深基坑支护安全技术交底

重庆建工第九建设有限公司 危大工程安全管理（7）

危大工程交底记录表

管理人员交底（ ） 班组交底（ ）

工程名称： 交底时间： 年 月 日

危险性较大的分部分项工程： 深基坑支护安全技术交底 交底内容： 一、深基坑工程概况 基坑已回填形成，基坑周边上下口高差范围8～16m。基坑周边部分边坡放坡较陡，应按设计进行1:1.50分级放坡（分级台阶设置于基坑边坡的8m高处，台阶宽度≥2m），再植入钢筋、挂边坡专用钢丝挖、喷射砼；在不具备1:1.50放坡条件区域（如：钢筋房布置区域、高压线电杆位置处）按1:1.0放坡后加入锚杆，再挂边坡专用钢丝挖、喷射砼。 二、施工工艺技术 1、技术参数 由于本项目工程车库有负三层，车库周边回填形成高回填边坡，车库地面与室外高差8～16m。 锚杆施工脚手架采取搭设双排脚手架，基坑KL、MN、CD共三段需搭设脚手架。KL段脚手架长70m，高13m；MN段脚手架长25m，高10m；CD段脚手架长85m，高10m。锚杆孔深12m。 喷射砼厚度80mm。 2、深基坑支护工艺流程 深基坑施工流程如下图： 3、深基坑边坡修整 3.1、开挖准备 （1）、开挖前，应对应地质、水文和地下管线（如电缆、电讯管、排水管、给水管等）做好必要的调查的勘察工作。并针对不同的具体情况，联系相关单位，清除挖方区域内所有障碍物, 如地上高压线、照明、通讯线路,电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水、煤气、供热管道等电缆、沟渠、基础等,或进行搬迁、改建、改线。 （2）、完成测量控制网的设置,包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。 （3）、组织作业队技术人员进行施工技术方案及安全交底，根据基坑开挖特点及内容学习相关操作规程。 （4）、在施工区域内做好临时性排水设施,场地向排水沟方向做成不小0.2%的坡度,使场地不积水,必要时设置截水沟、排洪沟，以防止地表水流入基坑，基坑顶部有动载时，坑顶边与动荷载间距应预留不小于1m的护道。当动载过大时，必须加大护道。 （5）、工程所需管材、砖、砂等均应堆放整齐，距坡顶边3米以外，以免造成沟槽塌方。 （6）、基坑四周和交通道口均应设置明显的安全标志、护栏等，晚间还应加挂红灯。危险作业区应悬挂“危险”或“禁止通行”的明显标志，如沟槽两端、易塌方地段等。夜间应悬挂红灯示警。场地狭窄，来往行人、车辆频繁地段、叉路等，应设临时交通指挥人员。 （7）在南侧边坡处修建一条至深基坑坑底的临时道路，并采用C25砼进行硬化，道路宽5m，厚20cm，内配Φ18@250单层双向钢筋网片。该道路除运输材料、除土等功能外，也兼做基坑施工发生险情时的逃生通道。

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施工准备 基坑边坡清表 深基坑监测监控 边坡修整、放阶 放线测量 脚手架拆除 砼养护 基坑边坡喷射砼 挂专用边坡钢丝网 扎钢筋网片 土钉施工 锚杆施工 脚手架搭设 截、排水沟施工 使用 验收 深基坑施工流程 3.2、深基坑边坡修整平面图及运输路线 3.3深基坑边坡修整示意图

