

（2）每段填土从基底开始在全范围分层向上回填和碾压，在推平前要控制好标高。

（3）回填每层虚铺厚度为250mm，结构边角用振动夯实机打夯，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，每遍纵横交叉，分层夯打，不得漏夯。

（4）本工程土方回填有可能遇上雨天，因此必须做好雨季施工，首先要修好临时排水设施，保证雨季作业场地不积水，另外要严格控制填土含水率，在实施分层填筑中，每层表面应做成2%～4%的排水横坡，当天填铺的土层要确保在当天完成并压实，防止表面被浸软。

（5）回填土的质量控制与检验

为使本工程回填土的质量能符合设计要求，必须对每层回填土的质量进行检验，采用环刀法取样测定土的干密度。当检验结果达到设计要求后，才能填筑上层土。

6.2.2.基坑支护

本工程周围基坑深度一般在6.5m左右,局部达8m，基坑紧邻医院原有建筑物，基坑支护将是施工重点。为确保基坑周边的安全，结合该工程地质现场勘察的地质情况，遵循安全可靠、技术可行、经济合理、节约工期的原则，拟采用土钉墙支护，挂钢筋网片喷射混凝土护面。

从保证工程质量的重要性来看土钉墙施工是关键环节，其特

点表现为作业时间长，施工难度大，受土体影响大。施工应根据土方开挖情况、降水情况进行。开挖一步，支护一步，直至基坑底。施工前设置位移观测点，施工期间应连续观测，直至施工完毕。土钉墙施工如下：

1、工艺流程

开挖基坑→修整边波→锚杆制作→钻土钉孔→安装锚杆→注水泥浆→编钢筋网→喷射混凝土

2、施工方法 ：

（1）挖土应按土钉垂直间距挖土并修坡面。机械挖土时应预留0.1m，之后人工修整，根据边坡土质情况，可采取全面或分段挖土支护。

（2）土钉定位成孔：按设计孔深，人工或机械成孔。 （3）注浆：按配比制浆，注浆采用底部注浆法，注浆管应插入距孔底250～500mm处，随浆液的注入缓慢匀速拔出，为保证注浆饱满， 孔口宜设止浆塞或止浆袋。

（4）铺设钢筋网片：网片筋应顺直，按设计间距绑扎牢固。在每步工作面上的网片筋应预留与下一步工作面网筋搭接长度。钢筋网应与土钉连接牢固。埋设控制喷层混凝土厚度的标志。

（5）喷射混凝土：按配合比要求拌制混凝土干料。为使回弹率减少到最低限度，喷头与受喷面应保持垂直，喷头与作业面间距宜为0.6～1.0m。喷射顺序应自下而上，喷射时应控制用水量，使喷射面层无干斑或移流现象。

（6）喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间根据气温确定，宜为3～7d 。

（7）依此类推，下一步工作面重复1～6工序循环，直至支护到基坑底标高。

（8）基础施工前应设置坡顶和坡脚排水设施。 3、施工中注意的问题

（1）土方开挖、支护施工应分段进行，土方开挖后应尽量减少基坑边坡暴露时间，遇雨天应大面积覆盖，同时在坡脚堆载以防止滑坡。

（2）成孔时遇砾石、砖块、管网或地下构筑物时，孔位及其下倾角可以调整，如遇到砾石层可改用钢管做锚杆。

（3）护坡坡脚的处理：喷射混凝土面层伸入基坑底标高下至少0.2m，以形成护脚。

（4）基坑支护完毕，应及时进行后序施工，同时做好有序排水，防止水浸渗入坡脚底下

（5）进入施工现场施工人员必须戴好安全帽，现场临时搭设的脚手架，支撑杆必须稳固。

（6）土方坍落和滑坡是本工程最容易发生的安全隐患。在危险处设置醒目警示标志。施工过程中设专人对边坡进行监测。

（7）施工前应提前做好防雨准备工作，遇雨天应停止施工，对施工用材料、机具及坡面进行覆盖防护，雨后复工须认真检查边坡情况。决定是否有必要采取措施，之后才能施工。

（8）必须进行边坡稳定的监测，以确保支护边坡自身稳定和安全，并根据监测成果，及时反馈信息，指导施工。

6.3 地下室结构施工 6.3.1 施工顺序

余土清理外运→测量放线→承台地梁砖砌胎模→底板垫层→桩头处理→防水层(及其保护层)→底板钢筋绑扎、墙柱插筋→底板外侧模板→砼浇筑→墙柱钢筋绑扎→墙柱模板→墙柱砼浇筑→首层梁板模板→首层梁板钢筋绑扎→首层梁板砼浇筑→外墙防水层→保护层→基坑回填

6.3.2 模板工程

1、地梁和承台用砖砌胎模，砖胎模内抹水泥砂浆，外侧用人工回填土压密实。

2、墙模板吊模

在浇底板砼时，外墙施工缝留在高出底板500 mm处，此部位设吊模，用覆塑多层板侧模支在16钢筋马凳上，防水对拉螺栓和钢管支撑固定。

3、地下室墙体模板

（1）墙模板采用18厚高强覆塑多层板50×100木龙骨作后背带，间距≯400mm，根据墙体平面分块制作。主龙骨采用φ48@500双钢管，并用Ф12@500×500对拉螺栓固定。

（2）固定地下室外墙板模板的对拉螺栓中部焊50×50×3的钢板止水片，焊缝满焊，并在两端贴模板处加垫50×50×3的方木块，拆模后凿除方木块，形成凹槽，并沿槽底割除对拉螺栓的外露部分，然后用防水砂浆把凹槽塞实抹平，（也可采用建筑市场成型的防水对拉螺栓），以达到其防水效果。

（3）安装穿墙通过的预埋套管也应加焊止水环：套管采用钢管，其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚，止水环在套管上满焊严密。支模时在预埋套管中穿入对拉螺栓拉紧固定模板，拆模后浆螺栓抽出，套管两端垫木也一并拆除，垫木留下的凹坑同样用防水砂浆封实。

4、地下室柱模板主要施工方法参照后面主体结构中“模板工程” 章节。

6.3.3 钢筋工程

1、底板钢筋工程时，按要求设置钢筋马凳以支撑上下层的钢筋网片。

2、钢筋相互间应绑扎牢固，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，严禁钢筋直接触模板。

3、钢筋工程的主要施工方法参照后面主体结构钢筋工程章节。

6.3.4 混凝土工程

1、地下室底板设计留置膨胀带，膨胀带和地下室砼一起浇筑，不留施工缝。挡土墙水平施工缝留设在距底板上表面约500mm处，施工缝采用平口缝，板中间加钢板止水带。

2、底板混凝土浇筑

底板混凝土厚400mm，一般承台厚为1200～3000mm，混凝土浇筑采用斜面分层法，逐层水平向前推进，每层浇筑厚度不超过40cm。

砼表面处理：对于底板大面积、大体量砼，其表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，必须仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。对于表面泌水，在砼浇筑后4～8h内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早，控制好二次抹压时间。

混凝土保温养护：底板混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，控制混凝土内外的温差过高，防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

3、墙板混凝土浇筑

墙板混凝土进行分层转圈浇筑，每层高度不宜大于500mm，每层采用斜面薄层浇筑法。由于混凝土流淌距离较大，采用振动棒4台振动棒振捣，斜面薄层厚度不超过40cm，保证振捣密实，不漏振过振。

浇筑门窗洞口时要两边均匀下料，防止模板位移。浇筑钢筋较密的梁时，应用锲形撬杠撬开钢筋，以利于混凝土的下料和振捣棒的插入。

门洞口两侧梁下须在墙体模板上留设门子板，以便砼下料和

振捣棒插入。

4、膨胀带施工

（1）膨胀带砼质量控制

本工程底板结构采用加强带施工工艺，混凝土试配尤其重要，关系到施工的成败。本工程要求膨胀剂供应方指导混凝土试配和混凝土生产的全过程。

混凝土进场验收：严格按国家规范进行进场验收。每车目测检查并进行坍落度检验，测试结果有偏差应及时反馈混凝土搅拌站，及时修正，不合格产品不得使用，确保混凝土性能。施工前做好混凝土进场计划，保证混凝土供应连续、及时。

（2）膨胀带施工工艺

膨胀带的处理：为更好实现补偿混凝土收缩的作用，要求膨胀带混凝土在各施工段的最后浇筑。膨胀带两侧用5mm孔眼密目钢丝网分隔，并按250mm设一根竖向ф10mm的钢筋和受力主筋焊接予以加固，其上下均应留出不小于5cm混凝土保护层，钢丝与钢丝网、上下水平钢筋及竖向加固筋必须绑扎或焊接牢固，不得松动，以免浇筑混凝土时被冲开，引起两种混凝土混合，影响加强带的效果。

施工中严格控制用水量，施工当中严禁随意加水。混凝土浇筑12小时以内进行覆盖湿润养护。

（3）膨胀带施工质量措施：

必须做好地下室电气、空调、给排水、消防、人防等各专业

施工单位预留孔洞或套管以及预埋构件。施工前派专人校对各专业图纸与预留孔施工总图是否相符。

注意控制混凝土振捣时间，不得过振、漏振、少振。底板混凝土振捣密实后，采用木方刮平表面。在混凝土接近初凝时，安排泥水工进行混凝土磨面工作，防止混凝土表面龟裂。

5、地下室底板、墙柱梁板混凝土的主要施工方法参照主体结构混凝土工程章节。

6.3.5 大体积底板砼施工 1、工程概述

地下室桩帽平面尺寸1800×2200、2000×2400等，厚为1200～2330；基础承台截面宽度为1300～2000，厚为1200～3000上述承台砼属大体积砼。承台与底板自然成为一体，为了确保结构质量，必须防止砼浇筑后底板因温度应力而产生裂缝。

2、混凝土原材料的选择：

（1）水泥：选用矿渣水泥并外掺粉煤灰等外掺料。根据大体积混凝土的特点，为了尽量降低水泥的水化热，在满足混凝土质量要求的条件下，适当外掺粉煤灰，可以减少水泥用量，而且粉煤灰比普通硅酸盐水泥的水化热低，可以延迟水化热高峰期的到来，有利于混凝土的强度增长，避免温度应力过大而产生裂缝。

水泥和粉煤灰等材料进场时必须严格验收，须有出厂合格证或试验证明书，按验收规定对水泥进行取样、试验，尤其是水泥的安定性，必须严格检测。

（2）石：选用级配较好的坚硬的碎石，粒径为10～30mm，其含泥量不得大于1％，且不得含有机杂质。

（3）砂：选用级配较好的中粗砂，含泥量不得超过2%，通过0.315mm筛孔的砂不得少于15%。

（4）外加剂：拟选用UEA膨胀剂。 3、通过试验室进行多种配合比的试验。

选用最佳配合比作为生产混凝土的施工配合比，此种配合比满足以下要求：水灰比控制在0.4以内，坍落度控制在14～17cm。混凝土的初凝时间不少于6小时。混凝土的砂率控制在35%～40%。外加剂能起到降低水泥水化热峰值及推迟热峰值出现的时间；延缓混凝土凝结时间，减少水泥用量，降低水化热，减少混凝土的干缩，提高混凝土强度，改善混凝土的和易性。

4、混凝土制备、运输和浇筑

（1）降低入模温度。对骨料采取遮阳措施，泵与卸料口设遮阳布，对泵管用麻布包裹浇水湿润，控制入模温度不大于大气温度。

（2）底板采用商品混凝土，多台输送泵同时浇筑，从一端向另一端全面分层浇筑。混凝土自流浇筑成型。

（3) 保证混凝土连续供应，连续浇筑，均匀注入分层、分段、薄层、振实。

5、大体积砼的养护

为防止砼内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝，决定采用保温覆盖的方法进行砼的养护，这样可在一定的日期内控制混凝土表面温度与内部中心温度之间的差值，使混凝土具有较高的抵抗温度变形的能力（即抗裂性），从而达到混凝土不开裂的目的。保温覆盖的方法是：在砼浇筑约4小时后，先在板面覆盖一层塑料薄膜，然后再铺2～3层麻袋进行保温，并在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜，以防止雨水淋湿麻袋。

6、砼浇筑后的测温及温控

（1）测温方法的选择：为了随时了解和掌握各部位砼在硬化过程中水泥水化热所产生的温度变化情况，防止砼在浇筑、养护过程中出现内外温差过大而产生裂缝、以便随时采取有效措施，

使砼的内外温差控制在允许范围（25℃）内，确保砼的施工质量，对底板砼采用电子测温方法监测和控制。

（2）测温点的布置

为使测温点的布置具有一定的代表性，能比较全面地反映砼内温度的变化情况，在3m厚承台砼中预埋电阻测温片，每组电阻测温片按上、中、下三个高度布置，绑在一根钢筋上，上、下电阻测温片各距上下砼面100mm。将导线引出砼，砼浇筑后通过砼内部不同区段的温度引起电阻片的电阻数值变化，即可测出各区段的温度。

（3）温度监测

测温必须按编号顺序进行，并按事先准备好的表格记录所测数据。砼测温时间，在砼浇筑完毕12小时后开始试测，以后每隔2～4小时测一次。在测试过程中随时进行校验，同时应对大气温度进行测量。3～5天时应加强监测，监测时间应在混凝土表面温度与环境温度，混凝土中心温度与表面温度之差均在20℃以内，方可停止监测。

7、砼浇筑后裂缝控制计算与应对措施

（1）浇筑后裂缝控制计算：砼浇筑后，根据实测温度值和控制的温度升降曲线分别计算各降温阶段的砼温度收缩拉应力，并采取有效措施加强养护，减缓降温速度，提高砼抗拉强度以保证质量。

（2）温度控制指标：中心温度与表面温度差≤25℃，降温速度≤2℃/24h。

（3）当发现内外温差接近25度或降温速度偏大时，及时调整覆盖厚度。待混凝土温度与大气温差稳定在25度以内后，拆除覆盖层，自然养护。养护时间不少于14天。

6.3.6 地下室防水工程

本工程地下室除做钢筋混凝土自防水外，在地下室钢筋砼底

板下的砼垫层上做防水层（3厚贴必定BAC双面自粘卷材），地下室外墙外侧防水层（1.5厚SPU防水涂料，1.5厚贴必定P型自粘卷材），地下室钢筋砼顶板外露部分做防水层（1.5厚SPU防水涂料，3厚贴必定BAC双面自粘卷材）。

1、施工要点

（1）必须将基层处理平整，并清扫干净。

（2）所有穿墙的管道洞必须就位正确，安装牢固，不得有任何松动现象，收头圆滑，套管洞周围的留设的10×10凹槽，嵌填密封材料，再用水泥砂浆抹平；对外墙上的对拉螺杆洞割除并用防水砂浆抹平，对明显的麻面蜂窝等进行剔凿后，用水泥砂浆抹平，使之平滑。所有转角处一律做成半径不小于20mm的均匀一致平滑圆角。

（3）涂料施工时待细部处理完后，进行第一遍涂膜施工，采用塑料刮板或橡胶刮板均匀涂刷在基层面上，厚度应均匀一致。第一道涂膜固化后，方可涂刷第二、三道涂膜。每度涂刷前后间隔时间以手感不粘确定，不宜超过72h，•后一道涂刷方向应与前一道方向垂直。

