T梁预制施工技术交底

一、建设规模

辽宁省滨海公路是辽宁省“五点一线”开发战略中“一线”，是辽宁省开发海上辽宁的重要举措。滨海公路西起葫芦岛老龙口，东至丹东鸭绿江口，全长1400余公里。本标段是滨海公路大连市庄河段庄河特大桥及引线工程，位于庄河市城关街道与兰店乡交界处，路线全长1.900公里，其中庄河特大桥全长1206米，路基段长度694米。

二、工程概括

庄河特大桥中心桩号为K41+810，桥孔布置为30孔40米预应力混凝土T梁（先简支后结构连续），全桥1206米，设计角度90度，共计预制T梁210片，其中：中跨中梁：50片；中跨边梁：20片；边跨边梁：40片；边跨中梁：100片。

三、工期要求

标段总工期截至2009年8月10日；

T梁预制工期分两阶段：

第一阶段：08年9月15日—08年12月31日完成T梁预制98片 第二阶段：09年1月1日—09年5月31日完成T梁预制112片

四、工程质量要求、创优措施

质量要求：T梁预制必须保证梁体外部尺寸满足设计要求，梁体外观不得出现蜂窝、麻面、气泡，施工过程中保证不漏浆、不漏振、不漏筋。 创优措施:T梁预制严格按照标准化

五、施工部署、任务划分

T梁预制施工必须配备专业施工班组，形成系统专业性流水作业，高效完成确保质量、确保工期。

钢筋班：主要进行钢筋加工、运输、安装 模板班：主要进行模板清洁、安装、修补 混凝土班：主要进行砼浇注

张拉班:主要进行T梁后张法张拉、压浆、封锚；并做好张拉记录和张拉设备的维护、保养。

专业电工：主要负责进行梁场电路的安装、线路检修，保证电路畅通 机械修理工：主要进行设备的维修和保养（龙门吊、钢筋加工设备）。

六、施工技术规范

施工过程严格控制，验收根据施工技术规范所示以下进行。

1、钢筋加工 项目 1 检查项目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm） 2 弯起钢筋各部分尺寸（mm） 3 箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）

±5 每构件检查5～10各间距 ±20 规定值或允许偏差 ±10 检查方法 按受力钢筋总数30%抽查 抽查30% 2、钢筋安装检查项目

检 查 项 目 两排以上排距 受力钢筋间距 同排 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 钢筋骨架尺寸 弯起钢筋位置 柱、梁、拱肋 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 板

3、模板拼装

项 目 基础 模板标高 柱、墙和梁 墩台 模板内部尺寸 轴线偏位 上部构造的所有构件 基础 墩台 基础 允许偏差（mm） ±15 ±10 ±10 +5，0 ±30 ±20 15 长 宽、高或直径 梁、板、拱肋 基础、锚碇、墩台、柱 允许偏差(mm) ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3 柱或墙 梁 墩台 装配式构件支承面的标高 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架和拱架

4、预制梁、板的允许偏差

检 查 项 目 梁（板）长度 干接缝（梁翼缘、板） 湿接缝（梁翼缘、板） 宽度 箱梁顶宽 箱梁底宽 梁、板 高度 箱梁 顶板、底板厚，腹板或梁肋 平整度 +0，-5 ±30 ±20 ±5 纵轴的平面位置 曲线形拱架的标高(包括建筑拱度在内) 8 10 10 +2，-5 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 +20，－10 规定值或允许偏差（mm） +5，-10 ±10 ±20 断面尺寸 +5，0 5 横系梁及预埋件位置

5 七、施工方案

1、方案

吊装：预制场的所有吊装均在场内配置龙门吊进行，梁场配置80T龙门吊两台用以T梁吊运，另配备两台小吨位龙门吊用以模板钢筋吊装。

模板：采用整体钢模，在模板厂加工订做，现场拼装成型，主肋处模板两侧配附着式振动器。

钢筋：在钢筋加工区加工制做，台座上绑扎成型。

预应力孔道：正弯矩预应力管道采用预埋塑料波纹管，型号为Ф15.2-8(9)，外径8.1cm，内径7.0cm。负弯矩区预应力管道采用预埋90×23mm、72×23mm扁锚波纹管。