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3.4边坡土方开挖工序及工艺 （1）、开挖施工应尽量安排在旱季，支护及时跟进。 （2）、边坡土方开挖前应放开挖线。 （3）、边坡土方开挖采用履带式挖掘机开挖，采用自卸式汽车运土方至建设单位指定地点堆放。 （4）边坡土方依次从基坑的北侧、东侧、南侧和西侧进行。先在坡顶对上部挖方区挖完后才至深基坑内对下部挖方区进行开挖。 （5）边坡土方开挖，先对坡顶放阶以上的上部挖方区进行开挖运输，运输汽车应距离边坡上口线不少于2m。 3.5、基坑边坡修整应遵守以下安全要求： （1）基坑内施工人员必须戴好安全帽，施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。施工期间严禁槽内休息。 （2）上下基坑必须设置立梯，立梯应坚固，不得缺层。严禁攀登支撑或乘吊运机械设备上下基坑。 （3）局部人工挖土时，两人间距要保持1.5米以上的安全距离，对所用工具要经常检查是否完好无损，安全可靠。 （4）基坑应挖的直顺，上下口尺寸、中线和边坡要符合要求，坑壁应平整，不得出现凹凸现象，以免影响坑壁的稳定性而造成沟壁坍塌。 （5）机械挖土时，跟机修坡底操作人员应距铲斗保持一定安全距离，必要时应先停机，然后再操作。同时还应及时采取必要的支撑措施和沟边翻土工作，以减轻坑壁压力，以利于坑壁稳定。车辆配合外运土方时，在机械装土时，任何人不得在车上停留，以保证装土安全。若有不安全因素，应立即采取相应的措施，以确保施工安全。 4、脚手架搭设 4.1脚手架设计参数 （1）钢管尺寸均为Φ48mm×3.5mm、其质量符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700中）Q235-A级钢的规定（Q235钢抗拉、抗压、抗弯强度设计值=205N/mm，弹性模量E=2.06×10N/mm）。连接扣件采用标准扣件。 （2）脚手板为5cm厚木脚手板或者5cm*250cm竹片相串脚手板，其自重标准值为0.35kN/m。 （3）脚手架按照1步2跨（1h×2L）进行设置；地面设横向、纵向扫地杆，贴坡面亦设扫地杆，扫地杆均离地面（坡面）25cm；并布置必要的斜撑、横向支撑与剪刀撑进行加固。同时沿脚手架纵、横向，每4m设置水平内拉连墙杆，防止脚手架整体向外倾翻。 （4）锚杆施工脚手架尺寸 锚杆施工脚手架采用钢管扣件式双排爬坡脚手架体系，脚手架间排距结合坡面锚杆布置形式以及结构稳定性，其立杆排距2m，立杆纵向间距=1.50m，水平杆步距1.5m，最大搭建高度12m。 4.2脚手架搭设施工注意事项 （1）脚手架在施工管理人员、监理工程师等严格验收后再进行加载作业。 （2）连墙杆、布置间排间距和布置形式，依据钻机自重和施工荷载以及钻机在钻进过程中的额定给2252

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进力的合力在连墙杆、轴线方向的反力。要从安全角度考虑，防止脚手架向外倾翻。 （3）施工过程中，考虑作业层钻机自重较大，在钻机就为前，对脚手架作业层小横杆加密设置，同时按照技术人员要求设置纵横向剪刀撑，以提高脚手架的整体和局部刚度，要考虑剪刀撑对脚手架的安全作用。在钻机施工前，应在钻机作业局部位置搭设临时防护棚，防止上部松石及砂土坠落，保证施工设备及人员安全。 （4）脚手架安全网挂设要求：安全网应挂设严密，用尼龙绳绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。安全网应挂设在外立杆内侧。脚手架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止杂物坠落。 4.3、脚手架搭设技术措施 （1）立杆接头必须采取对接扣件，对接应符合下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两相邻立杆接头不应设在同步同跨内，两相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1／3，同一步内不允许有二个接头。 （2）顶部外围立杆顶端应高出作业面不小于1.5m。脚手架底部必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫木表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。 （3）大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3跨，并不小于6m （4）大横杆对接扣件连接、对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm。并应避免设在纵向水平跨的跨中 （5）架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1／300。 （6）横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。 （7）每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)处必须设置一小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不应大于150mm，脚手架立面外伸长度不宜过大，以100mm为宜。操作层上非主节点处的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于立杆间距的1／2，施工层小横杆间距为0.25-0.3m。脚手板一般应设置在三根以上小横杆上，应铺满铺稳，拐角要交叉，不得有探头板。如有探头处难免处，要另加横杆或用铁丝绑牢。 A.搭设中每隔一层，外架要及时与平台和坡面地锚进行牢固拉结，以保证搭设。 B.搭设过程中的安全，要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差，适度拧紧扣件。 C.搭设时与地锚连接可采用钢管临时连接，待脚手架搭设到顶部时，再改为钢丝绳连接。 D.脚手架的外立面非操作平台处各设置一道剪刀撑，由底至顶部连续设置。 E.剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。 F.用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进人，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。 I.施工层应满铺脚手板，脚手架外侧设防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上杆高1.2m，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上应挂安全网，并用铁丝扎牢。4.4、脚手架地基处理要求 （1） 脚手架地基必须整平，土面采用C20砼硬化，以减少扫地杆变形； （2）立杆下垫设木枋； （3）脚手架基础场地不得有积水； （4）打入土层的地锚周围不得有积水，必要时采用砂浆固定和封堵。 4.5、脚手架搭设工艺流程：