2、施工注意事项

（1）防水材料进场后进行外观检查，符合要求后再使用。 （2）涂料层要求均匀，不得过厚过薄，更不允许出现露底现象，厚度满足规定要求，且厚度要一致。涂膜层与基层、涂料层之间要粘接牢固，不得有空鼓、折皱、砂眼、脱层等现象存在。

（3）检查防水层涂膜厚度采用割取30×30mm的实样并用卡尺测量的方法。

（4）防水层施工完毕必须无任何渗漏现象。 6.4 主体钢筋砼结构施工 6.4.1 钢筋工程 1、原材料要求

（1）进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。

（2）对进场钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验或化学分析，合格后方可使用。

（3）进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。

2、钢筋的配料：钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。

3、钢筋的下料与加工

（1）钢筋除污：钢筋的表面应洁净，在钢筋下料前必须对受污染锈蚀的钢筋进行清理，对盘园钢筋除锈工作是调直过程中完成；对螺纹钢筋采用自制电动除锈机来完成。

（2） 钢筋调直：采用调直机进行调直，根据施工规范要求，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

（3）钢筋切断：钢筋切断设备主要有钢筋切断机等，将根据钢筋直径的大小和具体情况进行选用。

质量要求：钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。钢筋长度应力求准确，其允许偏差±10mm。

（4）弯曲成型：钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机完成。 弯曲成型工艺：钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据配料单上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线工作宜从钢

筋中线开始向两边进行；若为两边不对称钢筋时，也可以从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。经对划线钢筋的各尺寸复核无误后，即可进行加工成型。

质量要求：钢筋在弯曲成型加工时，必须形状正确，平面上无翘曲不平现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝，钢筋弯曲成型后的允许偏差为：钢筋全长±10mm；箍筋的边长±5mm。

4、钢筋接长

钢筋接长是整个钢筋工程中的一个重要环节，接头的好坏是保证钢筋能否正常受力的关键。因此，对钢筋接头形式应认真选择，选择的原则是：可靠方便、经济。本工程墙柱主筋一般采用电渣压力焊接长，其余的一般采用焊接、机械连接或搭接。

钢筋的接头位置应按设计要求和施工规范的规定进行布置。 （1）电渣压力焊接长：主要用于柱筋φ25及以下规格的钢筋。 （2）闪光焊接接长：主要用于梁主筋。在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

（3）绑扎搭接接长：楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度按设计和规范要求。

5、钢筋的堆放与运输

（1）钢筋的堆放：本工程所有钢筋在钢筋加工场加工成型后，搬运至塔吊回转半径范围内的堆放位置，堆放场地应坚硬、平整，并铺设方木，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋，应按其规格、直径大小及钢筋形状的不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。

（2）钢筋的垂直运输：钢筋加工成型后,由塔吊进行垂直运输。在塔吊运输钢筋时，对较长的钢筋应进行试吊，以找准吊点，必要时可用方木或长钢管加以附着，严禁吊点距离过大，造成钢筋产生弯曲变形。

6、钢筋的绑扎

（1）准备工作：钢筋绑扎前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，应先划出钢筋位置线。

根据本工程的具体情况，墙水平筋在其竖向筋上划点；楼板筋在模板上划线；园柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点。

（2）墙体钢筋的绑扎：墙体钢筋接头采用焊接或搭接，接头应错开，同截面的接头数量不大于50%，钢筋搭接处应绑扎三个扣。外墙为双层钢筋网，应按设计要求绑扎拉结筋来固定两网片的间距。墙体钢筋网绑扎时，钢筋的弯钩应向砼内。

（3）框架柱钢筋的绑扎：框架柱的竖向筋接头应相互错开，同一截面的接头数量不大于50%。在绑扎柱的箍筋时，其开口应交错布置。柱筋的位置必须准确，箍筋加密的范围应符合设计要求。

（4）楼层梁板钢筋的绑扎

梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以Ф25的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋开口位置接头应交错布置在梁架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁、柱节点，要放样确定绑扎顺序。

板的钢筋绑扎短向在下面,应注意板上的负筋位置，上下排筋用马凳固定，以防止被踩下,在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。

7、控制钢筋偏位的措施

钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。

（1）墙筋：一般墙筋绑完后,为控制墙筋断面和保护层厚度,除设计用拉筋和保护垫块外，另用Φ12的钢筋短料加工成同墙宽,水平点焊在墙筋上,两头伸出保护层所需长度。

另外，为保证墙竖向筋间距位置，将墙每层上、下部位二排水平筋与竖筋点焊固定。

（2）柱筋：为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好，为控制保护层厚度，把原砂浆保护垫块(易掉)改为塑料卡保护垫块，由于是工厂加工生产，卡在柱主筋上，既准确又牢固。

（3）梁筋：梁筋主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。

（4）板筋：主要是负筋下坠的问题，除用马凳筋外，对Ⅰ级钢筋更关键是绑扎成型后不要踩踏。

8、质量检查和标准

（1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；

（2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合设计要求； （3）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变化现象； （4）钢筋的保护层是否符合要求；

（5）绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差见一览表。 6.4.2 模板工程 1、工程特点

本工程的质量标准高，构件基本要达到要求清水砼的标准。因此，模板工程的施工难度较大．

2、方案的选择

根据本工程的特点，梁、板及柱均选用18mm厚木质多层（胶合）板，以求达到拆模后清水砼的高质量效果。

模板支撑采用钢管支撑架，地面以上梁板均采用早拆体系。配置早拆头和工具架与可调底座。

梁板底模均应按规定起拱，跨度大于4m的板，要求板跨中起

拱L/400；梁跨>7米，跨中起拱L/600。

3、模板体系的设计 （1）柱模：

框架柱采用多层板拼装，柱模采用四块拼装法，后背50×100枋。木方间距300mm。

柱箍均采用钢管柱箍，柱箍间距从柱子底部至柱子1/3处为450，从2/3柱处至柱顶间距为500mm，中间柱箍间距不大于600mm。为了加强柱模的整体刚度，边长在700mm以上的框架柱均应设置对拉螺栓，对拉螺栓直径φ12，呈“+”字、“丰”字等形状排列，间距为450～500。

（2）墙体模板

墙模板采用多层板拼制成分片大模板，以方木作背肋，钢管支撑固定，采用φ12的对拉螺栓加固，间距500（竖向）×（横向）500mm。

（3）梁模板

采用18厚多层板，50×100木方配制成梁侧、梁底模板。梁支撑用扣件式钢管和门式脚手架，侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距@400。梁底模木方间距沿梁宽不大于300，钢管支撑一般沿梁纵向间距500mm～1000mm，沿梁宽间距500mm左右，钢管水平连系杆每1.8m一道。

梁底模和柱部位连接的端部，采用定型木模，中部配以多层板模，梁侧模和顶板模选用多层板模，板缝粘贴胶带纸，板内表面刷脱模剂，保证脱模后有清水砼的效果。

当梁高小于700mm时，梁侧模可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑；当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高350mm，横向@600mm设置一排，保证梁的侧模板不会变形。因梁的截面尺寸较大，梁的自重过大，在梁底增设一排支撑立杆，以消除梁底模变形。

（4）混凝土楼板模板

支撑采用门式脚手架，纵横间距为900～1200mm。主龙骨为双钢管，次龙骨为50×100木方，间距@500，上部铺设18厚多层板，用钉子钉牢。

4、支模前的准备工作 （1）做好定位基准工作。

a、根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。

b、在柱墙坚向钢筋上部50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。

c、设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准确。

（2）按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。

（3）经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于10cm。

（4）模板安装前，向施工班组、操作工人进行技术交底；在模板表面涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。

（5）做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。 5、柱模板安装

柱模的安装顺序是：安装前检查→侧模安装→检查对角线长度差→安装柱箍→全面检查校正→整体固定→柱头找补。

安装前要检查模板底部砼表面是否平整，若不平整应先在模板下口处柱底四周用水泥砂浆找平，以免砼浇筑时漏浆而造成柱烂根。同时要弹出支模控制线。

按图纸尺寸在地面先将柱模分片拼装好后,根据柱模控制线

钉好压脚板,由塔吊直接吊到位,用钢管临时固定,吊线校正垂直度及柱顶对角线，最后紧固柱箍和对拉螺栓。

6、梁板模安装工艺

支模顺序：复核轴线位置及标高→支梁底模（按规范规定起拱）→绑扎梁钢筋→支梁侧模→支板模→绑板钢筋→检查验收。

（1）在钢筋砼柱子或其它便于操作的构件上弹出轴线和水平线。

（2）根据模板设计，安装工具或钢支柱或Ф48钢管和水平拉杆及斜支撑，若群体梁时，水平拉杆可与柱、墙水平拉杆相连接，柱中间拉杆或下边拉杆要纵横设置，但不能与操作脚手架相连接。

（3）安装剪刀撑。满堂模板支架四边于中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；高于4m的模板支架，其两端于中间每隔4m立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑；

（4）板夹缝贴海棉贴条。板的铺设要横平竖直拼缝严密。 7、墙模板安装工艺：

支模顺序：支模前检查→弹线→绑扎钢筋→支两侧模板→校正模板位置→紧固对拉螺栓→支撑固定→检查验收。

将预先拼装好的模板一面安装就位，安装水平支撑或斜撑，若墙板是纵横行成群体时，水平支撑要互相连接，但不能与操作脚手架相连接；安装对拉螺栓固定墙体厚度，也可采用新工艺制作的对拉螺栓（即能固定墙体厚度，又能拉紧双面模权的对拉螺栓）进行固定，其规格和间距在模板设计中确定，另一面墙体模板按上述程序进行操作，但要预先清扫垃圾，才能组装另一面模板。

8、模板的拆除

拆模时砼强度应达到下列要求：

（1）不承重的模板（如柱、梁侧模），其砼强度应在其表面

及棱角不致因拆模而受损害时，方可拆除。

（2）承重模板应在砼强度达到施工规范所规定的强度时拆模。所指砼强度应根据同条件养护试块确定。

（3）虽然砼达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工何载时应保留部分支撑。

（4）楼梯间模板与支撑在其砼强度达到90%以上方可拆除 9、模板施工注意事项

（1）砼浇筑前认真复核模板位置，柱模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。

（2）梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响砼的外观质量，此处采用定型木模，精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。

（3）胶合板大片模板、定型木模在使用前靠砼的一面须涂脱模剂，使砼在拆模后达到清水砼的效果。

（4）砼施工过程中安排木工看模，出现问题及时处理。 （5）在砼施工前，应清除模板内的一切杂物。 6.4.3 混凝土工程 1、混凝土浇筑前的准备

（1）机具准备及检查：砼浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、砼泵等机具设备按需要准备落实。对易损机具，应有备用,所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。

（2）保证水电供应：在砼浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系。为防止停电，应备发电机。

（3）掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇砼时，掌握天气的变化情况，尽量避开

雨天,以确保砼的浇筑质量。

（4）检查模板、支架、钢筋和预埋件：在砼浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求；所安装的支架必须稳定，支撑和模板的固定必须可靠；砼浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

（5）作好技术准备，对施工人员进行技术交底。请业主/监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行混凝土浇灌令制度。

2、混凝土泵管铺设

(1)混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

(2)混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反坠冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

(3)凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

(4)垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

(5)对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

(6)尽量减少转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

(7)浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。 (8)垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

3、混凝土泵送

(1)在砼泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与砼接触部分，经检查管路无异常后，再用1：1水泥砂浆进行润滑压送。

(2)开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500-550r/min。要注意观察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的1/3，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度。

(3)泵送砼工作应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。

(4)当遇到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将砼卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

(5)泵送过程中，应注意料斗内砼保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将砼吸入料斗排除空气后，再进行压送。

(6)在泵送砼过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，砼泵应做间隔推动，每4～5min进行4个行程的反转，以防止砼离析或堵塞。

4、混凝土的浇筑方法

本工程每层一般采用先浇筑墙柱混凝土，后浇梁板混凝土两次施工方法;视情况梁板墙柱砼也可一起浇筑。

(1)墙柱混凝土浇筑

a.本工程柱、墙砼可采用塔吊配合运输，减少装拆泵管次数，

提高工效。

b.墙、柱砼浇筑应分层进行，每层厚度不超过500mm，且上下层间不超过砼初凝时间，不允许留设任何规范允许外的水平施工缝。

c.柱、墙砼浇筑采用导管下料，使砼倾落自由高度小于2m，确保砼不离析。

（2）梁板混凝土浇筑

a.梁板混凝土应同时浇筑。先将梁的混凝土分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底以下2～3cm处留施工缝，然后再浇板。

b.为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣然后用平板振动器振捣，直到表面泛出浆为止，再用铁滚辗压，在初凝前，用铁抹子压光一遍，最后在终凝前再用铁抹子压光一遍。

c.本工程每次浇砼浇捣面积较大，应加强楼板平整度控制，做好标高控制网。

5、混凝土的振捣

（1）在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。对墙、梁和柱均采用插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X-30插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，采用平板式振动器振捣。

（2）当使用插入式振动器时

a.振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使砼上下振捣均匀。

b.砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。在振捣上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

c. 每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起

砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。

d.振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预应力筋、预埋件等。

（3）当使用平板式振动器时

a.在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。

b.板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。

c.振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

6、混凝土的养护

为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，控制砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。

（1）养护时间不小于14d。

（2）设专门的养护班组,二十四小时有人值班。

（3）水平梁板采用覆盖麻袋浇水养护,并应在砼浇筑完毕后12h左右进行。浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。

（4）对于竖向构件采用挂麻袋浇水养护或涂刷养护液。 （5）冬季施工时，平均气温低于5℃，不能浇水养护，应加盖一层塑料薄膜两层草袋，保温保湿，蓄热养护。如气温过低，为防止砼被冻坏，还应给砼辅助加热保温，如用温水拌合砼，在浇筑完砼的结构楼层内，封闭各通风口，生火取暖等方法。

7、混凝土试块留置

（1）每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3(包括不足100 m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。

（2）抗渗试块的留置：浇筑量为500 m3，应留两组抗渗试块，每增加250～500 m3留两组。其中一组标养，另一组同条件下养护。

（3）每个梁板浇筑台班多留置两组试块，龄期7天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据。

8、注意事项

（1）如墙、柱和梁板分二次浇筑，在浇楼层梁板砼前必须将墙、柱施工缝中松散的砼面层凿除，露出坚实的粗骨料并用水冲洗干净。

（2）框架大梁钢筋比较密集的部位，为保证砼浇捣密度，应对砼粗骨料粒径做硬性规定专门配置，同时在浇砼前先确定下振动棒位置并做出标记。

（3）浇梁板砼过程中，要派专人看护钢筋，预埋件，防止偏移损坏。

（4）浇筑砼框架梁时，一定要严格派专人看护支撑和模板。 （5）结构施工除把好原材料关外，养护是一个非常重要的环节，必须制定专门的养护措施。

6.4.4 高支模施工 1、概况

本工程在G-B/17-20轴和M-J/17-20轴设计架空层，层高13.5m 架体支设高度高，最大梁b×h=350×1050mm，施工活荷载和构件恒荷载大，模板支设架体考虑了施工方便、质量易控、安全可靠、可操作性强、材料易组织等因素。在方案选择上采用满堂支撑架钢管支撑体系和砼整浇的施工工艺，为了避免架体承载力受扣件抗滑和偏心受压而降低，在架体立杆顶部设可调支托，使立杆成为典型的轴心受压构件，充分发挥立杆的承载能力。

