鞍山市解放路热源厂集中供热工程锅炉本体及附属机械设备安装
目录
一、编制依据 二、工程概况 三、平面布置图 四、施工方法
五、施工进度网络计划 六、主要施工机具劳动力计划 七、安全生产保证措施 八、质量保证措施
九、现场文明施工管理和目标 十、环境保护措施 十一、吊装方案
十二、焊接工艺卡
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一、编制依据
1、 鞍山市解放路集中供暖锅炉房工程施工现场实际情况 2、 解放路集中供热锅炉本体安装工程鞍山锅炉厂初步设计蓝图 3、 热水锅炉设备安装施工及验收规范、验评标准。具体如下： 《热水锅炉安全技术检查规程》
《工业锅炉通用技术条件》JB/T10094-2002 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-98 《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GBJ204-83 《管道焊接超声波检验技术规程》DL/T820—2002 《锅炉受压元件焊接技术条件》JB/T1613 《锅炉水压试验技术条件》JB/T1612 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 JBJ29-96 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《室内热力管道支吊架》95R417-1 《建筑设计防火规范》GB50016-2006
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
二、工程概况
1、设计概况
鞍山解放路热源厂最终建设规模5×70MW燃煤热水锅炉，一期建筑设计按3台燃煤热水锅炉设计，工艺按2台燃煤热水锅炉设计，
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热力系统按最终规模设计，本期热源厂由主厂房、风机房、输煤廊、渣廊等组成，锅炉间为双层布置。
本锅炉是四锅筒、纵置式、横梁炉排、强制循环锅炉。上置单锅筒，下置三锅筒。三锅筒除与上锅筒形成流管束外，三锅筒还布置了烟火管。锅炉采用下部支撑，向上膨胀形式，锅炉双层布置，平衡通风。锅炉运行时为强制循环，停电后为自然循环。 2、锅炉的水循环系统概况
锅炉上锅筒分成三个室。锅炉给水首先进入下锅筒，经烟火管、对流管束进入上锅筒I室。水经I室流经侧后墙管、后集箱、后拱管进入上锅筒II室。水再从炉膛侧墙、前墙进入上锅筒III室。热水从上锅筒III室引出。（如图）
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3、锅炉基本性能
3.1、锅炉主要参数及性能：
项目 额定热功率 额定出水压力 额定供水温度 额定回水温度 循环水量 炉膛容积 水容积 水阻力 数值 70MW 1.6MPa 130℃ 70℃ 996t/h 905m³ 100 m³ 0.12MPa 4
项目 设计煤种 设计效率 燃煤量 锅炉总受热面积 其辐射受热面积 中 对流受热面积 炉排有效面积 最大件重量 数值 AII 83.9% 17018kg/h 2323 m³ 378．3 m³ 1945 m³ 90 m³ 27.5吨 鞍钢房产
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锅炉本体烟气侧阻力 锅炉本体空气侧阻力 1557Pa 1591Pa 烟气量 空气量 212019 m³/h 123153 m³/h 3.2、锅炉基本尺寸：（拟锅炉+6米炉台标高设为±0.00米）
上锅筒中心标高 锅炉宽度（炉墙宽） 锅炉深度 3.3、锅炉的受热面布置 本锅炉由炉膛、对流管束、烟火管受热面组成。锅炉本体受压元件主要材料规格如下：
上锅筒1组Φ1600*22 自重13500kg，下锅筒（左、中、右）3组Φ2400*25 每组自重27550kg，对流管束1组Φ51*3，总重9612kg,炉膛水冷管Φ57*3，螺纹烟管Φ70*3.5。 4、锅炉钢架及平台