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（1）、放线、摆放木枋→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧→安第三、四步大横杆和小横杆→依次搭设上部大、小横杆和立杆→要求高度处→铺设脚手板→搭设防护栏杆及绑扎防护档脚板、挂安全网。 （2）、设备运输和人员上下上工作面，搭设之字形通道，通道满铺脚手板，并加设间距10cm防滑横条，两侧安装四道防护杆及扶手，上下通道固定按照要求规定设置连墙杆、卸载装置，通道口悬挂五牌一图，通道转角处安装红色警示灯。 4.6、脚手架的验收、使用及管理： （1）脚手架搭设过程中，每搭设一个施工层高度必须由监理、项目技术负责人组织技术、安全与搭设班组、工长进行检查，符合要求后方可上人使用。架子未经检查、验收，除架子工外，严禁其他人员攀登。验收合格的架子任何人不得擅自拆改，需局部拆改时，要经设计负责人同意，由架子工操作。 （2）工程的施工负责人，必须按架子方案的要求，拟定书面操作要求，向班组进行安全技术交底，班组必须严格按操作要求和安全技术交底施工。 （3）脚手架分段完成后，应分层由制定架子方案及安全、技术、施工、使用等有关人员，按项目进行验收，并填写验收单，合格后方可继续搭设使用。 （4）架子上不准堆放成批材料，零星材料可适当堆放。 （5）施工层及临边必须设兜网和立网，以保证高处作业人员的安全。安全网未经许可不得随意拆除。 （6）架子搭好后要派专人管理，未经安全部门同意，不得改动，不得任意解掉架体连接及拉接件。 （7）架子上不准有任何活动材料，如扣件、活动钢管、钢筋，一旦发现应及时清除。 （8）雨后应对脚手架进行检查。检查架体的下沉情况，发现地基沉降或立杆悬空要马上用木板将立杆楔紧 （9）在六级以上大风、大雾和大雨天气下不得进行脚手架上以及相临施工作业，雨后上架作业要有防滑措施。 （10）脚手架采用立网全封闭。外挂安全网要与架体拉平，网边系牢，两网接头严密，不准随风飘。 （11）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得将模板、振动固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。 （12）搭好的脚手架要派专人经常进行巡查，发现问题立即派人进行处理。 4.7、脚手架安全用品要求及作业人员素质要求及安全措施 （1）脚手架作业人员素质要求 ①脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》(GB 5036)考核合格的专业架子工，必须持有特种工上岗证、重庆市建筑施工作业人员平安卡、劳动合同、人身保险，并且年满18岁，两眼视力均不低于1.0，无色盲，无听觉障碍，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕和突发性昏厥等疾病，无妨害登高架设作业的其他疾病和生理缺陷。 ②责任心强，工作认真负责，熟悉本作业的安全技术作操规程。严禁 酒后作业和作业中玩笑戏闹。 ③明确使用个人防护用品和采取安全防护措施。进入施工现场，必须戴好安全帽，在无可靠防护2m以上处作业必须系好安全带，使用工具要放在工具套内。 ④操作工必须经过培训教育，考试、体检合格，持证上岗，任何人不得安排未经培训的无证人员上岗作业。作业人员应定期进行体检(每年体检一次)。 作业所用材料要堆放平稳，高处作业地面环境要整洁，不能杂乱无章，乱摆乱放，所用工具要全部清点回收，防止遗留在作业现场掉落伤人。