2、模板的设计 （1）梁模板

a.梁（截面尺寸350×1050）模板采用钢管支撑，支撑立管沿梁纵向间距400；钢管水平连系杆每1.5m一道。因梁的截面尺寸较大，梁的自重过大，在梁底增设支撑立杆，将梁底立杆沿梁宽方向设置三根，以消除梁底模变形。

采用18厚多层板，50×100木方配制成梁侧、梁底模板。侧模背次龙骨木方沿梁纵向布置，间距@300。

考虑各种不利因素的影响，沿深梁纵横向均匀设置纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。以确保整体稳定。

b.梁底模板：按设计标高调整梁底模板的标高，然后安装梁底模板，并拉通线找平调直。因梁底板跨度大于4m，跨中梁底按千分之二起拱。

c.梁侧模板： 根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等，侧模高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

深梁截面高为1050mm，则梁侧增加对拉螺栓固定，对拉螺栓横向@400mm沿梁高每350mm设置一排，保证梁的侧模板不会变形。

（2）楼板模板

楼板模板支架采用满堂脚手架，本部位板厚100mm，钢管立管间距一般为800；大横杆步距控制在1500以下；为确保模板支架的整体稳定性，立杆均设扫地杆，周边每6m间距设剪刀撑。主龙骨采用钢管，次龙骨为50×100木方，间距≤300，上部铺设18mm厚多层板，用钉子钉牢。

满堂脚手架四周必须与浇筑好的柱子每隔3m进行刚性连接。 3、施工准备

根据现场实际情况，对于一层梁板，在对应有三层梁板高支模的部位，梁板底部支撑保留不予拆除，三层高支模脚手架支撑在一层混凝土梁板上。

（1）材料准备 a.18mm厚多层板 b.50X100mm木方

c.支撑系统：钢管和扣件、木方、对拉螺栓等。 d.脱模剂

（2）机具准备：水准尺、线、线锤、钢卷尺、水准线、经纬仪、墨斗和操作人员的工具及配合模板安装的起重机械。

（3）模板设计准备：

a.根据工程结构形式和特点及施工难度及现场条件，对复杂的节点模板进行设计。

b.模板预制拼装准备

c.对进场的模板，凡是使用过的模板应进行垃圾清理，拽出变形的模板或有孔洞的模板进行修理和调直，涂刷胶模剂。

（4）支撑系统准备：钢管扣件应清洗垃圾加油润滑，确保扣件能扣紧钢管，弯曲变形钢管要进行调直。

（5）弹线、找平准备

a.清扫基层弹出轴线和模板边线及水平控制标高线，模板底口应做水泥砂浆找平层或其它适宜的找平措施。

b.二层的钢筋混凝土框架柱施工完毕，并且强度至少达到75%设计强度。支撑脚手架系统与浇筑好的上述构件连接。

4、模板安装 （1）深梁模板安装

a．定出轴线、梁位置和水平线、钉柱头模板。

b．梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底模板跨度大于或等于4m 时，跨中梁底应按设计要求起拱。

c．梁下支柱支撑面上应平整，满足承载力的要求，确保在浇筑砼过程中不会发生支顶下沉。

d．按要求设置水平杆和剪力撑，另外支柱应设置扫地杆。 e．梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。

f．梁高为1050mm时，梁侧模板按模板设计要求设置穿梁螺栓加固。

（2）楼面模板安装

a．按模板设计要求架设支柱，一般大横杆水平间距同立杆支柱间距为800mm，方木间距为200～300mm。

b．多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层与柱间的水平拉杆和剪力支撑要认真加强。

c．通线调节支柱的高度，将大横杆找平，架设方木或小横杆。 d．铺模板时可以从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。

d．楼板模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，梁面、板面模板应清扫干净，并用水准仪测校模板标高。

（3）操作要点：

a.水平杆的搭设应根据楼层层高在保证设计计算长度的前提下尽量步距一致。

b.梁下立杆应严格按设计支设，不得随意加大立杆的间距。 c.当流水施工时，为符合承载力要求，可采用早拆体系，但应保证上下层的早拆柱头的立杆在同一位置。

5、落地搭设的超高模板支架需着重注意下列的技术措施 （1）基础安全性

本工程的支架基础座落于一层梁板上，在三层高支模部位梁板混凝土没有达到设计强度前，不得拆除高支模对应部位一层梁板底撑，严防一层梁板出现变形开裂。

（2）支架的整体稳定性 a.核心柱区

利用纵横向梁下支架交汇处自然形成满堂支架中刚度大的核心区，作为救命柱。

b.水平加强带

沿竖向每隔6m左右设水平加强带，利用一层步高区每6m设置斜杆搭设成成纵横向的桁架结构。

c.与结构拉结

支架的整体稳定性除与支架整体刚度有关外，还与支架与建筑结构的拉接紧密相关。

为此除按搭设方案的要求搭设架体外，还要特别重视架体与已浇混凝土柱结构的拉结。要求水平杆穿越柱部位设围箍与柱拉结连接牢固。

（3）扣件的拧紧质量

扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40N/m，也不应大于65N/m。注意直接承受模板竖向荷载的顶层水平杆，其与立杆的扣件连接质量。

（4）对操作工的要求

a.因架子搭设的质量与操作工的熟练技术程度密切相关，因此操作工人必须是经过上岗培训的专业架子工，并持有上岗证，以确保搭设的架体具有较高的质量。

b.架子工的班组长要认真负责，能有效地带领该组人员按质完成架体的搭设任务。

c.架子搭设前应对操作工人进行全面的技术交底。 （5）对使用钢管材料的要求

a.采用ø48×3.0普通脚手钢管扣件连接搭设，应力争采用新管，不能出现严重的锈蚀削弱钢管的横截面面积，不能出现挠曲，凡出现严重锈蚀或挠曲的钢管均不得用于架体的搭设。

b.梁支架部位的钢管必须优先选用挺直无锈蚀的钢管。 c.扣件应与钢管匹配，保证扣件本身的质量，扣件有裂缝、

有变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换

d.钢管及扣件应有防锈处理，材料应符合《金属拉伸试验方法》、《钢管脚手扣件》、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的规定。

（6）对搭设方法上的要求

a.架体定位要准确，为此要求在基础上进行弹线将钢管立柱的位置找出，并严格按此位置搭设。

b.立杆接长一律采用对接扣件接长，立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向上错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

c.横杆接长采用搭接。两根相邻水平杆的接头不宜设在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向上错开的距离不小于500；各接头中心至最近的主节点的距离不宜大于纵距的1/3，搭接长度不小于1000mm，且应等间距设置三个旋转扣件固定。

d.扣件螺栓拧紧扭力矩不应小于40Nm，也不应大于65Nm e.其余要求见建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术 f.模板施工前,应对满堂脚手架进行立体防护:架子四周立面挂防护安全网,在施工操作面的下方满铺竹笆进行平面防护。

6、模板拆除 （1）拆模程序

拆模程序一般是：先支的后拆，后支的先拆；先拆梁侧模板，后拆板底模板及梁底模板。梁模板拆除应预先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。

（2）模板拆除的时间

非承重模在砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板而受损伤后，方可拆除；承重模板应依据同条件养护的砼试块强度来确定，其标准为：

a．跨度小于8m的梁、板砼强度达到75%以上。 b．跨度大于8m的梁、板砼强度达到100%。 c．悬臂构件砼强度等级达到100%。 （3）楼板、梁模板拆除：

a．应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板。楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除楼板模板支柱，每根横杆留1 ～ 2根支柱暂不拆。

b．拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。

c．楼层较高，支模采用多层排架时，先拆除上层排架，使横杆和模板落在下层排架上，上层模板全部运出后再拆下层排架。

d．有对拉螺栓梁先拆除对拉螺栓和梁托架，再拆除梁底模。 （4）模板拆除注意事项

a.拆除模板时，操作人员应站在安全的地方，拆下的模板要及时清理粘洁物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理，暂时不用时应遮荫覆盖，防止暴晒。

b.拆模板吊运时应轻起轻放，不准碰撞柱、墙、梁、板等混凝土，以防模板变形和损坏结构。

c.拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离混凝土表面，禁止狠砸硬撬，防止破坏模板和混凝土；拆下的模板，不得抛掷。

6.5 砌体工程 6.5.1 砌体材料

1、地下室内墙采用200厚MU7.5砼空心砌块,M7.5水泥砂浆砌筑；

2、±0.000以上的外墙采用200厚MU7.5砼空心砌块, M7.5水泥砂浆砌筑；

3、楼梯间采用200厚MU7.5空心砌块, M7.5水泥砂浆砌筑；内墙一般采用200厚MU5.0砼空心砌块, M5.0水泥砂浆砌筑。

4、外墙保温一般采用外墙外保温系统，35厚胶粉聚苯颗粒保温浆料。

6.5.2 施工程序

基层处理后材料检验→排砖设计→绑扎构造柱钢筋→理顺柱拉接钢筋→砌筑→自检、互检→砌体保护。

6.5.3 砌筑工艺

1、砌筑前应弹线并立皮数杆于墙角或其他交接处，皮数杆须经水准仪抄平，砌筑时要拉准线。

2、开始砌筑时，先摆砖调整灰宽度，在不够整砖处配以辅助块，不宜把整砌块砍成碎砌块；当无辅助块时，可用模数相符的普通砖补砌。

3、砌体应上下错缝，不得有通缝，砌筑形式宜采用全顺。 4、砌筑方法应采用“四一”砌砖法，即一铲灰，一块砖，一挤揉；添一刀头缝灰，确保砂浆饱满度≥80%；

5、砌块应提前浇水湿润，（一般宜提前12h）砌筑砂浆应有良好的和易性，砂浆稠度宜为7～9cm。

6、隔墙或填充墙顶部与上部结构接触处宜在砌体沉实后用侧砖斜砌，并用砂浆挤紧，与剪力墙拉结符合规范要求。

7、施工临时洞口，宜应留置拉接筋，上部宜设置砼过梁处理。 8、门洞口部位可采用一排实心砖。 6.5.4 构造柱、现浇圈梁、板施工工艺

1、施工顺序：绑扎构造柱钢筋→砌墙→支模板→绑扎圈梁、板钢筋→浇筑砼。

2、构造柱的竖向受力钢筋，锚固长度不应小于35d并保证钢筋位置正确。

3、砌筑墙体时，从每层构造柱脚开始，砌马牙槎应先退后进，以保证构造柱脚为大段面。

4、构造柱模板采用18厚夹板，在各层砖墙砌好后，分层支

设，构造柱和圈梁的模板，都必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑近牢靠，堵塞缝隙，以防漏浆。

5、在浇构造柱砼前，必须在模板上刷脱模剂，并清理柱底部杂物。

6、每一楼层高度一次浇筑，不留施工缝，其坍落度取50～70㎜为宜。

7、现浇圈梁、现浇板施工工艺及质量控制参见框架结构梁板。 6.5.5 洞口构造处理

1、门窗洞口均采用配筋砼过梁。

2、木门洞口应注意放置经防腐的木砖，其每侧不少于3块。 3、对于非承重空心砌块，在门窗洞口边宜采用实心砖。 4、墙体安装扶手、栏杆等，应采取予埋与砖块几何尺寸相同的砼砌块的方法，以保证质量安全。

6.6 脚手架工程 6.6.1 脚手架工程概述

为了地下室外墙防水及地下室外围回填土创造有利的施工条件，从主体结构二层楼面开始一般采用外悬挑式双排钢管脚手架，增加施工平面用地。

6.6.2 悬挑式外脚手架搭设技术参数

1、悬挑式外脚手架全部采用φ48×3.0钢管搭设，立杆排距1.0mm，立杆纵距1.5m，大横杆步距1.8m。脚手架里排立杆距墙0.35m。

2、悬挑梁采用16槽钢，槽钢一般长2.9m，外挑1.45m。按1.5m间距设置φ16钢筋环箍距楼板外沿0.35m、1.35m，通过钢筋环箍安放16槽钢。

3、斜拉绳Φ16.0（6×19）钢丝绳，剪刀撑按三步四跨搭设，连墙点二步三跨设置，连墙点采用楼面预埋钢管和脚手架拉接。操作层及首层满铺50mm厚的脚手板，外侧悬挂阻燃绿色密目安全

网，外架与结构同步向上搭设。

4、在槽钢上一层梁板混凝土外侧预埋φ16钢筋拉环；拉环与φ16.0mm的钢丝绳斜拉索连接，进行脚手架卸载。

6.6.3 脚手架的材料及质量要求

1、Φ4.8×3.0钢管：钢材强度等级Q235-A，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，钢管上严禁打孔。新用的钢管要有出厂合格证。

2、本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应干整，活动部位灵活。钢管螺栓拧紧力矩达65N.m时不得破坏。

3、安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目／100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.6×1.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证，。

4、竹笆脚手片采用符合有关要求。

5、连墙件材料采用钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素钢结构》中Q235-A钢的要求。

6、型钢水平悬挑杆采用16槽钢，斜拉采用Φ16.0钢丝绳。 7、搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。

6.6.4 脚手架的搭设构造 1、立杆

（1）悬挑脚手架双立杆扣件式脚手架落在悬挑型钢上，在型钢梁搭立杆部位焊接一根20cm长Ф38的短钢管保证立杆不滑移，见图6.6.4。

Φ16ΦΦΦ16a

图6.6.4 立杆在悬挑型钢上定位构造示意

（2）脚手架立杆纵距1.5m。各层各步立杆接长采用对接扣件连接。对接应符合下列规定:立杆上的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头避免设置在同步内,同步内隔一根立柱的两个相邻接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。立杆顶端高出女儿墙上边1m。

（3）脚手架设置纵、横扫地杆。纵向扫地杆用直角扣件固定在立杆上，距底高度不大于200mm。横向扫地杆用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

（4）立杆用连墙件与建筑物有可靠连接。

（5）立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1／400。 2、大横杆、小横杆、脚手板的设置

（1）大横杆在脚手架高度方向的间距1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度为150mm。

（2）主节点设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点两直角扣件的中心距不应大于150mm。

（3）作业层满铺竹笆片,离开墙面120～150mm。竹笆片主竹筋垂直于纵向水平杆方向铺设,采用对接平铺,四角用直径1.2mm的镀锌铁丝固定在纵向水平杆上。主体施工阶段，每两层铺一层;外装饰施工阶段，层层铺设。

（4）纵向水平杆的构造应符合下列规定:纵向水平杆宜设置

在立杆的内侧, 其长度不宜小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接。

（5）使用竹笆片脚手板时,纵向水平杆应采用直角扣件固定在横向水平杆上,并等间距设置,间距为250mm。竹笆片用18铅丝双股并联绑扎，不少于4点，要求绑扎牢固，交接处平整，铺设时要选用完好无损的脚手片，发现有破损的要及时更换。

3、连墙件

（1）连墙件的布置应符合下列规定:尽量靠近主节点设置，从底层第一步架开始设置，采用钢管与建筑物可靠连接．

（2）连墙件的构造应符合下列规定:连墙件中的连墙杆呈水平设置,当不能水平设置时,与脚手架连接的一端下斜连接。

（3）外墙装饰阶段拉结点，也须满足上述要求，确因施工需要除去原拉结点时，必须重新补设可靠，有效的临时拉结，以确保外架安全可靠。

4、剪刀撑

（1）剪刀撑的设置应符合下列规定:每道剪刀撑跨越立杆的根数:剪刀撑与地面的倾角为450,每道剪刀撑宽度为4跨,且不小于6米,在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，剪刀撑斜杆的接长采用搭接。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件的中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