砼：预制场专门设置砼搅拌站拌合制梁砼，用料斗运送，龙门吊吊装入模。 预应力施加及锚固：梁体混凝土强度达到100%设计强度且龄期达到14天时施加预应力，采用两端同时张拉和顶锚，油表、千斤顶必须试验效核，张拉及锚固设施，根据OVM.M锚固体系产品进行设计，正弯矩钢绞线采用配套千斤顶：YCW-250B型，负弯矩钢绞线采用YDB100-160千斤顶。

压浆：正弯矩预应力区采用真空压浆，负弯矩预应力区采用普通压浆方法。 2、 工艺流程

钢筋加工、安装——预应力孔道安装——模板安装——混凝土浇筑——拆模、养护——预应力施工——压浆——封锚——吊装存梁——结束

八、施工方法

(1)钢筋加工、安装

检查底模板，并涂刷隔离剂，在确认底模板清理干净、隔离剂涂刷均匀后，方可吊装钢筋骨架。

钢筋在加工场内集中加工，并在加工场内分主肋、横隔板、顶板绑扎成钢筋

骨架。

钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。钢筋定位根据台座标记严格到位，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋及横隔板钢筋。

钢筋质量要求如下： 序号 1 2 3 4 5 6 项 目 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距与设计位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏位 要 求 ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm 0 ≤20mm 采取与设计保护层厚度相同的和梁体等强度的垫块支垫钢筋骨架。绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以600－800mm为宜，垫块距跨中距离最少保持0.5米。

钢筋骨架绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。

检查预埋筋是否设置，位置是否正确。特别是端板伸缩缝预埋筋，不仅要注意数量、位置、外露长度，还要注意是否整齐，成条成线。检查垫块是否符合设计或规范要求。 (2)预应力孔道安装

T梁纵向预留孔采用波纹管预埋成孔。正弯矩钢绞线预应力管道预埋塑料波纹管Φs15.28-(9):外径8.1㎝，内径7.0㎝。负弯矩钢绞线采用预埋90×23 mm，72×23 mm扁锚波纹。T梁采用真空压浆，塑料波纹管不允许搭接，以免漏浆堵塞，影响压浆。

预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了和蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。

波纹管穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使波纹管顺直，无死弯。梁体钢筋绑扎分主肋板钢筋绑扎和顶板钢筋绑扎，

钢筋绑扎进行整体绑扎，绑扎钢筋骨架必须严格按照图纸规定的尺寸和钢筋编号，在钢筋绑扎台上放置钢筋绑扎模具及定位网钢筋，再按模具标明的位置布筋绑扎。定位网钢筋应位置准确，以确保预应力管道的平顺。 (3)模板安装

模板安装前要进行钢筋和预应力管道检查，保持钢筋位置符合设计要求，预应力管道位置准确，定位牢固，垫块、预埋筋设置位置准确、到位。

模板采用龙门吊吊装，人工配合安装。

注意边板模板安装时，为了防止边板在预应力张拉过程中产生侧向翘曲在支模时应将边板的外翼缘板沿梁长方向每隔2.5m设置一道1cm宽的断缝（断缝处钢筋也同时割断）。缝长设置原则：断缝后外翼缘板与未断部分宽度与内翼缘板预制宽度相同。本桥的T梁中，外翼缘板宽度127.5cm，内翼缘板宽度90cm，故断缝长度为37.5cm。

断缝采用1cm厚的胶合板制作，将钢筋割断后，卡在割断的钢筋中间，以模板为依托并固定牢固，以保证砼浇注振捣过程中不移位。 (4)混凝土浇筑

砼在中心拌合站统一拌合，砼罐车运输至预制场，龙门吊直接吊装入模。进入11月至12月期间施工，如温度较低则进入冬期施工方案，砼拌合站根据试验则启动冬季施工配合比，拌合站提前建制热水锅炉，进入冬季施工后，砼拌合则用热水搅拌，出料温度不低于10°C，入模温度不低于5°C。