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4.8、脚手架基础排水措施， 1）、脚手架立杆支承在木枋上，木枋下面与岩石接触处必须垫实；脚手架基础场地必须采取排水系统，工地配备2台2寸水泵并有专人负责。 2）、打入岩层地锚的立杆周围不得有积水，必要时采用砂浆封堵。 3）、脚手架基础松散岩石地面必须夯实整平、沙浆固化，基础高于其他地面，防止水寝泡垫木、立杆及扫地杆。 4.9、脚手架拆除 拆除顺序应逐层从上而下进行，先撘后拆，严禁上下同时作业。 1）所有连墙杆应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙杆整层拆除再拆除脚手架；分段拆除不应大于两步。 2）脚手架拆除最后一根长钢管时，根据现场情况搭设临时支掌，后拆连墙杆。 3）脚手架采用分段立面拆除，对不拆除的脚手架两端先设置连墙杆和横向支掌加固。 4）各构配件必须及时分段运至地面，严禁抛扔，脚手架拆除后做到工外场地清，材料堆放整齐，安全稳定，及时转运。 4.5、锚杆施工 设计布置锚杆于放坡达不到1:1.50的边坡，主要使用部位为C-4#楼处钢筋房和高压线电杆处的边坡。 锚杆工艺流程：搭设脚手架→放线定孔位→安放钻机→钻孔→清孔检验→安装锚杆→灌浆。 4.5.1、锚杆施工 （1）锚杆施工前对进场的水泥、河砂、钢材、直螺纹连接件等原材料按规范要求进行进场取样和复检工作,经检验合格后方可用于施工。 （2）锚杆孔位、孔径、孔深、倾角及布置形式应符合设计要求，从上至下进行钻孔施工，锚孔定位偏差不宜大于20㎜，锚孔偏斜度不应大于20㎜，锚孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5米。当锚杆孔位位于土层时,须设置钢套管。 （3）锚杆成孔按设计要求采用干作法施工。 ①钻机就位 根据已放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50 mm，高程误差不得超过±50 mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°，锚杆与水平面交角为15°。钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。 ②钻进方式 钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。 ③钻进过程 钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。 ④孔径孔深 为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5 m以上。 ⑤锚杆孔清理

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钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。 ⑥锚杆孔检验 锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。 （4）当天施工完的钻孔于当日由业主方、监理方人员共同验收、计量。 （5）钻孔,经清孔后安放锚杆筋。锚杆沿轴线方向每隔2m设置锚杆定位支架，船形支架采用顺钢筋方向焊接。钢筋安放完毕后及时通知业主方、监理方进行验收。 4.5.2、锚杆制作 a、钢筋下料： 由现场施工员负责编制配料单，钢筋制作在钢筋房内加工成型，加工形状尺寸必须符合设计及标准图集11G101-1要求。 b、除锈： 钢筋表应洁净，油漆、漆污和铁锈等加工前清除干净，有颗粒状或片状锈的钢筋不得使用，盘圆钢筋钢丝宜在冷拉调直过程中除锈，直条钢筋采用除锈机或钢丝刷除锈。 c、断料： 根据配料单，复核牌所写钢筋级别，规格、尺寸，数量是否正确，对同规格钢筋应分别进行长短配，统筹排料，计算下料长度时，应扣除钢筋弯曲时的伸长率值，一次切断钢筋根数严禁超过机械性能规定范围。钢筋切断后应按级别，规格，类型分别挂牌，同一型号构件的钢筋宜堆放一起，剩余钢筋短料分别堆放，以免混淆。 d、成型： 弯曲机心轴必须符合规定的弯曲直径，并不得用小直径心轴弯曲大直径的钢筋，掌握操作顺序，熟悉倒顺开关控制工作盘转动方向，在变换其旋转方向时，应从正转停倒转、不得直接从正转至倒转或倒转至正转，手工弯曲成型时，钢筋必须放手，板子应托平，用力均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在一个平面而发生翘曲，二级以上的钢筋在弯曲时，应一次定性，严禁反复弯拆而影响钢筋质量。 e、连接 锚杆钢筋采用机械连接---I级直螺纹套筒连接。 f、钢筋绑扎 所有的钢筋为现场就位绑扎，钢筋制作后，分规格品种挂牌堆放，绑扎前按图纸要求尺寸划好排列位置，间距后方能绑扎。 接头严格按设计要求执行，钢筋锚固长度必须符合规范11G101-1要求。 g、锚杆钢筋应有产品合格证，质量保证书和合格复检报告。根据锚孔深度，制作锚杆并编号。 4.5.3、锚杆安装 （1）、安装锚杆前，检查钻孔的深度是否达到设计规定的深度，检查钻孔内是否存在钻屑，钻孔是否平直等，若不符合设计要求，进一步进行补钻以达到设计要求，采用高压风清钻孔，直到合格止。