（2）横向斜撑的设置应符合下列规定:横向斜撑应在同一节间,由底至顶层呈之字型连续布置,斜撑的固定应符合规定。除拐角处设置横向斜撑外,中间每隔6跨设置一道。

（3）脚手架外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线离

主节点的距离不宜大于150mm。

5、安全网

（1）脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。

（2）脚手架外侧必须设置全封闭密目安全网,并与脚手架同步施工。

（3）安全网的四周必须与脚手架纵向水平管用18#镀锌铁丝捆扎牢固,拼接处必须接缝严密、牢靠, 平整。不允许有开口处。

（4）施工过程中,严禁随意拆除安全网。 6、悬挑构件

（1）悬挑构件包括悬挑梁、钢丝绳和预埋件，悬挑梁和预埋件均采用Q235-A钢材制作。悬挑梁间距与上部脚手架立杆的纵向间距相同，为1.5m。立杆直接支承在悬挑的支承结构上。

（2）悬挑梁和预埋件均按本设计要求制作,安装前应检查合格,并按设计要求进行预埋和安装。

（3）悬挑梁焊接质量必须合格,焊条采用E43型。型钢规格、材质和尺寸应符合设计要求。楼板中固定挑梁的锚固预埋和墙、柱、梁中的斜拉锚固件预埋位置应正确,材质和规格应符合设计要求,并符合锚固要求。

（4）钢丝绳采用有质保书的合格品,同一根不得有接头,端头的锚固必须可靠,每端须有3个以上的卡扣扣紧。钢丝绳斜度和拉紧度一致,严禁任意拆除。

6.6.5 脚手架施工 1、施工准备

（1）本工程各级负责人应按本方案中的有关要求和安全技术规程的技术要求,逐级向架设和使用人员进行技术交底。施工人员持证上岗。

（2）应对钢管、扣件、安全网、型钢、钢丝绳等进行检查验

收,不合格的不使用,经检查合格的结构配件,应按品种、规格,分类堆放,场地不得有积水。

（3）所有的钢管和型钢应作防腐处理,栏杆按项目部要求刷黄黑相间色标。

（4）悬挑脚手架的搭设、拆除必须由有资质的专业施工队伍进行。

2、脚手架搭设

（1）悬挑脚手架搭设工艺流程

水平悬挑槽钢→立杆→纵向扫地杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆→剪刀撑→连墙件→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。

（2）脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步,并必须超过作业层一步架高。

（3）每搭完一步脚手后,应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

（4）立杆搭设应符合下列规定:严禁将外径48mm和其他直径的钢管混合使用； 相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内, 错开距离应符合前述的规定；当搭至有连墙件的构造时,在搭设完该处立杆、纵横向水平杆后,应立即设置连墙件；顶层立杆搭接长度与立杆顶端伸出建筑物的高度应符合规定。

（5）纵向水平横杆搭设应符合下列规定:纵向水平横杆的搭设应符合前述构造规定；在封闭型脚手架的同一步中,纵向水平杆应四周交圈,用直角扣件与内外角部位固定。

（6）横向水平面杆搭设应符合下列规定:搭设横向水平杆应符合前述构造规定;双排脚手架横向水平面杆靠墙一端至墙面的距离不大于150mm。

（7）纵、横向扫地杆搭设应符合前述规定。

（8）连墙件、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定:连墙件搭设应符合前述构造规定。当脚手架施工操作层高出连墙

件两步时,将外架和对应楼层的满堂脚手架水平拉接，间距≤4.5m,直到上一层连墙件搭设完后方可根据情况拆除；剪刀撑、横向斜撑的搭设应符合本方案的规定,并应随立杆纵、横向水平杆等同步搭设,各底层斜杆下端均必须支撑在垫块或垫板上。

（9）扣件安装应符合下列规定:扣件的规格必须与钢管外径一致；螺栓拧紧力矩不应小于40N.m，且不应大于65N.m；在主节点处固定纵、横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件,旋转扣件的中心点的相互距离不应大于100mm；对接扣件开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。

（10）作业层的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定:栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧，上栏杆的高度为1.2m，挡脚板的高度不小于180mm。

（11）脚手板的铺设应符合下列规定:脚手板应铺满、铺稳，采用对接或搭接时均应符合本方案规定；脚手板探头应用镀锌铁丝固定在支承杆件上。在拐角、斜道平台口处的脚手板,应与横向水平杆可靠连接,防止滑动。

（12）安全网搭设应符合下列规定:安全网的搭设必须与脚手架同步施工,绑扎牢固,封口严密；损坏的安全网应及时修补或更换,保证安全网的完整、有效和安全。

（13）悬挑构件的安装应符合以下要求:悬挑构件的安装应符合前述的各项规定，悬挑梁的外伸长度一致,钢丝绳的采用花篮螺栓调整松紧一致；安装时外端应略高于操作面,使受力后,悬挑件保持水平；悬挑结构搭设5步后,全面检查受力和紧固情况是否正常;利用预埋件受力拉紧钢丝绳时,必须待混凝土达到设计强度50%以后进行。

（14）定距定位。根据构造要求在建筑物内定出悬挑构件预埋的间距及尺寸，并做出标记，进行预埋，悬挑梁安装时按照脚手架设计参数定出端部内外立杆距墙面的距离，拉通线以确定立

杆在一条直线后固定其他悬挑梁。当脚手架操作层高出连墙件两步时，宜先立外排，后立内排。其余按构造要求搭设。

6.6.6 脚手架搭设质量的检查验收规定 1、构架结构符合前述的规定和设计要求。

2、节点的连接可靠。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40～60N·m。

3、钢脚手架立杆垂直度应≤1/300，且应同时控制其最大垂直偏差值，当架高≤20m时为不大于50mm；当架高>20m时，为不大于75mm。

4、纵向钢平杆的水平偏差应≤1/250，且全架长的水平偏差值不大于50mm。

5、作业层铺板、安全防护措施等应符合上述的要求。 6、特殊部位的处理按技术措施及有关图纸要求。

7、脚手架的验收和日常检查按以下几点规定进行，检查合格后，方准投入使用或继续使用：

搭设完毕后；

连续使用达到6个月；

施工中途停止使用超过15天，在重新使用前； 在遭受暴风、大雨、大雪、地震等强力因素作用之后； 使用过程中，发现变形、沉降、拆除杆件和拉结以及安全隐患存在的情况时。

6.6.7 脚手架的使用规定

1、作业层每1㎡架面上使用的施工荷载(人员、材料和机具)，结构施工期间施工荷载标准值为3KN/㎡。

2、在架板上堆放的标准砖不得多于单排立码3层；砂浆和容器总重不得大于1.5KN；施工设备单重不得大于1KN，使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。

3、在架面上设置的材料码放整齐稳固，不影响施工操作人员

的操作。按通行手推车要求搭设的脚手架确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。

4、作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。

5、在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构件杆件、整体性杆件、连接紧固件和边墙件。

6、工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

7、人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通(梯)道，严禁攀援脚手架上下。

8、每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决后才能恢复正常作业。

9、在每步架的作业完成之后，必须将架上剩余材料物品移至上(下)步架或室内；每日收工前应清理架面。在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。

6.6.8 架子拆除 1、脚手架拆除方法

（1）拆除前要全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系是否符合安全要求，清除脚手架上杂物及地面障碍物；

（2）拆除顺序应逐层由上而下进行，严禁上、下同时作业； （3）所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，各段拆除高差不大于2步；

（4）当脚手架采取分段，分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端必须按敞开式脚手架搭设要求设置连墙件和横向加固；

（5）松开扣件的平杆件应随时撤下，不得松挂在架上；

（6）拆除长杆件时应两人协同作业，避免单人作业的闪失事故；

（7）各构配件必须及时分段集中运至地面，严禁抛扔； （8）运至地面的构配件要及时检查整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放，防止锈蚀。现场长时间用不上的构件要及时退场。

2、脚手架拆除安全要求

（1）脚手架拆除前，先划定安全范围，设置警戒线，并安排专人在警戒线口进行看护，禁止非作业人员进入警戒线内。工长要向拆脚手架施工人员进行书面技术交底工作，交底有交接人签字。

（2）脚手架拆除程序应由上至下，按层按步拆除。原则先拆后搭的杆件，剪刀撑、拉杆不准一次性全部拆除，要求拆到哪一层，剪刀撑、拉杆拆到哪一层。

（3）在搭拆过程中，中途不得换人，如果在中途更换操作人员，及时对更换人员作详细交底，方可操作。

（4）参加搭拆的所有作业人员，一律不准酒后作业，作业时必须思想集中，不准说笑、打闹或擅自离开工作岗位。

6.7 装饰工程

6.7.1 装饰工程施工管理 1、管理原则

装饰工程包括了墙面、楼地面、顶棚、门窗等各分项工程，各分项工程又有多种做法，如何进行合理有序的组织、搞好各工序间的穿插施工、协调好与水、电、通风、空调、弱电、安装等工种之间的配合，是保证装饰工程顺利进行的关键。

（1）各分项装饰装修工程、机电安装、弱电施工前均应编制相应的施工进度计划，由总包单位进行统一管理、协调，对进度计划进行优化调整，合理安排各单位之间的计划，避免相互间的

冲突。

（2）各分项装饰装修工程施工前均应编制相应的施工方案、技术措施，用以指导施工。

（3）样板引路制度。每一分项工程大面积开展之前，必须先做好样板间，以样板引路，保证大面积的质量。

（4）每道工序完成后，先进行自检、互检、交接检，并通过专职质量检查人员按验收标准严格检查后，才能进行下道工序施工。

（5）每个房间由总包单位统一提供标高线、轴线，作为土建装修、水电安装共同使用的标高线、轴线，避免各家自行引测而引起矛盾。

2、水电供应、垂直运输

（1）在施工中，各层在每施工作业区分别不少于1个二级配电箱，一个Φ25水嘴，保证楼层的施工用电、用水。

（2）装修阶段的材料运输主要采用双笼人货电梯和龙门架。 6.7.2 墙面装饰工程

内墙面装饰主要有：乳胶漆内墙面、釉面砖内墙面、矿棉吸声板内墙面、花岗岩内墙面等。

外墙面装饰主要有：氟碳喷涂外墙、条形面砖外墙等。外墙保温一般采用外墙外保温系统，35厚胶粉聚苯颗粒保温浆料。

1、 抹灰工程 （1）作业条件

结构施工完毕经有关部门检验合格，抹灰前检查门框的位置是否正确。清理墙体表面的灰尘、油污，并洒水湿润。大面积施工前，先做样板，经确认后再大面积施工。

（2）操作工艺：基层处理→找规矩做灰饼→冲筋→阳角做护角→抹底中层灰→抹面层灰→清理。

（3）基层处理：

清除墙面的灰尘、污垢、碱膜，砂浆块符杂物，要提前洒水湿润。

对过于光滑的砼墙面，可采用喷、扫的方法将掺胶的水泥砂浆分散均匀地喷到墙面上，待结硬后才进行抹灰作业。

（4）找规矩、做灰饼

抹底层灰前必须找好规矩，即四角规方、横线找平、立线吊直、弹出基准线和墙裙、踢脚板线。

首先，按房屋面积大小规方，如房间小，可用一间墙做基线，用方尺规方即可。如房间面积较大，应在地面上先弹出十字中心线，并按墙面基层平整度在地面上弹出墙角（包括墙面）中层抹灰的准线（规方），然后在距墙角100mm处，用线锤吊直，弹出垂直线，以此直线为准，按地面上已弹出的墙角准线往墙上翻引，弹出墙角处两面墙中层抹灰面厚度，根据抹灰面厚度线每隔1.5m做标准灰饼。

（5）墙面冲筋

待灰饼做好稍干后，用砂浆在上、中、下灰饼间做宽约30～50mm的灰浆带（冲筋），灰浆带厚度同灰饼厚度。

（6）用1：2水泥砂浆在门窗洞口及室内阳角处做水泥砂浆护角到顶，宽50mm。

（7）抹底层灰和中层灰

在墙体湿润的情况下抹底层灰，待底层灰稍干后，再抹中层灰，以冲筋厚度为准，用刮尺找平，用木抹子麻磨平。中层抹灰抹完后。应全面检查其垂直度、平整度、阴阳角是否方正顺直，发现问题要及时修补（或返工）处理。

（8）抹面层

待中层灰达到七成干后（即用手按不软但有指印），即可抹灰罩面层，面层要求压实抹平。待灰浆稍干“收身”时，要及时压实压光。

2、乳胶漆墙面 （1）材料要求：

涂料：符合设计要求的涂料，应有产品合格证及检测报告、产品说明书、环保指标达到国家有关标准。

腻子：一般采用成品腻子现场调制而成，腻子可分为防水和非防水两种。要求腻子必须合格。

（2）主要施工机具：

脚手架、小铁锹、擦布、开刀、胶皮刮板、钢片刮板、腻子托板、扫帚、小桶、大桶、排笔、刷子

（3）施工作业的相关条件

a.墙面应基本干燥，墙面基层的含水率不大于10%。 b.抹灰作业全部完成，过墙的管道、洞口、阴阳角等处应提前抹灰找平修整，并充分干燥。

c.门窗玻璃安装完毕，湿作业的地面施工完毕，管道设备试压完毕。

d.冬期施工必须有采暖条件，环境温度不低于10℃。 e.做好样板间并鉴定合格。 （4）施工工艺

工艺流程：基层清理→填补缝隙、局部刮腻子→打磨→第一遍涂料→复补腻子→打磨(光)第二遍涂料→打磨→第三遍涂料。

（5）施工技术措施：

a.基层处理：首先检查原墙的平整度、垂直度，保证基层平整干净。顶棚石膏板基层部分要进行嵌缝处理。关于附属用房、楼梯间等部位墙、顶面见新部分，先将基层清理干净，用砂纸将原涂料、腻子的浮皮打磨平整，确保基层无灰尘、平整、坚固，然后再刮两遍腻子。

b.刮腻子：在清理完的墙、顶面刮两至三遍腻子，每道腻子之后用砂纸打磨,以保证墙面的平整度。

c.涂料涂刷：涂料在涂刷施工之前应将门框、窗框、木制墙面等处加以保护，以免污染。涂刷顺序为：先顶棚、后墙面，同一饰面应先竖向再横向，操作时用力要均匀，保证不漏刷。第一遍涂料涂刷后将局部不平整处打磨，然后涂刷第二遍、第三遍涂料，饰面施工完后注意成品保护。