砼分层浇注，层厚不超过30cm，主肋采用模板上配置的附着式振捣器振捣，顶板采用振动棒振捣。

砼浇注过程中，随时检查预埋件位置，有移位时，要随时校正。特别是后埋的预埋件，要用通长钢卷尺量测位置，防止偏差，外露长度、位置、相互间间距都要保证准确无误。

混凝土灌筑采用连续灌筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6n内灌筑完成。 浇注顺序：先浇注主肋混凝土，从台座一端向另一端分层依次流水浇注。后浇筑顶板，浇筑时，注意横隔板与梁体交界处混凝土的密实性。 (5)拆模、养护

砼浇注完成后，就必须及时进行覆盖保湿养护。当强度达到2.5MPa以上时，可以拆除模板，并继续保湿、保温养护。累计养护时间不小于14天，并使砼强度达到100%以上方可施加预应力。如必要时进入冬期施工，梁场侧设立锅炉进

行蒸汽养生，在梁场台座两边设置蒸汽养护管道，并覆盖养生。 (6)预应力施工

A)钢绞线制作

钢绞线按设计管道长度加张拉设备长度加预留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口30～50mm处绑扎，平放用砂轮机切割。

对钢绞线编束时，每1～1.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的绞线钢束，编号挂牌存放。

B）钢绞线安装

钢绞线穿束前先用高压水冲洗孔道波纹管内杂物和污渍，确认清洗干净后再用高压风吹干管道内积水。

将钢绞线对号穿入波纹管内，并将管道端部开口密封防止湿气进入，防止电焊作业的焊渣等各种对预应力筋或金属件的产生损坏的因素。

C）张拉设备准备

张拉前，应对油泵、油表、千斤顶、压浆泵等设备进行检验，并根据油表校定后的直线公式计算，油表各张拉力的油表读数，确认工作状态完好后方可进行张拉。

T梁正弯矩预应力张拉施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B型千斤顶张拉，油表不低于1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。

锚具采用OVM.M锚固体系。 D）张拉施工

T梁正弯矩钢绞线编号排列图如右图示：

张拉顺序为：N3——N4——N5——N2——N1； 其中，N2、N1钢束对称交替逐步加载张拉， 张拉过程荷载差异不得大于20%锚下张拉控 制应力。

拉千斤顶，按张拉程序进行。

张拉程序为：0——初应力（0.10σcon）——逐级加载到1.0σcon（持荷2min）——锚固。

2 5 4 3 1 张拉工艺流程：清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→安装张

初张拉操作流程：0→0.1σk（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）→初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）。

终张拉的一般操作流程：0.1σk→0.2σk（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→σk（静停持荷2分钟）→补拉至σk（测伸长值，测工具锚夹片外露量）→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。

采用2台千斤顶两端同步进行张拉，张拉时根据取得的管道摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控。张拉以张拉吨位控制为主，钢束伸长量进行校核，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。N1、N2张拉控制应力为1380MPA；N3、N4、N5张拉控制应力为1390MPA。

本标段使用的预应力材料为Фs15.2钢绞线，公称直径15.2mm，公称面积140mm2，抗拉强度标准值fpk=1860MPa；弹性模量Ep=1.95×105MPa。在梁场预应力施工时，将根据油表、千斤顶的校验参数，计算在张拉每个过程的油表读数和伸长值，编制作业指导书，做为预应力张拉施工的依据。

T梁预应力张拉采用双控两端对称张拉方法。张拉工作在梁体混凝土强度达到100%后进行，张拉工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，要先清除杂物或采取措施通孔，然后用高压风清除孔内的小粒物和水，再穿钢绞线束，钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔均用人工进行，每束20人，约2m一人，用肩扛至梁位。入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时进入张拉。

预应力钢材用应力方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。

后张法理论伸长值的计算：

lpepl1eAEAEkl式中：

p—预应力钢筋张拉端的张拉力，N； l—从张拉端至计算截面的孔道长度，m；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； k—孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数； μ—预应力钢筋与孔道壁的磨擦系数；