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（2）、为便于灌浆，把灌浆胶管与锚杆绑扎一起，插入孔内，放至距孔底150mm处，安装锚杆时，采取必要的措施防止锚杆变曲，安装后即组织灌浆作业。 4.5.4、锚固灌浆 （1）、因锚固砂浆为M30，强度要求高，为保证锚固砂浆质量，根据试配、配制施工配合比。 （2）、注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。 （3）、注浆采用孔底注浆法，且分段注浆，先注锚固段，注浆时应缓慢搅拌砂浆，直到注满锚固段。 （4）、砂浆灌注必须饱满密实。 （5）、注浆材料固化前不得对锚杆施工加任何外力，待锚固注浆达设计要求，再进行自由段注浆。 （6）、注浆采取加压注浆，压力为0.8Mpa。 4.6、砼喷护工程 4.6.1 打土钉 按设计尺寸纵横@1500x1500的间距布置，打入10钢筋，嵌入土层≥2000(梅花布置),土钉流出锚入喷射砼内。若遇回填石方，土钉间距不得大于1.5m。 4.6.2 挂专用护坡钢丝网 钢丝网必须安装顺直，钢丝网应搭接绑扎， 钢丝网表面保护层厚度不小于2㎝，不允许将锚杆、钢筋头外露。钢丝网的铺设应设在第一次喷射砼和土钉施工后进行。钢筋网应随喷射砼面的起伏进行铺设。 4.6.3喷射砼的原材料和配合比 （1）、原材料： ①水泥采用32.5#普硅水泥； ②砂一般用坚硬耐久的中砂或粗砂，砂的含水率以5～7%为宜； ③石子采用级配碎石或卵石，粒径小于15㎜； ④水：用洁净水； ⑤速凝剂：采用BR型外加剂。 （2）、配合比的选定：施工中选定，开始时采用1：1.98：2.02 （3）、喷射混凝土施工程序 1、场地布置：搅拌机一般布置在场内，直接给料于喷射机，同时应设晴雨棚，以控制砂石的含水率。 ○2、清理工作面喷射砼前，应认真检查开挖断面尺寸，欠挖者应予以凿除，修整断面，清理浮石及拱脚○的虚碴等。 4.6.4喷射砼作业 ①混合料的备制 a. 混合时，各种材料应按配合比准确称量； b. 采用强制式密封搅拌，时间不少于90秒； ②机具安装不得安装在边坡坡顶附近，保证输送线路通畅。未上料前，先进行砼喷射机试运转：开启高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出的风水呈雾状，如喷嘴风压不足，可能出料口堵塞，如喷嘴不出风，则可能输料管堵塞。 有故障及时排除，待喷射机运转正常后才能进行喷射作业。 ③喷射砼作业要点 a、喷前应清理干净坡面垃圾等杂物，以保证砼与岩面粘结牢固。 b、严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀； c、喷射机工作风压一般控制在0.2～0.4MPa； d、喷射手严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑，无干斑或滑移流淌现象；