（6）成品保护措施：

a.涂料墙面未干前，室内不得清扫地面，以免粉尘玷污墙面，漆面干燥后不得挨近墙面拨水，以免泥水玷污。

b.涂料墙面完工后要妥善保护，不得磕碰损坏，墙面阳角处应设保护。

c.涂刷墙面时，不得污染地面门窗、玻璃等已完工程，在地面和门窗或其他饰面材料交接处必须加以保护。

3、面砖墙面

（1）施工流程：选选料→基层处理→弹线找规矩→面砖块镶贴→擦缝。

（2）选料：面砖应按设计要求，将尺寸规格相同，颜色基本一致分类放好备用。瓷砖粘贴前提前一天浸泡2～3h，取出后阴干待用，可防止粘贴砂浆早期脱水，失去粘结作用。

（3）基层处理：将基层表面的线灰、尘土、污垢清理干净，基层应在镶贴前一天浇水湿透。

（4）弹线找规矩：弹出水平垂直控制线。板块料的控制线，在水平方向宜每排置一道，垂直方向宜每三块宽设置一道。

（5）面砖块镶贴：面砖镶贴时应将面砖背面的尘土擦干净，按照预排挂线镶贴。

（6）擦缝：面砖镶贴完后，及时将残余浆痕清除干净，用白水泥调制色浆（根据面砖颜色调制）将缝子擦满并用棉纱或布片将石板面试擦干净。

（7）对阴阳角处，阳角使用成品阴阳角砖或者两边瓷砖均需

磨成45度角，对拼成直角，阴角则按大面压小面的原则处理。

4、内墙花岗岩墙面

（1）根据墙面花岗岩的分格尺寸要求绘制立面分格图，施工时根据分格图在墙面上弹出分格线，并对饰面石料规格下料加工。

（2）射钉（Ф3.7×长62）射入混凝土墙深度30mm（射钉双向间距按板材尺寸）；电焊Ф6双向钢筋网，间距按板材尺寸，并与预埋钢筋焊接。

（3）每一块花岗岩的顶端与下端均开设φ5的小孔，穿18#钢丝与双向钢筋网（Ф6不锈钢挂钩）安装20厚磨光花岗岩距墙面留空30。

（4）1：2.5水泥砂浆分层灌缝，每次灌入不大于200，稀水泥檫缝。

（5）缝隙处理：干挂式花岗岩饰面的板材之间一般留有8～12mm的空隙，在整体墙面完毕以后，缝隙用打硅胶封没。硅胶的色彩可以根据石材的颜色选定。为使硅胶均匀美观，在打硅胶之前缝内先嵌一条轻质泡沫塑料条作硅胶的背衬。

（6）干挂式施工工艺的质量控制要点：

a.花岗岩板材的尺寸要根据结构实际尺寸进行分格排布，在下料之前在饰面的基层墙面上(或框架梁柱上)弹出分格线，在分线分格闭合后将分格绘制成板材分格排布图，然后根据排布图下料加工主次龙骨与饰面板材，这样才能确保整个饰面分格的协调美观。

b. 为确保整个立面的平整度与垂直度，应在整个立面上下左右挂线拉线安装板材，每安完一块板要仔细检查调整它的垂直度与平整度，在满足要求后才能安装上层板材。

c. 为防止底层板被碰撞破坏或移位，在最底层板与基层的空隙之间可灌300mm高的砂浆或细石砼。

d.板材之间的板缝打胶是影响美观和防渗漏的关键，所以在

打胶前要清除板缝内的灰尘，内衬条均匀，确保硅胶厚度10mm以上，打胶要连续均匀，平面凹进2mm左右，不得使胶打在缝外污染饰面板材的表面。

5、外墙贴面砖 （1）施工准备

材料:根据要求选择砖的品种、规格、花色及勾缝用的水泥，勾缝砂浆所用的砂必须为细砂。

作业条件:外架子应提前搭设和安设好，水电设备预留孔洞及排水管处理完毕，门窗安装已完成，墙面基层已清理干净，大面积施工前做出样板墙，确定施工工艺及操作要点，并做好施工安全技术交底工作。样板墙完成后必须鉴定合格后，方可组织施工。

（2）操作工艺

基层处理:抹灰前，墙面必须清扫干净，浇水湿润。 大墙面和四角、门窗口边弹线找规矩，必须由顶层到底层一次进行，弹出垂直线，并决定面砖出墙尺寸，分层设点，做灰饼。横线则以楼层为水平基线交圈控制，竖向线则以四周大角基准线控制。

抹底层砂浆:先把墙面浇水湿润，然后用1:3 水泥砂浆刮一道约6mm 厚，紧跟着用同强度等级的灰与所冲的筋抹平，随即用木杠刮平，木抹搓毛，隔天浇水养护。

弹线分格:待基层灰六至七成干时，即可按图纸要求进行分段分格弹线，同时亦可进行面层贴标准点的工作，以控制面层出墙尺寸及垂直、平整。排砖:根据大样图及墙面尺寸进行横竖向排砖，

以保证面砖缝隙均匀，符合设计图纸要求，注意在同一墙面上的横竖排列，均不得有一行以上的非整砖。非整砖应排在次要部位，如窗间墙或阴角处等。但亦要注意一致和对称。如遇有突出的卡件，应用整砖套割吻合，不得用非整砖随意拼凑镶贴。浸砖:面砖在镶贴前，首先要将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2h 以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。

镶贴面砖:镶贴应自上而下进行，在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标准。

面砖勾缝与擦缝:面砖铺贴拉缝时，用1:1 水泥砂浆勾缝，先勾水平缝，再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2～3mm，若横竖缝为干挤缝，或小于3mm者，应用白水泥配颜料进行擦缝处理，面砖缝子勾完后，用布和棉丝蘸稀盐酸擦洗干净。

（3）质量标准

保证项目:饰面砖的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和现行标准的规定。饰面砖镶贴必须牢固，无歪斜、缺棱、掉角和裂缝等缺陷。

基本项目:表面平整、洁净、颜色一致，无变色、起碱、污痕，无显著的光泽受损处，无空鼓。接缝嵌填密实，平直、宽窄一致，阴阳角处压向正确，非整砖的使用部位适宜。

6、外墙保温工程

本工程外墙采用35mm厚度聚苯颗粒保温浆料做为外墙面保温。

该材料具有施工方便,保温效果好等特点。 （1）工艺流程

基层处理→墙面甩浆→做灰饼→抹底层保温浆料（静置3d）→抹面层保温浆料（静置3d～7d）→抹抗裂砂浆并将网格布压入其中→刮柔性耐水腻子。

（2）施工机具

砂浆搅拌机、抹灰三步架子或高凳、手推车及垂直运输外用电梯、水桶抹灰工具及抹灰专用检测工具、壁纸刀、滚刷等。

（3）材料配比

1袋胶粉料25kg加一袋聚苯颗粒200L，使用时加34～36kg水经搅拌即为一组浆料，计量容易控制，配比准确。

（4）施工方法 （5）材料的配制

保温浆料:先在砂浆搅拌机内倒入34～36kg水，然后倒入1袋25kg胶粉料，开机搅拌3min，再倒入1袋200 L聚苯颗粒轻骨料，再搅拌3min，搅拌均匀倒出待用。

抗裂砂浆:成品抗裂沙浆。 （6）操作要点

界面剂砂浆：用滚刷将配好的界面剂砂浆均匀地涂刷在基层墙面上，不得漏刷，不得刷得过厚。

墙面做灰饼：根据保温层厚度，用保温砂浆在墙上按内墙抹灰的要求做出灰饼，以控制抹灰厚度。

抹保温浆料：保温浆料分2次抹。以厚度为35mm为例，先抹20mm，待干燥3d后再抹15mm，第二遍保温浆料应找平，门窗洞口、阴阳角处应保证方正及垂直度。

抹第一遍抗裂砂浆，压入网格布或待第一遍抗裂砂浆凝固后挂钢丝网片，抹第二遍抗裂沙浆。

（7）施工注意事项

保温浆料必须采用砂浆搅拌机搅拌，必须随搅随用，使用中不得加水，应在4小时用完。

抗裂砂浆严禁人工和灰，必须用机械搅拌，并应在2小时内用完；

6.7.3 门窗工程

门窗均为成品。门主要有防火卷帘门、防火门等，窗玻璃为中空玻璃。

1、木门 （1）作业条件

a.加工门各构件已供应到现场，木材含水率符合要求。成品门进场时应检查验收其质量，防火门应具备出厂合格证。木门进场堆放时，底面支点应垫在一个平面内，以免产生变形

b.结构工程已验收完毕，且质量符合标准要求，室内水平线已弹好。

c.墙上门洞口位置、尺寸留置准确，门窗安装预埋件已通过隐蔽验收。在砌体留设洞时，应在砌体内预留防腐木砖，安装门框时先用木楔将框临时固定在门洞内后，将框用钉钉牢在木砖上。

d.门框安装应在室内、外抹灰前进行；门扇应在饰面完成后进行。木门框背面应涂刷防腐水柏油，门框安装时应按设计图纸

要求的水平标高和平面位置，按其开启方向，对应编码安放。用通线及线锤作水平和吊直较正，然后用拉条与邻近固定物连接牢靠。

（2）施工工艺流程

工厂加工制作→出厂检验→弹线→立门框→校正→门扇安装→门小五金安装→涂刷油漆。

（3）主要施工要点

a.安装时应考虑抹灰层厚度，立框时与抹灰外皮平。 b.门扇安装时要通过调整合页在立梃上的横向位置来解决框扇平整问题，即装合页时令一边扇面与框面平齐，而另一边扇面粗略齐平。

c.小五金安装要齐全、位置适宜、固定可靠。 2、铝合金门窗 （1）作业条件

a.结构质量验收符合安装要求，工种之间办好交接手续。 b.金属窗已进行检查，因运输、堆放不当导致门窗框扇出现翘曲变形，或在框角、窗芯的焊接处有脱焊或失落的情况，已先行校正和修理。并对其表面处理、补焊、刷防锈漆。

c.预埋件或预埋铁脚洞眼已检查，并通过隐蔽验收。 （2）工艺流程

弹线→门窗框就位→门窗框固定→填缝→门窗扇安装→清理。

（3）施工要点 a.弹线：

按设计要求在窗洞口弹出窗位置线，同一立面的窗在水平及垂直方向应做到整齐一致。

b.窗框就位：

按弹线位置将窗框立于洞口，调整正、侧面垂直度、水平度

和对角线。

用对拔木楔临时固定。木楔应垫在边、横框能够受力部位。 面积较大的门窗框，按设计要求进行预拼装。

窗框安装顺序为：安装通长的拼樘料→安装分段拼樘料→安装基本单元门窗框。

窗框横向及竖向组合应采取套插，如采用搭接应形成曲面组合，搭接量一般不少于8mm。组合窗拼樘料加强示意见

框间拼接缝隙用密封胶条封闭。组合门窗框拼樘料加固型材应经防锈处理，连接部位应采用镀锌螺钉。

c.窗框固定：

采用射钉或膨胀螺栓进行连接。

窗框连接件采用射钉、膨胀螺栓等紧固时，其紧固件离墙（梁、柱）边缘不得小于50mm，且应错开墙体缝隙，以防紧固失效。

d.填缝：

窗框与墙体间的缝隙，应按设计要求使用软质保温材料进行填嵌。如设计无要求时，则应选用泡沫型塑料条、泡沫聚氨脂条、矿棉条或玻璃毡条等保温材料分层填塞均匀密实。

框边外表面留出5～8mm深的槽口，用密封膏填料密封平整。 e.清理：

交工前，将型材表面的塑料胶纸撕掉。

宜采用香蕉水将胶纸再型材表面留有的痕迹擦干净。 擦洗玻璃，对浮灰或其他杂物，应全部清理干净。 用双头螺杆将门拉手上在门扇边框两侧。 6.7.4 楼地面工程 1、工程简况

（1）楼地面主要做法

地面主要有地砖地面、磨光花岗岩地面面；楼面主要有地砖楼面、水泥砂浆楼面、防滑地砖防水楼面、花岗石楼面、聚氨脂

楼面、防静电楼面等。

（2）作业条件

a.穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实，有地漏房间应找好泛水。埋在地面的电管已做完隐检手续。

b.门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。 c.墙、顶抹灰已经完成。 2、水泥砂浆楼地面 （1）施工工艺流程：

基层处理→找标高弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子槎平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护。

（2）基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。

（3）找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量出面层标高，并弹在墙上。

（4）洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。 （5）抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度，然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。

（6）搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比为1：2（水泥：砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，现场使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。

（7）刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将灰饼的余灰清扫干净，再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。

（8）铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，

在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。

（9）木抹子错搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m 靠尺检查其平整度。

（10）养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当抗压强度达5Mpa才能上人。

3、聚氨脂楼面

(1)施工程序:刷素水泥浆一道→20厚1:2水泥砂浆找平→聚氨脂底涂一遍→聚氨脂第二遍→聚氨脂罩面层。

(2)主要施工要点：

①砂浆找平层做好控制灰饼,确保平整度符合要求。 ②聚氨脂底涂重量配合比是聚氨脂甲料:固化剂:稀释剂=1:1.5:0.75。

③聚氨脂第二遍重量配合比是聚氨脂甲料:固化剂=1:0.03。 ④聚氨脂罩面重量配合比是聚氨脂甲料:固化剂=1:0.05。 ⑤聚氨脂面层施工做到严控各配合比误差和施工工艺。 4、地砖楼地面 （1）施工工艺流程：

基层处理→弹线→预铺→铺贴→勾缝→清理→成品保护→分项验收。

（2）基层处理：将混凝土基层上的杂物清理掉，用钢丝刷刷净浮浆层。基层有油污时，用10％火碱水刷净，并用清水及时将

其上的碱液冲净。在清理好的基层上，浇水洇透，撒素水泥面用扫帚扫匀，随扫浆随铺灰。

（3）抹灰饼和标筋：从已弹好的面层水平线下量至找平层上皮的标高，抹灰饼间距1.5m，灰饼上平就是水泥砂浆找平层的标高，然后从房间一侧开始标筋。

（4）弹铺砖控制线：当找平层砂浆抗压强度达到1．2 MPa时，开始上人弹砖的控制线。预先根据设计要求和砖板块规格尺寸，确定板块铺砌的缝隙宽度。

（5）为了找好位置和标高，从门口开始，纵向先铺2～3行砖，以此为标筋拉纵横水平标高线，铺时从里向外着操作。

（6）拨缝、修整：铺完2至3行，随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定立即修整，将缝拨直，并用橡皮锤拍实。勾缝擦缝：面层铺贴在24h内进行擦缝、勾缝工作，并采用同品种、同标号、同颜色的水泥。

（7）养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不少于7d。 （8） 踢脚板的立缝与地砖缝对齐，铺设时在房间阴角两头各铺一专用砖，出墙厚度及高度符合设计要求，并以此砖上楞为标准、挂线。

4、花岗岩楼地面

（1）操作工艺：准备工作→试拼→弹线→试排→刷素浆及铺砂浆结合层。

（2）准备工作

a.以施工图和材料加工单为依据，检查花岗岩规格、数量是否符合设计要求，有缺陷的予以剔除。

b.垫层以下预埋已经完成，垫层和找平层养护到期，且强度达1.2MPa以上具备铺贴条件，房间弹出500线。

c.基底清理，将垫层和找平层上的杂物清净，并清扫干净。 （3）试拼：在正式铺贴前，对每一房间的块材按图案颜色、

纹理、试拼，试拼后按两个方向编号排列，非整块靠边角放。

（4）弹线：在房间内弹出十字线，后进行试排，以便检查块材之间的缝隙。

（5）刷素浆及铺结合层，拉十字线，控制平直度，结合层用刮杠刮平。

（6）铺贴时，先铺出两行做为标筋用，后根据500线挂线，铺贴时先里后外逐步至门口，便于成品保护。

（7）铺贴2昼夜后，进行灌浆擦缝，使大理石表面洁净、平整、坚实，完后，面层加以覆盖，养护不少于7d。

（8）当水泥砂浆结合层达到强度后，方可进行打蜡。 6.7.5 顶棚装饰工程 1、顶棚装饰简介

主要有白色乳胶漆顶棚、铝塑板吊顶、轻钢龙骨矿棉吸音板吊顶等。

2、涂料顶棚 （1）施工工艺流程

基层清理→填补缝隙、局部刮腻子→打磨→第一遍涂料→复补腻子→打磨(光)第二遍涂料→打磨→第三遍涂料。

（2）顶棚施工前，涂料工程施工前除去基层油污及浮层，然后用腻子批嵌，将砂眼、水气泡孔不平之处刮平。第一遍腻子要满刮。

（3）抹灰面的含水率不得大于10%，阴阳角要修顺直。 （4）施涂时一批或一桶涂料要一次用完，一面墙要一气涂完，以免色泽不一致。

（5）上下涂层的接头要接好，流平性要好，颜色应均匀一致。 3、矿棉吸音板吊顶 （1）施工工艺流程

弹顶棚标高水平线→划龙骨分档线→安装水电管线→固定吊

挂杆件→安装主龙骨→安装次龙骨→安装矿棉吸音板。

（2）龙骨安装：以主墙面的一边往另一边依次安装龙骨，并拉通线调直，安装完大龙骨后再逐次安装小龙骨，形成十字方格。调平调直十字方格龙骨架。调整好龙骨的十字方格架，安装矿棉吸声板。