Eg—预应力钢筋的弹性模量，Mpa； Ay—预应力钢筋截面面积，mm2。

在计算时，首先将每段两端扣除孔道摩阻损失后的拉力求出，然后再计算每段的张拉伸长值。

实际伸长值的量测：

预应力张拉时的实际伸长值△l，应在建立初应力后方可开始量测，量得的伸长值，还应加上初应力以下的推算伸长值，后张法尚应扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，即：

lllc式中：

△l1—从初应力到最大张拉应力之间的实测伸长值，m； △l2—初应力以下的推算伸长值，m；

c—张拉过程中混凝土构件的弹性压缩值，m； 初应力的取值，一般取张拉控制应力的10%。 E）割丝

终张拉完成后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24小时后检查确认无滑丝断丝现象即可割丝，切断处距夹片尾3～4cm，割丝用角磨机切割。 (7)压浆

A）施工方案

孔道压浆在终张拉完毕后尽快进行，采用管道真空辅助灌浆工艺。压浆前用高压风清除掉孔道内的杂物和积水，用真空泵将管道抽成真空，管道真空稳定0.70MPa时恒压作业；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。

压浆用BW-320柱塞灰浆泵、灰浆搅拌机和水循环式真空泵进行。 压浆采用强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成，其使用水泥龄期不超过一个月，压浆水泥应于梁体混凝土同标号、同品种水泥，水泥浆的水灰比控制在0.40-0.45之间，水泥浆泌水率最大不得超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸回，水泥浆必须加入专业真空压浆添加剂，水泥浆搅拌拌合应首先将水加于搅拌机内，再放入水泥，经充分拌合以后，再加入掺入剂。掺加料内水份应计入水灰比内，拌合应至少2min，

直至达到均匀的稠度为止，稠度宜控制在14-18s之间。注意任何一次投配以满足一小时的使用即可。

B）压浆施工方法

张拉施工完成后，用高压清水冲洗管道，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆嘴、联接管和联接阀，进行封锚，应将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞填封，抽真空。

启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，最后添加真空压浆外加剂，拌合时间不少于2min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。

压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓、达到规定的稠度后，持压2min以上，封闭出浆口。

继续压浆到压力达到0.7MPa，若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。

压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆联接管，联接阀。 当气温或T体温度低于5℃时，不得压浆，水泥浆温度不得超过32°c，当白天温度高于35°c时，压浆宜在夜间进行，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。

压浆时，每一工作班组应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养护28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定标准。压浆尽可能在预应力钢筋张拉完成后和监理工程师同意后进行，一般不得超过14d。

(8)封锚

压浆之后及时进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网、用加膨胀剂的C50混凝土封锚。

(9)吊装存梁

用龙门吊将梁整体吊离台座，存入存梁场的存梁台座上。注意梁体支座与存梁台座对位，存梁台座两侧设置托架，保证梁体存放时不倾翻、不歪斜。

存梁时间一般为1个月，不超过3个月，并按设计规定检查梁体预拱度，如果预拱度超过设计值，应增加预压重量，防止梁体上拱。

九、施工控制措施

(4)砼浇注过程控制

灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。

混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。先从T梁一端向另一端均匀进行，先灌筑主肋、横隔板处，然后灌筑顶板。

当混凝土灌筑时，振捣分部位采用插入式振动棒、附着式振动器和平板式振动器振捣。

灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。

操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。

桥面板混凝土灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

选择模板温度在5～35℃的时段灌筑预制梁混凝土。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过35℃。炎热天气应尽可能安排傍晚灌筑砼，也不宜在早上灌筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应尽量安排在上午11:00以前灌筑完毕或下午16:00以后开盘灌筑。

混凝土从加水搅拌起，45分钟内应浇注完毕。混凝土的灌注应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在10～25℃。

(5)混凝土质量的检查

A）在混凝土浇注过程中，应随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从T梁主肋板和顶板取样。试件要随梁体或在同样