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e、喷嘴的方向应与受喷坡面垂直，喷嘴与受喷坡面距离保持在0.6～1.0米范围； f、喷嘴移动轨迹应因地制宜，横条、竖条、圆圈等应交替使用，移动速度要慢，让砼“堆”起来，有了一定厚度再移开，然后逐块扩大其喷射范围； g、喷射顺序一般采用先下后上，先墙后拱； h、一次喷射厚度一般拱部为3～5㎝，边墙为6～8㎝； i、凹凸不平时应先将凹处喷平，按正常顺序喷射，以减少回弹； j、有钢筋网时，宜使喷嘴靠近钢筋，喷射角度也可适当偏一些，喷射砼应覆盖钢筋； k、有钢架时，钢架与围岩间隙必须以喷射砼充填密实，喷射砼应将钢架覆盖，并应由两侧拱脚向上喷射； l、喷完或间歇时，喷嘴应向低处放置，一工班结束，要拆开喷头，取出水环，用水清洗干净，疏通水眼，以备下一班使用。喷完后，喷射机具均应清洗、保养，以保证机具处于完好状态。 ④喷射砼的工艺参数： a、工作风压：一般为0.2～0.4MPa； b、喷射角度与喷射距离喷射料束与受喷面垂直时，回弹量最小；喷头与受喷面距离一般宜保持在0.6～1.0m； c、一次喷射砼的厚度：一般拱部为3～5㎝，边墙为6～8㎝； d、水灰比：喷射手应把水灰比控制在0.4～0.45，使喷层平整光滑，无干斑或滑移流淌现象； e、两次喷射的间隔：两层砼的喷射时间间隔太短，会由于前一层砼未达到强度而拉裂坠落，间隔时间过长，又会影响施工效率，较合理的间隔时间是前一层砼终凝，并达到一定强度后再复喷，一般可在20分钟以后进行。 f、养护（干燥处）：喷射砼由于喷层内外部分干燥条件有异，必须进行养护，《规则》规定：喷射砼终凝后两小时起即开始养护，养护不得少于7天。 g、水压：喷头处水压控制在0.15～0.2MPa； h、速凝剂：掌握规定的掺量，并添加均匀。 4.6.4需注意的问题 ①喷射机的合理使用启动喷射机时，应先送风再开机，并应在机械运转正常后送料，供料均匀连续。作业结束时，先停止送料，待罐内余料喷完，再停机，然后关风。停止喷射作业后，喷射机和输料管内的积料应及时清除干净，以避免混合料结块堵管。 ②输料管堵塞问题堵管的一般原因不外乎以下几种： a、混合料中混入超规定粒径的石子、水泥硬块或其它杂物。 b、操作程序有误，如先开马达后送风，或砂子含水率过高，操作阀错开，致使高压风大量泄出，使工作室内风压急剧下降，也会引起输料管堵塞. c、如遇堵管，应立即关闭马达，随后关闭风源，并将软管拉直，然后以手锤敲击找到堵塞位置，可将风压开到0.3～0.4MPa，同时继续敲击堵塞部位，使其排除堵塞物而畅通。排除堵管现象时，应注意喷嘴前方严禁站人，以免发生伤人事故。 ③回弹问题影响回弹率的各种因素有：混合料配合比、水灰比、砂子含水率、工作风压、水压、喷射距离、喷射角度、操作方法及熟练程度等。针对各种因素，采取相应的措施降低回弹率。《规则》规定正常情况下的回弹率，一般拱部为20～30%，边墙为10～20%. ④粉尘问题 a、控制砂石料含水率：当含水率控制在5～7%时，作业时的粉尘浓度可控制在15mg/m3以下； b、加强通风；

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c、加长拢料管：即在喷嘴水环到出口之间接一段0.5～1m长的管子，使干料与水混合后有一个充分湿润和混合的过程，这对降尘和提高砼质量都较为有利。 d、严格控制工作风压：风压过高，进料速度过快，在喷头处加水不容易均匀，风压过高不仅增加回弹量，而且也会提高粉尘浓度。 ⑤安全及劳动保护：施工中注意喷嘴不准对人，以免喷射伤人，喷射前先进行清理浮石、危石等必要的排险作业；喷射机一定要安放在围岩稳定或已衬砌地段。喷射砼施工人员必须佩戴防尘口罩等，操作喷头和注浆管的工人应佩戴防护眼罩，夹胶工作服、长筒乳胶手套等。 4.6.5质量要求锚喷支护的质量要求： 1）、抗压强度必须合格，不合格时，查明原因，并采取措施，可用加厚喷层或增设锚杆的办法予以补强。 2）、喷层与围岩粘结情况，用锤敲击，如有空响应凿除喷层，洗净重喷。必要时应进行粘接力测试。 3）、喷层平均厚度不得少于设计厚度。 4）、喷射砼表面有裂缝、脱落、露筋、渗漏水等情况时，应予补修，凿除喷层重喷或进行整治。 5）、锚杆抗拔力应满足设计要求。 4.7、截、排水沟施工 在基坑坡底周圈设置临时性排水沟，将地面水就近排到相邻集水坑内沉淀后用水泵将水排出场内，使场地不积水。 在坡顶和边坡放阶处设置截水沟，将地表雨水汇集入集水坑内淀后用水泵将水排出场内，避免冲刷边坡。 集水坑、截水沟、排水沟采用M5水泥砂浆砌筑MU10页岩砖，内抹水泥砂浆。 4.8、检查验收 4.8.1质量检查验收 1)、支护工程施工组织设计文件和支护工程结构设计图纸、设计图纸会审记录的资料。 2）、工程地质勘测报告。 3）、钢材、焊条、钢管等材料的出厂合格证书，检验或试验合格报告。 4）、隐蔽工程检查和验收记录。 5）、设计变更通知和签证。 6）、竣工图。 7）、工程重大问题处理和重要会议记录等文件。 8）、工程测量记录及测量复核签证单。 9）、各分项工程质量评定记录。 10 ）、基坑支护专项施工方案。 11）、基坑工程监测报告。 12）、其他有关资料。 4.8.2 基坑支护安全检查验收 1)基坑施工方案要有针对性 2)基坑开挖设置的安全边坡要符合施工设计方案。积土、机具设备、临时设施等荷载与坑边距离要大于设计规定 3)基坑施工要设置有效的降排水措施，需要降水时要有防止临近建筑物等沉降的措施，坑边要有护壁措施 4)基坑支护应进行变形监测并做好记录，对临近建筑和重要管线、道路也应进行沉降观测 5)施工机械进场要验收，司机要持证上岗．开挖程序、分层开挖的深度要符合方案要求