（3）矿棉吸音板的固定：安装板条是在龙骨调平的基础上方可进行。安装时，从一个方向开始，依次安装。

（4）用自攻螺丝固定条板安装时，用一条压另一条的方法将螺丝头遮盖。

（5）接缝处理：板与板的接缝处理常有两种形式

（6）密封处理：即拼板面不留缝隙。主要是控制拼板处的平整，不论板的表面是否再做饰面，接缝处明显不平的现象，对吊顶的装饰效果影响较大。

4、轻钢龙骨系列吊顶 （1）材料及配件要求

a.面板的规格、品种、表面形式、吸声指标必须达到设计要求和使用功能的要求。

b.吊顶使用的轻钢龙骨骨架按要求配置。

c.轻钢龙骨分为主龙骨、次龙骨、边龙骨；配件有吊件、连接件、挂插件等材质必须符合设计要求。

d.零配件：吊杆、花篮螺丝、射钉、自攻螺丝等。 （2）主要施工机具

电锯、射钉枪、手锯、钳子、螺丝刀、方尺、钢尺、钢水平尺等。

（3）施工作业的相关条件

a.材料准备：在施工前必须提前准备好吊顶所用的吊杆，并且一端需要进行套丝（长度不小于50mm），如果顶棚有预埋件可以将吊杆直接与之焊接，没有预埋件则需要用30*3的角钢切成40mm

左右一段，一边打孔，一边与吊杆焊接（焊接长度不小于20mm，双面焊）。预埋件间距按设计要求，一般为900～1200mm。

b.在房间的四周墙、柱上，按照吊顶标高位置打孔预埋好防腐木楔，间距600mm左右（按照面板的规格设置）。

c.顶棚内的各种设备安装工程必须施工完毕，通风管道的标高与吊顶标高无矛盾，检查口、风洞口以及各种明露孔位置确定

d.吊顶所需的龙骨、配件、面板提前准备齐全。（5）安装面板或安装边龙骨前墙面的必须刮两遍腻子找平，否则造成墙面与顶棚阴角处不易处理好。

（4）施工工艺流程

基层清理→弹线→安装吊筋→安装吊筋→安装主龙骨→安装次龙骨→机电系统工程完毕→隐蔽检查→安装面板→成品保护→分项验收

（5）施工技术措施

a.弹线：根据事先从标高点引出的标高弹出50cm控制线，并依据弹出的控制线确定各房间吊顶设计标高的标准线。在墙上划出龙骨的分档控制点，一般距离900-1200mm左右。

b.安装吊筋：根据施工大样图纸要求确定吊筋的位置，安装吊筋预埋件（角铁）前，刷防锈漆。吊杆采用直径为￠10的钢筋制作并刷防锈漆，吊点间距900-1200mm。安装时上端与预埋件焊接，下端套丝后与吊件连接。安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3mm。

c.安装主龙骨：采用与原吊顶形式相同的主龙骨，吊顶主龙骨间距为小于1200mm。安装主龙骨时，应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上，拧紧螺丝，并根据设计要求吊顶起拱 ，起拱高度约为短跨的1/200，并且安装的主龙骨接长应错开，在接头处增加吊点，随时检查龙骨的平整度。

d.安装次、小龙骨：次龙骨按要求设置间距，通过挂件吊挂

吊挂在主龙骨上，将小龙骨插入次龙骨上。

e.安装边龙骨：采用L型边龙骨，与墙体用塑料胀管或自攻螺钉固定，固定间距200MM。安装边龙骨前墙面应用腻子找平，可以避免将来墙面刮腻子时污染和不易找平

f.安装加强 龙骨：在龙骨安装时，在灯具和风口位置的周边加设加强龙骨。

g.隐蔽检查：在水电安装、试水、打压完毕后，应对龙骨进行隐蔽检查，合格后方可进入下道工序。

h.安装面板：将面板安装在龙骨上。安装时操作工人须戴白手套，以防止板面污染。

（6）成品保护措施

a.龙骨骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线。骨架的吊杆、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上。

b.龙骨、罩面板以及其他材料在进场入库存放、使用过程中应严格管理，保证不变形、不受潮、不生锈等。

c.施工顶棚部位已安装的门窗、窗台板、墙面、地面注意成品保护，防止污损。已安装完的骨架上不得上人踩踏，其他工种不得随意固定在挂件或龙骨上。

d.为了保护成品，罩面板安装必须在顶棚管道，试水、保温等一切工序全部验收后进行。

6.8 屋面工程 6.8.1 屋面工程概况

屋面分为上人平屋面和不上人平屋面。屋面防水材料主要为3厚BAC双面自粘卷材和1.5厚SPU防水涂料，保温层主要为35mm厚挤塑聚苯板，屋面面层主要有地砖、细石砼面层等。

6.8.2 水泥砂浆找平层施工 施工要点：

1、操作前，应先将基层清理干净，根据设计坡度，拉线做基

准块，按排水方向冲筋，冲筋距离在1.5m左右为宜。

2、找平层应找平、压实、抹光（最后一次压光庆在砂浆初凝后，终凝前完成）。

3、找平层在沟边，女儿墙脚，出屋面管道根部等阴阳角部位均应抹成圆弧。找平层表面平整光滑，其平整度用2m长直尺检查，最大空隙不超过5mm。

4、找平层施工，为避免收缩裂缝，每间隔4～6m宜设分隔缝，用小木条嵌缝，终凝前轻轻取出嵌缝条，或采用切割机切割，缝宽2cm，并及时嵌填密封材料。

5、养护：应在砂浆凝固后浇水养护，养护时间一般不少于7天。干燥后才可进行隔热层施工。

6.8.3 BAC双面自粘卷材防水层施工 1、施工要点

（1）施工工艺流程：基层处理→节点加强处理→空铺卷材→

长、短边搭接粘结→质量验收

（2）基层处理：基层应平整、坚实，无明水，将基层突起物清除干净。铺贴前在基层面上排尺弹线，作为掌握铺贴的标准线，使其铺设平直。

（3）节点加强处理：节点处按规范要求进行加强处理。 （4）空铺卷材，卷材长、短边搭接宽度应符合相关规范要求 （5）卷材粘贴面涂胶：将卷材铺展在干净的基层上，用长把滚刷蘸胶涂匀，应留出搭接部位不涂胶。晾胶至胶基本干燥不粘手。

（6）基层表面涂胶：底胶干燥后，在清理干净的基层面上，用长把滚刷蘸胶均匀涂刷，涂刷面不宜过大，然后晾胶。

（7）卷材粘贴：在基层面及卷材粘贴面已涂刷好胶的前提下，

将卷材用φ30mm、长1.5m的圆心棒（圆木、或塑料管）卷好，由二人抬至铺设端头，注意用线控制，位置要正确，粘结固定端头，然后沿弹好的标准线向另一端铺贴，操作时卷材不要拉太紧，并注意方向沿标准线进行，以保证卷材搭接宽度。长、短边搭接粘结：将卷材长、短搭接边处隔离膜揭除，再用小压辊等压实粘牢。搭接边完成后，再粘贴（宽度不小于120mm）双面自粘封口条。

2、施工注意事项

（1）卷材铺贴前，找平层应干燥、干净、平整。

（2）施工时，应先做好节点，附加层和屋面排水比较集中的部位的处理，然后由屋面最低处向上施工。铺贴天沟，檐沟卷材时，顺天沟、檐沟方向，尽量减少搭接。

（3）铺贴卷材一般采用搭接方法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开，平行于屋脊的搭接缝应顺水流方向；垂直于屋脊的搭接缝应顺主导风向搭接。上下两层卷材不宜相互垂直铺贴。卷材不得在阴阳角处接头，接头处应间隔错开。

（4）卷材搭接宽度：长边搭接不小于70mm，短边搭接不小于100mm。

（5）操作中排气：每铺完一张卷材，应立即用干净的滚刷从卷材的一端开始横向用力滚压一遍，以便将空气排出。

（6）滚压：排除空气后，为使卷材粘结牢固，应用外包橡皮的铁辊滚压一遍。

（7）接头处理：卷材搭接的长边与端头的短边100mm范围，用丁基胶粘剂粘结；将甲、乙组份料，按1∶1重量比配合搅拌均匀，用毛刷蘸丁基胶粘剂，涂于搭接卷材的两个面，待其干燥15～30min即可进行压合，挤出空气，不许有皱折，然后用铁辊滚压一遍。

（8）收头处理：防水层周边用聚氨酯嵌缝，并在其上涂刷一层聚氨酯涂膜。

（9）禁止雨天施工。

6.8.4 挤塑聚苯板保温层施工 1、操作要点

（1）按照排版线进行保温板放置，将保温板排放整齐、平稳后进行压实。

（2）排版时应错缝排版，板缝紧密，空隙不宜大于1mm。 （3）尽量采用整板铺贴，非整板处进行整板裁切后拼贴。 2、质量要求

（1）保温板所用材料必须符合设计要求。检验方法：检查出厂合格证、质量检验报告、和现场抽样试验报告。

（2）保温板拼接严密。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。

（3）保温板厚度满足设计要求。检验方法：针测法或割取 20mm×20mm实样用卡尺测量。

6.8.5 屋面细石混凝土整浇层 1、工艺流程

基层清理验收→标高坡度→安装钢筋→洒水湿润→混凝土浇筑（撒1：2水泥砂浆随捣随抹平）→养护→灌缝。

2、施工要点

（1）清理基层，表面适当洒水湿润，但不得积水。 （2）分割缝的设置与找平层位置相同。在混凝土浇筑前将分割条按找平层分割缝位置用水泥砂浆固定。分格缝木条应刨光（梯形），横截面高40mm，上口宽度为20mm，下口宽度为10～12mm，木条应在水中浸泡至基本饱和状，并刷涂膜剂再使用。

（3）钢筋网片按设计要求的规格，直径配料，绑扎。搭接长度应大于250mm，在同一断面内，接头不得超过钢筋断面的1/2；

钢筋网片在分格缝处应断开；钢筋网应采用25mm厚砂浆块垫起至细石混凝土上部，并保证留有10mm的保护层。

（4）浇混凝土前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与混凝土层的结合，但不可洒水过量。

（5）在湿润过的基层上分仓均匀地铺设混凝土。一个分格内砼应连续浇筑完成，不留施工缝。分格内砼木杠刮平，用平板振捣器振捣密实或人工木抹拍实，并用滚筒来回滚压，直至混凝土密实、表面浮浆不再沉落为止，用木抹子搓平，搓出水泥浆。

（6）压实：混凝土稍干后，用铁抹子压实二遍成活，注意不得漏压，切忌在水泥终凝后抹压。抹压时按要求在砼表面撒1：2水泥砂浆随捣随抹平。

（7）砼初凝后及时将分割条起出，分割缝两侧应做到顺直、平整、密实，否则应及时修补。

（8） 细石混凝土保护层与女儿墙之间应留宽度为30mm的缝隙，并用密封材料嵌填密实。

（9）灌缝：将分割缝清理干净，嵌入背衬材料，然后刷基层处理剂，基层处理剂干燥后立即嵌填密封材料。

6.9 安装工程施工方案 6.9.1 安装工程注意事项

考虑到安装工程具有管线敷设量大、施工作业面宽、预留预埋配合多、专业间交叉协调工作复杂，新型材料应用多、安装工作前与土建施工、后与装修装饰配合穿插多的特点，安装工程的施工方案着重强调以下几点：

1、注重施工协调。一是注意协调与土建施工、装饰施工的关系，创造条件、保证工期，加强成品、半成品的保护；二是注意协调水、通风、电三个专业之间的关系，按照先风管、水管、后电气配管的总顺序，遵循小管让大管、有压管道让自流管的原则组织施工，相互提供作业面。

2、做好预留预埋。预留预埋的质量关系整个工程的质量以及系统运行功能。成立预留预埋领导小组，各专业设施工班组，熟悉图纸，认真审图，水电与建筑结构图矛盾之处找出来并在施工前解决。做好配合，保证预留预埋工作一次到位，一次合格。

3、卫生器具安装要与装饰单位密切配合，注意成品保护。 4、电气重点要注意电气接地的一致性的施工以及PE线和N线的严格区分；消防设备的供电电缆必须采用耐火电缆，管线穿越不同防火分区处要用耐火材料进行封堵。

6.9.2 管道安装工程

1、管道工程的主要施工程序为：

施工准备→材料检验→配合土建预埋、预留及有关尺寸复验→管道、支吊架预制安装→管道安装→水压试验、冲洗、闭水试验→管道保温、防腐→系统调试→竣工验收。

2、主要施工方法及技术要求 （1）材料、设备验收

a.对进入施工现场的所有材料必须进行严格的检验，材料设备必须具备质量证明书、产品合格证、使用说明书，同时做好设备开箱检验记录、设备缺陷记录及修复检验记录。然后对材料设备外观质量进行检验，当材料规格、型号、外观质量与图纸设计要求、产品质量证明书内容相符后方可入库。同时要按照施工规范要求对材料进行样检验，如对阀门按10%抽样进行阀门强度试验。严禁“三无”产品和检查不合格的材料投入使用。

b.所有材料应严格按照标准进行标识存放，堆放要整齐，分类要清楚，并建立详细的台帐，帐物应相符合。

c.工程所需设备应尽量在安装条件具备情况下适时进场，以避免现场存放时间过长，确保设备进场后即能安装就位。

d.塑料管的存放一定要在室内，严禁露天堆放，塑料管一定要平放在地坪上，不能用垫块的方法堆放，同时控制堆放层数（≤

10层）以防长期堆放后扭曲变形。

（2）预留预埋及有关尺寸复验

a.对土建施工图纸预留洞、预埋件的坐标、标高、规格进行核实。凡与安装施工图纸不相符的问题，要以书面形式及时通知业主和设计人员，提前做好设计修改工作，避免土建施工后再返工的不良现象。

b.在装修施工过程中，应提前将预埋在土建墙体、楼面中的钢套管和管道预制好，随时与装饰施工负责人保持密切联系，并及时掌握装饰施工进度情况，需要预埋套管或管道时根据土建提供的标高和坐标基准点使用经纬仪、水准仪、力矩盘尺、卷尺、粉线等工具进行测量定位，确定保预埋管道或预埋件的准确安装位置，及时进行预埋。

c.预埋管道在预埋前应进行水压试验，确保预埋管道的接口质量，消除质量隐患。管道预埋后要采取临时固定措施，以防土建施工过程中碰撞或移动而导致预埋管道安装坐标和垂直度的偏差，预埋管道隐蔽前，应通知业主代表、工程监理检查，并做好隐蔽检查验收记录并会签。

d.水平方向套管预埋时，应注意套管两端不要凹入或凸出土建混凝土砂浆抹平面，偏差不得大于2mm；垂直方向套管预埋应使套管底部与土建顶板相平，误差不得大于2mm，套管上口高出楼面20mm，误差不得大于2mm。套管预埋后应使用铁水平尺或吊线测量预埋管的水平度、垂直度、水平方向平整度，并进行固定，以防在土建施工过程中发生偏移。