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6)超过2m深的基坑四周要有二道防护栏杆，作业人员上下基坑应搭设专用通道 7)基坑内作业人员应有安全立足点，坑内作业有防中毒、防火等措施，垂直作业有上下隔离防护措施，有足够的照明。 三、安全交底： 1、现场施工人员须戴防尘口罩，严禁穿硬底、带钉、易滑、高跟、拖鞋或赤脚进入施工现场。 2、高边坡施工人员必须戴好安全帽，系好安全带，绑挂安全带的绳索应牢固地拴在可靠的安全桩上，绳索应垂直，不得在同一个安全桩上拴2根及以上安全绳或在一根安全绳上拴2人以上。 3、施工现场材料、设备摆放有序、整齐。 4、施工机械作业时，除按规范操作外并应按事先设计的行走路线进行，其工作位置应平坦稳固，并应有专人指挥，指挥人员不得进入机械作业范围内。挖方高边坡实行“随开挖、随加固、随防护”，施工时严格按照设计方案进行施工。 5、高边坡施工应设置安全通道，开挖工作面应与装运作业面相互错开，严禁上、下交叉作业。边坡上方有人工作时，边坡下方不准有人停留或通行。 6、清理边坡上突出的块石和整修边坡时，应从上而下顺序进行，坡面上的松动土、石块必须及时清除。 7、严禁在危石下方作业、休息和存放机具。施工中如发现山体有滑动、崩坍迹象危及施工安全时，应立即停止施工，撤出人员和机具，并报告上级主管部门处理。 8、高边坡路堤下方有道路的，施工时应设警示标志。 9、施工机械靠近路堤边缘作业时，应根据路堤高度留有必要的安全距离，并应有专人指挥，指挥人员不得进入机械作业范围内。 10、弃土下方和有滚石危及范围的道路，应设警告标志、作业时下方禁止车辆、行人通行。 11、锚杆防护施工前认真检查和处理锚喷作业区的危石，确保施工队人员的安全，坡面破碎严重时采用先喷后锚，喷射厚度不小于5cm，喷射作业时设专人跟随观察坡面情况，锚杆施工在喷射混凝土终凝 3h 后进行，施工用电线路、开关设防触电设施，针对施工机械操作制定安全操作规程，对施工人员进行安全教育，非施工人员不得进入施工区，施工用的工作平台牢固可靠并设安全护栏。 12、施工中要设专人观察，严防塌方。遇有大雨、大雾及六级（含六级）以上大风等恶劣天气时，应停止作业。 交底人签字：

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接受交底人签字： 项目安全员签字： 建设单位签字： 监理单位签字： 监测单位签字： 注：班组交底必须一式两份，生产班组、项目资料归档各一份。 重庆市建设工程施工安全管理总站 监制