（3）管道、支吊架的预制

a.为确保工程后期顺利进行，应在土建施工期间进行大批量的管道管道支吊架预制，以减少工程后期的作业量。在预制过程中要严格控制施工质量。

b.管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符

合设计和使用要求。支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形应予矫正。支、吊架的成品应进行防腐处理。

（4）管道安装

a.管道安装顺序：管道安装时应按照先地上后地下、先高空后地面、先里后外、先大管后小管、先主管后支管的顺序进行管道安装。立管应在抹完墙面灰（如混凝土墙面应在模板拆除、刮腻子后）刷末道浆之前安装，防止由于抹灰厚度不均造成管道半明半暗或拆模板时砸、碰坏已安装的管道。支管距墙距离一致，无半明半暗现象，各种支架、托架、吊架的安装必须按图及规范要求，位置准确，安装牢固。安装于地沟的给水导管必须在地沟模板拆除后，无各种杂物的情况下进行安装。凡埋地安装的管道基础要先夯实，后埋管。管道安装时，要对管道标高、坐标进行认真测量复查，确保标高坐标准确无误，同时又应保证管道的平整度和坡度。成排管线按设计要求合理布置，当设计无要求时，成排管线要做到高空架设时底部同一标高，地面铺设时管顶部同一标高，使管道安装后美观。雨水管道的安装要随土建主体同时进行，由下往上，在土建拆架子前完工，但必须在底层检查口处断开，防止土建泥砂堵塞管道。

b.法兰安装：

法兰与管道组装时要用法兰弯尺检查法兰的垂直度，法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰密封面的平行度允许偏差值要符合规范要求。法兰平面距支架和墙面的距离不应小于20cm。安装法兰垫片，应注意防止法兰垫片偏移而影响法兰接口质量，主要措施为拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

c.管道接口：

热镀锌钢管DN＜100采用丝口连接时，加工的螺纹都应端正、清楚、完整、光滑，断丝和缺丝不得超过全螺纹长度的10%。螺纹接口应注意：首先应在管端螺纹外面敷上填料，用手拧入2～3扣，，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有螺尾，管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路。

热镀锌钢管DN≥100采用卡箍式连接时，必须保证卡套的刃口切入管子深度适宜（具体深度及槽的宽度应与产品说明书一致）。合格标准为卡套的刃口切入管子，中部稍有拱形凸起，尾部径向收缩抱住管子，卡套在管子上能稍有转动，但不能轴向滑动。

UPVC排水管、雨水管接口。按以下工序：粘合面清理→试插（插入深度≥5mm）→胶粘剂均匀刷于承口、插口→插入、挤压至标记处→静待2～3mm，清理接口处。UPVC管必须按规定设置伸缩节，伸缩节连接：先将管段吊正，将管端插口平直插入伸缩节承口橡胶圈中，用力应均衡，不可摇挤，避免橡胶圈顶歪，安装完毕后，随即将立管固定，管端插入伸缩节预留隙应为夏季5～10mm，冬季15～20mm。

d.阀门安装：

阀门安装之前，应仔细核对所有阀件的型号规格是否与设计相符；检查填料和压盖螺栓有无足够的调节余量；检查阀杆是否灵活，有无卡涩和歪斜现象；并做阀门的严密性和强度试验；要注意按介质流向确定阀门方向；阀门的安装位置与设计图纸保持一致的同时阀杆的安装位置应放在便于操作的方位；安装直通式阀门要求阀门两端的管子要平行同心；阀门安装状态应是关闭状态。

e.管道支、吊架安装：

管道支吊架与土建预埋件焊接时牢固，焊缝不得有夹碴、未

焊透现象；支吊架与土建墙、柱采用膨胀螺栓固定时，其根部钢板应与墙、柱紧贴，膨胀螺栓要拧紧，不得有松动现象，使用的膨胀螺栓规格应根据管道直径大小、是否保温以及墙体结构情况按照有关标准图集规定选用。管道吊杆安装时，应对吊杆进行调直，不得有弯曲、歪斜现象。管道不保温时，其支、吊架应与管材紧密接触，管卡及吊环要上紧，但不锈钢管与管卡、吊环之间应使用橡胶板隔离，防止碳素污染；管道保温时，管道与支架之间设置管托并与钢管和支架同进焊牢，管托高度应比管道保温厚度大10～15mm，钢管与吊杆之间应焊接吊耳，吊耳高度应比保温厚度大20～30mm，若钢管为不锈钢材质时，管托与吊耳应与钢管同材质。管道支吊架应在管道铺设前安装，支吊架安装标高、坐标应按照图纸设计要求并参照有关标准图集规定精心测量、认真核实，为下步管道敷设安装精度提供保障。

f.套管与管道之间的封闭：

钢管与刚性套管之间，应采用石棉水泥封闭。封口应从套管两端开始，先使用拧成麻绳状的石棉绳打进套管内，然后再使用搅拌好的石棉水泥打口，石棉水泥端口应低于套管端面3～5mm。钢管与柔性套管之间封闭参照图集S312做法。

g.管道与设备的连接：

连接前必须将内部处理干净，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差符合规范要求，杜绝管道安装给设备增加附加应力的情况，管道安装合格后不得承受设计外的附加荷载，管道经试压吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差应符合规范要求。

h.阻火圈的安装：

DN≥110的UPVC管穿墙或楼板时必须设阻火圈。

选用的阻火圈应标有规格、耐火极限和生产厂名称、耐火极根不应小于管道贯穿部位的建筑构件的耐火极限。产品进入现场

应在质检、设计、监理、甲方人员的监督下做现场试验。阻火圈必须固定牢固同时保持楼板或墙面的美观。

（5）管道和阀门安装的允许偏差详见下表：

管道安装允许偏差表 项次 项目 管径小于或等于钢管 10m 100mm 管径大于100mm 横向弯曲全长25m以上 水平管道1 纵横方向弯 曲 铸铁管 每m UPVC管 10m以内 10m以外、每m 10m 室内 室外 室内 室外 允许偏差（mm） 5 10 25 2 8 8 10 15 15 20 50 2 8 3 10 30 3 10 4 30 钢筋混凝土管 10m 横向弯曲全长25m以上 每m 5m以上 每m 钢管 2 立管垂直度 UPVC管 5m以内 5m以上 铸铁管 钢筋混凝土管 每m 5m以上 每m 10m以上 3 成排管和成排阀门在同一直线上的间距 3 （6）卫生器具安装：

a.工艺流程：确定卫生器具的规格型号→卫生器具配管留洞→安装准备→卫生洁具及配件开箱检验→支架制安→卫生洁具安装→卫生洁具配件安装→卫生洁具总装→卫生洁具与墙或楼板缝隙处理→卫生洁具外观检查→满水试验→调试验收。

b.卫生器具的安装应在土建工程未进行最后粉刷和装修之前进行，安装前对预留的孔洞进行检查，核实安装位置及有关尺寸是否合适，否则应更改。同时对管道必须冲洗干净，才能安装卫生洁具的角阀、龙头。

c.安装时参照标准图集有关要求。要达到平、稳、准、牢、不漏、使用方便、性能良好等要求。

d.卫生器具安装高度和位置，允许偏差±10mm，成排卫生器具安装，高度和间距应一致，允许偏差±5mm。

e.卫生器具在安装后，应认真做好产品保护，在竣工验收前，应不得损坏和使用，并应符合如下要求：挂式小便器等安装后应用木板作全封闭保护；地漏等敞口器具安装后，应加设临时堵头；其余卫生器具安装后，应包扎保护。

（7)排水系统灌水试验及通球试验

a.室内排水系统竣工后，必须进行通水试验。通水试验时，应开启不少于1/3的配水点，排水系统应畅通，各管件、配件及受水器具无渗漏为合格。

b.生活污水管道除进行通水试验外，还应进行通球试验。通球试验使用球的直径为管子内径3/4的塑料球，从试验端投入球后，再注入一定的水量，使球顺利流出为合格。

c.底层埋地污水管道灌水试验在回填土前进行，用与管道内径相当的充气皮球堵塞在室外阴井管口，检查口处灌水至存水弯出水为止，满水15min后，再灌满待续5min，液面不下降为合格。

d.楼上各层的灌水试验视检查口设置情况而定，当各层排水主管都设有检查口时，可用充气橡皮球分层堵塞，分层灌水，当各层未设置检查口时，则应准备足够的橡皮球，堵塞所有的受水器口，进行一次灌水试验，满水15min后，再灌满待续5min，液面不下降为合格。

e.雨水管道安装后，应做灌水试验，灌水高度必须到每根主管最上部的雨水漏斗。

f.卫生器具安装完后应做盛水试验，大小便槽，水泥拖布池，洗池等的盛水量为池深的1/2，各种洗涤盆、浴盆的盛水量深度至溢水口处，水箱盛水至控制水位，蹲式大便器放满为止。盛水时间为24h，不漏不渗为合格。

（8）各种压力管道安装完毕后，应进行水压试验，试验压力应符合设计、规范要求。不能参加试验的管线或设备、仪表等应用隔离盲板加以隔离或拆除后暂以短管相连，加置盲板或拆除的部位应有明显标记和记录，以便试验后能拆除复位。管道试压应分段进行，管道试压合格后及时将管道内的水排泄至指定地点。

b.管道试压合格后进行管道冲洗，冲洗须用生活用水冲洗。各类管道的清洗应遵循先室外后室内，先主管后支管的原则，分系统、分区域进行。凡安装在各类管道中的减压阀、水表装置等其他不宜参与冲洗的阀件，均应拆除并用相应的短管代替，待清洗合格后再复位。清洗出水清澈后用白纱布检验，白纱布无污染为合格。

（9）管道防腐与涂漆：

涂漆前、管道表面光洁，并露出金属光泽。色环标记符合设计要求，漆膜厚度均匀、颜色一致、无流淌，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

（10）水泵的安装

a.水泵基础验收：会同土建及建设监理单位，检验各部分尺

寸，验收后填写“设备基础验收记录”。

b.放置隔振垫：根据标准图集在砼基础上垫上隔振垫，再将预制好的钢筋砼座吊装在隔振垫上。

c.水泵安装：先在基础在和水泵面上划出水泵中心线，根据底座上地脚螺栓孔的尺寸，将地脚螺栓焊在基础预留铁件上，将水泵吊装在基础上，套上地脚螺栓和螺母，调整底座位置，使底座的中心线和基础的中心线一致。然后用水平仪在底座加工面上检查是否水平。不水平时，可在底座下承垫垫铁找平，可使用开口垫铁和斜垫铁、平垫铁，垫铁放置在底座的四个角下面，每处迭加的数量不宜多于三块。垫铁找平后，拧紧设置地脚螺栓上的螺母，并对底座水平度再进行一次复核。

d.水泵配管：管道与泵体连接不得强行组合连接，且管道重量不能附加在泵体上，吸水管的安装应具有沿水流方向连接上升的坡度接至水泵入口，坡度不小于0.005，吸水管上的异径管，应采用偏心大小头，带斜度的一面朝下，其长度为管子直径的1-2倍。

e.试运转：根据设计和水泵安装说明书的要求，作好试运转前的清洗和检查，然后才能进行无负荷的试运转；a.全开启入口阀门，全关闭出口阀门；b.排净吸入管内的空气，吸入管充水满； c.开启示的传动装置，运转1-3min停车，如果，运转中无不正常的声响，各紧固部分无松动现象，轴承无明显的升温即为合格，填写“水泵试运转记录”。

（11）消防系统的安装：

a.消火栓箱体应在消火栓支管以及栓阀的坐标、标高、甩口定位核定后再找正固定，栓阀的安装位置应便于操作，箱的开启灵活。

b.消防水龙带及铝合金水枪安装时应折好放于挂架上或卷实、盘紧放于箱内，警铃、手动报警按钮在安装时依据电气安装

规范进行。

6.9.3 暖通安装工程

1、通风工程的主要施工程序：

施工准备→现场测量→支吊架、法兰预制→风管及部件预制→风管安装→漏风量测试→风管保温→设备安装→风管与设备接口→单体试车→联动试车→交工验收。

2、主要施工方法及技术要求 （1）注意事项

a.安装前的风管应存放在宽敞、明亮、避雨、避雪的仓库或楼层中，至于干燥的隔潮木头垫、架上。按系统、规格和编写号码放整齐，避免碰撞造成的表面划伤和损坏，要保护所有成品表面光滑、洁净，没有凸起和划破。

b.在交叉作业较多的场地，已安装好的风管严禁作为支、吊、托架使用，严禁把风管当作支撑管使用，已防破坏风管造成塌陷。

c.施工安装完毕后的风管严禁有人或重物填塞或爬行，以免碰坏或撞漏风管造成风管漏风，影响整个空调系统的正常使用。

（2）风管的连接

成品风管连接的钢构件应表面平整，法兰螺孔孔距及风管套接的螺孔孔距应符合施工规范要求。

（3）风管的支吊架安装

支吊采用膨胀螺栓固定，吊杆用圆钢，承托用等边角钢，吊架长度能调节，每道水平风管设有两组防摆吊架，垂直安装的风管其重量要单独作支架承重，严禁把风管用来做支撑管用。当风管与风机盘管、防火阀等相关阀门连接时，其阀门的重量要做相应的支架来承担，不能用风管来承重，以免造成风管局部断裂漏风。

支吊架用料如下表所示：

风管支吊回用料规格表

风管大边长（mm） <500 <1120 吊架圆钢（mm） 承托角钢（mm） 支吊架距离（m） Φ8 Φ10 L25×3 L 40×4 3 2.5 （4）风管的安装

a.风管安装前，进一步核实风管及送回风口等部件的标高是否与设计图纸相符，并检查土建预留的孔洞预埋件的位置是否符合要求。

b.支吊架安装是风管安装的第一道工序。矩形风管的安装标高通常是从管底算起；圆形风管的标高是从管中心算起，安装时注意保温风管的支吊托架应设在保温层外部，支吊架加设木垫以不损坏保温层；支吊架不能设置在风口、风阀等部件处。

c.法兰连接的风管按8～12m长度设段，分段预组装和吊装，吊装前，风管组装作漏光试验；不允许将风管的可拆接口装设在墙或楼板内，安装风管的同时，安装各种部件，消声静压箱先于风管吊装就位，各层机房的风管在设备就位后安装。

d.阀门安装在便于操作的部位，防火阀的规格型号较多，安装前一定要仔细区分，核定型呈，易熔片在系统成形后再安装，且安装在迎风侧一面。

e.风口安装前，需进行外观检查，看是否松散、活络或变形，防止安装后产生噪音。风管与风口直接连接，风口安装采用隐蔽式固定装置，外观不可见到固定螺丝。

f.风口安装要横平竖直，表面平整，各种风口面与顶棚平行，有调节和转动装置的风口，安装后应保持原来的灵活程度，为了使风口在室内保持整齐，同类型风口要对称分布，同一方向的风口，其调节装置要在同一侧，且要便于操作。

g.送风系统的风帽安装要牢固，不能渗漏。

h.柔性短管的安装要松紧适当，不能扭曲，安装在机组入口的柔性短管安装松紧度合适，要防止机组启动被吸入而减少风口截面积，不能以柔性短管当成找平找正的连接管或异径管。

（5）风机的安装

a.风机开箱检查，除按一般方法检查随机文件是否齐全外，还要注意风机口的旋转方向要符合设备技术文件的规定，送排气口要有盖板严密遮盖，外露部分加工面的隔离锈情况和转子是否发生明显的变形或严重锈蚀，进风口、出风口的位置尺寸是否与设计相符。

b.通风机的出风管、进风管要有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，风管与风机连接时，要使用柔性连接。能风机的进风管直通大气时，要加装保护网。

c.风机的搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。

d.通风机安装采用减震器时，各组减震器承受的荷载要均匀，不得偏心。

e.通风机试运转前必须加上适度的润滑，并检查各项安全措施，盘动叶轮要无卡阻和磨擦现象，叶轮旋转方向必须正确，滑动轴承最高温度不得超过70℃，滚动轴承最高温度不得超过80℃。

f.风机的外露部分要有防护罩。 （6）风管漏风量测试

风管漏风量测试应在风管安装完毕后进行，测试方法按照规范采用正压风管式进行，孔板需到仪表厂定做；压力计、压差计必须经过鉴定合格后方可使用，测试采用分段或整体进行，测试时，所有风口均要封闭，不允许漏风，如漏风量超过标准，用烟、听、摸、看的方法查出漏风部位，并做好标志，修补后重新测试，直至合格。

6.9.4 电气安装工程

1、电气安装工程的主要施工程序：

施工准备→防雷接地施工→预留预埋→配电室设备安装→桥架安装→配管→放缆线、穿线→动力及照明配电箱（柜）安装→接线及灯具、开关、插座安装→系统检查试验→单机试车→联动试车→竣工验收。

2、主要施工方法及技术要求 （1）预留预埋

整个工程管线较多，电气配管和给排水、消防管道交叉敷设也多，且该工程装修要求高，因此，电气预埋件和预留洞的位置准确和质量可靠是非常重要的。

a.开工前，要根据现场实际情况核对施工图纸，专业技术人员要认真核对施工图纸中的配管标高、走向、敷设位置等，有碰头和矛盾的地方及时解决。同时、对预留洞和预埋件技术要求和注意事项等向施工班组进行施工技术交底。

b.成立预留预埋工作小组，对预留预埋工作统一计划、统一安排、统一检查和统一调配，保证无一遗漏。及时做好预埋件的制作工作。

c.预留预埋工作小组对已预留的孔洞和预埋的构件进行保护，保证在砼浇注时孔洞和构件不移位、不变形，从而确保预留也洞和预埋构件的位置准确和质量可靠。

（2）桥架安装

桥架安装是电气施工工艺过程中的龙头环节，桥架敷设也是该工程的一个重点，桥架安装主要采用悬吊式，吊架采用膨胀螺栓固定于砼结构上。

施工前准备工作：

a.了解土建结构，钻孔时尽量能避开钢筋及楼面内预埋线管； b.专业间做好图纸内审，避免与其它管线交叉、按规范保证与其它管线的间距，并尽量走外侧，以利于展放电缆。

施工要求：

a.高低、宽窄过度平缓，接头采用标准件；

b.接口平滑、现场加工的断口、钻眼等要及时用角磨机或手锉去除倒刺；

c.横平竖直，允许偏差范围2mm/m，全长5mm/m;

d.接地要严格依据设计及规范要求进行施工，每两节桥架之间，桥架与金属管道之间必须安装跨接。

电缆桥架的安装参照电气标准图集。 （3）配管

a.本工程预埋为沿墙、楼板及地面暗敷，主要采用钢管暗敷。薄壁钢管必须套丝，用管箍连接，为了统一施工，水煤气管也采用套丝管箍连接，连接时应在丝头上抹铅油。

b.钢管煨弯：小口径钢管使用手板煨弯器，较大口径钢管使用液压煨弯器，管子弯曲半径≥6D，弯曲处的弯扁度≤0.1D，并不得有裂纹和折皱。

c.箱盒、管路间用跨接地线焊成整体并接地。

d.埋地线管应做防腐处理，与接线箱（盒）连接时不突出箱（盒）内壁2～3扣丝牙。

e.桥架开孔采用液压桥架开孔器，严禁气割。桥架与管连接、管入箱盒都须用锁紧螺母锁紧，管口要光滑、无倒刺，并装设塑料护口。

f.要按图纸规定走向敷设钢管，双层钢筋结构，管路敷设在二层中间，用铁丝固定于钢筋上，保护层厚度要符合设计和施工规范。

g.配管要密切配合土建工程和装饰工程，做到及时敷设，路径合理规范、减少漏配，杜绝损坏已建工程现象。

（4）敷设电缆

电缆敷设可分楼层进行，采用先远后近、先大后小、先动力

后控制、照明的总原则。

a.对电缆做性能测试，所有电缆均要用接地摇表测试相间、相与地绝缘电阻，并做好记录，合格后方可投入使用；

b.实际测量，并确定每根电缆所经途径、长度，以及是否有防火要求；

c.放缆要求由集中到分散、分区完成；

d.桥架电缆敷设时，先丈量所敷设段缆起点至终点的距离，要求统一考虑桥架内所有电缆的起点、终点及走向，以避免交叉或重叠敷设。每隔百米左右在电缆上标记，注明回路、电缆两端挂牌。电缆与桥架采用专用扎带绑扎。动力电缆与控制电缆一定要分开敷设；

e.穿钢管敷设：要求电缆截面不大于管口径的40%； （5）管内穿线：

a.根据图纸及变更洽商选定管内导线的型号、规格、绝缘等及各种辅料；

b.清除管内污物积水，补做漏做的地方、防腐漆、修理补耳、烂口的出线箱盒。

c.管内导线应无接头、背扣、拧花，出线箱、盒清洁，钢管护口齐全，大小适宜，管内容线面积不应超过管内孔总面积的40%；

d.导线连接正确、牢固、包扎严密、绝缘良好，不伤线芯，铜线连接缠线紧密，独股铜线缠绕5～7圈，多股铜线倒人字连接缠绕，长度为双根导线直径之5倍；焊锡饱满、明亮、擦净焊油后包扎。

e.不同回管、不同电压分管道单独穿线，一管一回路。管内导线绝缘良好，绝缘电阻值≥0.5MΩ（500V摇表），箱盒内线头及时做好标识。

（6）配电箱（柜）安装

开箱检查是本分项中不可缺少的一部分，到场的配电柜、箱，

要求从外观到内部元件都要认真检查，并填写开箱检查记录，对由于起吊运输中造成的元件损坏应及时报业主及监理。

在安装前，要对基础以及预埋件的位置，尺寸等进行复核，确认无误后再安装。成排配电柜安装时，采用龙门架起吊就位，垂直起吊，轻放于基础槽钢上，先安装中间的柜子，确定好基准线后再向两边安装，这样易保持柜面一致。所有配电柜要求可靠接地，柜体与基础槽钢采用螺栓固定，严禁采用焊接固定。

盘、柜安装的允许偏差

项目 垂直度（每米） 水平偏差 相邻两盘顶部 成邻盘顶部 相邻两盘边 成列盘面 盘间接缝 允许偏差（mm） <1.5 <2 <5 <1 <5 <2 盘面偏差 暗装式配电箱安装，应先检查预留洞及管子质量，确定安装高度，符合要求后再安装，然后固定四周，使面板四周边缘紧贴墙面，垂直误差小于3mm/m，箱体与墙接触部分应做防腐处理，明装需根据现场实际情况确定安装。

（7）电机检查接线及柜、盘、箱接线。

压接线可分区域，放完一个区域及时将该区域缆线压接好。配电室、控制室内的缆线最好一次性放线完毕集中校接。

接线前要求首先对用电设备进行性能测试，合格后方可压接、校线，以设计图、随机文件为依据。

校线要求复测每一根电缆（线）的性能，根据设计图检查编号、线的规格型号是否符合设计及实际的工艺设备。

对于电缆终端要求做电缆终端头，根据设计低压电缆可采用

干包式，根据电缆的不同材质作为相应的防护措施，如耐火型电缆应在电缆头上耐火刷上涂料。

接线要求：

a.绝缘防护符合规范要求； b.压接牢固；

c.选用合格的接线端子；

d.接线的端子编号采用打号机打印，不准用手写，标号清晰正确；

e.电缆弯曲过渡平缓，弯曲半径要符合规范的要求。 另外，柜、盘、箱接线前先要清扫内部，确认电气元件完好后再压线，相线按色别压紧。电缆进入电机接线盒时，用金属软管敷设。

（8）灯具、开关、插座安装

a.尽量为装饰创造条件，让装饰工程提前进行；

b.装饰吊顶完灯具安装完，保持与其同步进行（部分可稍滞后）；

c.对于安装高度超过4m的灯具，应先在地面上进行试亮后再进行安装；成套安装的灯具中易损元件要做好保管妥当；

d.安装时一定要分清灯具的安装方式，安装高度要做到准确无误；

e.灯具及开关、插座的安装要求：光带要求纵横线在同一条直线上，偏斜不应大于5mm；灯具安装在同一场所时，成排灯具中心线允许偏差为5mm，开关及插座并列安装偏差为0.5mm，同一场所高差5mm，面板垂直度为0.5mm。

f.灯具试亮：要求每回路绝缘电阻为不小于1MΩ/KV后方可通电。

根据设计意图，每个区域自成一个控制区，逐回路送电检查灯具的性能及控制回路覆盖的范围是否符合设计。试亮的难点在

应急灯分布稀疏、范围广，不利于检查，但要求逐个查对，因应急灯有其特殊的重要性。

（9）避雷接地工程

a.严格按照图纸要求留出接地预埋件，预埋件与墙、柱内两主筋焊接。

b.避雷引下线。利用多个柱内两主筋引下，由于土建已经使主筋通长连接，本专业必须每层做好标记，水平钢筋及预埋件对应与之焊接。

c.45m以上的钢门窗栏杆等较大金属物，应通过与近处柱梁≥φ12主钢筋2根相焊接的各层预埋件-100×100×5镀锌扁钢连通接地装置。

d.每层平面的梁、剪力墙、楼板网状筋与柱内2根≥φ16的主筋焊接连通构成22层等电位联结体。

e.扁钢焊接面不小于宽度的2倍，焊三面，圆钢的焊接面不小于直径的6倍，焊双面，焊缝饱满，无焊接缺陷，焊接处要作防腐处理。

f.本工程接地电阻要求≤1Ω。

避雷接地电阻的测量：在测量接地电阻之前，首先要切断接地装置与电源或电气设备的所有联系。然后沿被测接地装置E使电拉探测针P和电流探测针C，依直线的排列形式彼此相距20m，电位探测针P插入接地装置E引出线和电流探测针C之间，即电流探测针C距离接地装置引出线40m，电位探测针P距离接地装置E引出线20m。插好接地板后，用导线将E、P和C与接地电阻测试仪的相应端钮连接。

导线接好后，将仪表放置水平位置，检查检流计的指针是否指在中心线上，若不在中心线位置，可用零位调整器将其调整、器在中心线上。

在测试时，将“倍率标度”置于最大倍数，慢慢转动发电机

的摇把，同时转动“测量标度盘”，使检流计的指针指于中心线上。当检流计的指针接近于平衡时，加快发电机摇把的转速。使其达到每分钟120转以上，同时调整好“测量标度盘”，使指针指在中心线上。

若“测量标度盘”的读数小于1时，应将“倍率标度“置于较小的倍数（如1档），再重新调整“测量标度盘”，以得到正确的读数。用“测量标度盘”的读数乘以“倍率”的倍数，即为所测的接地电阻值。

（10）调试运行

电气专业技术人员根据现场情况写出详细施工方案，在电工的配合下，对各个系统的各个回路逐项进行检查与调整，每个电器元件的调试要严格按规范所列项目测试，各级单运考核满足要求，如一般电机运转2小时，无故障可确定电气及控制回路初步考核无故障。

6.9.5 设备安装

1、施工准备在施工前要熟悉施工图纸、设备技术质料及有关施工规范，编制施工方案，对班组进行技术和安全交底。

2、在设备安装前，要对设备基础进行验收，基础的水平度要符合规范要求。基础的几何尺寸、螺栓的间距、深度和大小要与设备的底座相符合，基础表面不得有空洞、露筋现象。

3、设备的开箱检查

设备开箱检查时应有建设单位和施工单位的技术人员在场，开箱时注意不得损坏设备或乱扔包装板。设备开箱后，甲、乙双方技术人员按照装相单检查随箱零配件是否齐全，设备外观是否有损坏，随箱的技术质料是否齐全，然后填写设备开箱表，由甲、乙双方现场代表签字。

4、设备运输、就位室内设备水平面运输时，采用液压小车和滚杠、导链运输就位；大型设备的水平运输采用慢速卷扬机和滚

杠运输就位。同层设备运输时，先把一台设备的各个组件运输完后，再运输另一台设备，以免混淆。地下室的设备由预留口用吊车或龙门架吊装。设备运输前要编制详细的施工方案，并经审核批准后，方可进行运输作业。

5、设备的安转

设备就位后先进行初平，初平时设备的标高、中心线偏差、水平度等需符合设备随机文件的要求。设备初平后预留地脚螺栓孔进行灌浆进，要注意地脚螺栓的垂直度应符合和要求，待地脚螺栓孔的混凝土强度达到要求后，再对设备进行就位安装。

6、设备试运转

设备试运转时，要遵循先单机、后联动、先无负荷、后有负荷试车的原则。试车前要编制详细的施工方案，试车时要严格按照试画布骤进行试车。

6.9.6 主要工序工艺流程 1、室内给水管道：

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐和保温。

2、室外给水管道：

安装准备→管道预制→排水干管安装→排水立管安装→排水支管安装→闭水实验。

3、卫生器具：

安装准备→卫生洁具及配件检验→卫生洁具配件预装→卫生洁具稳装→卫生洁具与墙、地缝处理→卫生洁具外观检查→通水实验

4、电气钢管敷设：

（1）暗管敷设→预制加工→测定盒、箱位置→稳住盒、箱→管路连接→变形缝处理→地线焊接。

（2）明管敷设→预制加工管弯、支架、吊架→测定盒、箱及

固定点位置→确定支架、吊架固定方法→盒、箱固定→客路敷设与连接→变形缝处理→地线焊接。

5、管内穿线：

选择导线→穿带线→扫管→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线包扎→线路检查绝缘遥测。

6、灯具：

开箱检查灯具→位置确定→安装灯具→通电实验。 7、开关、插座： 清理→接线→安装。 8、配电箱、柜：

安装准备→弹线定位→配电箱、柜固定→绝缘遥测→安装接线。

9、防雷接地：

接地体→接地干线→支架→引下线敷设→防雷网安装。 10、风管制作：

施工准备→下料→折边、口，阀兰制作→铆阀兰。 11、风管安装：

拼装→吊装→安装就位→配件连接→设备连接→测试→调试。