本锅炉采用双排柱全钢全焊接结构。采用一般的金属焊接框架结构。以锅炉中心线为对称线。钢架高13550mm，宽11422mm，长10883mm，总重62677kg。平台总重9017kg。
平台扶梯均以适应运行和检修的需要而设置。平台与扶梯采用栅格结构。平台宽度为700～1000mm，楼梯宽度为600mm，坡度为50°。 5、炉排
炉排采用100t/h横梁式链条炉排，由支架、主动轴、后部导轨、炉链与炉条、进风管、放回装置、前挡风、调风装置等八部分组成。炉排有效面积约90㎡，炉排有效长度9.373米，有效宽度9.57米，总重约140吨。 6、附属给水循环系统
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13200mm 11422mm 13359mm 鞍钢房产
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锅炉系统给水采用软水、除氧水。选用流量型自动离子交换器对原水进行软化，设37m³软水箱1台；软化水再经除氧水泵通过海绵铁除氧器进行除氧，设37m³除氧水箱1台。由补水泵补入热力系统中。
锅炉水系统采用旁通管定压，补水点设在循环水泵吸口。补水恒压点处的压力设定在0.62MPa，由补水泵通过变频器控制。
锅炉房内设一热力站，可为解放路锅炉房近2万平方米建筑供热，其设置板式换热器2台，二级网设计供/回水温度为80℃/60℃。二级网与一级网共用一套水处理系统。
锅炉循环水系统设置4台循环水泵，一级回水通过网除污器由循环泵送入锅炉，进入锅炉水循环系统，出水送入一级供水管网。
水泵间内设5吨起升高度6米的电动葫芦1台，用于安装检修锅炉循环水泵用。 7、锅炉本体通风系统
锅炉本体通风系统分为鼓风系统和引风系统两部分。 7.1、鼓风系统：
每台锅炉设鼓风机一台，入风口位于风机间与锅炉间隔墙21m处；出风向每台锅炉两侧风口上至锅炉平台，通过炉排两侧风箱进入炉排。(见附图风1) 7．2、引风系统：
每台锅炉设引风机一台，引风由锅炉下三锅筒烟箱引出，通过多管布袋除尘器进入引风机，由引风机将烟气送入脱硫塔脱硫，出脱硫塔进入烟道至烟囱排出室外。（见附图风2）
风机间内设2吨起升高度24米电动葫芦1台，用于检修安装风机及风管。
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8、输煤及除渣系统
8.1、输煤系统设给煤机机2台，位于输煤通廊地下部分-5米处。输煤通廊共长112.7米，其中斜廊部分85.36米，平廊部分27.34。输煤通廊内设1#、2#两台带式输送机，将煤源由煤库送达转运站，再由3#、4#带式输煤机送至炉前储煤斗。
8.2、除渣系统炉渣通过渣沟到达1#重型板链除渣机，1#除渣机将炉渣送至2#重型板链除渣机进入除渣斜廊。运送距离约38米，到达渣塔，渣塔内设3#重型板链除渣机。炉渣由3#除渣机倒入渣仓装车。 9、锅炉房附属给排水 9.1给水系统
由市政管网引入给水管，市政给水压力为0.1MPa-0.2MPa间。水源为市政管网自来水。
室内明装部分给水管采用PP-R塑料管。鼓风机、引风机冷却水为直流水，排到渣沟内。 9.2排水系统
本工程污水、废水采用分流制，各排污立管皆设屋顶通气帽，污水经室外化粪池处理后排入厂区污水管网。室内排水管道采用UPVC管。 9.3消防系统
锅炉房火灾危险性为丁类，设计采用临时高压消防给水系统。在锅炉间和运煤层设置了室内消防栓。在本厂房的顶层设高位消防水箱，储存前10分钟消防水量。消防水箱容积为V=12m³。
消防栓给水系统设两处引入口，在锅炉间内设环形管网。管道采用焊接钢管，阀门采用闸阀和蝶阀，公称压力为1.6MPa。
火灾时消防给水由自备给水泵房中的消防给水泵提供。消防栓箱
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内设启泵按钮。设计室内用水量为25L/S。
三、平面布置图（见附图一）
根据现场条件并充分考虑了本工程特点后，根据业主提供的施工场地将本工程施工场地分为集中办公区、安装组合场、物资区和设备堆放区，尽量合理布置施工场地，减少施工平面上的交叉，确保施工期间交通顺畅，为按期完成施工任务创造有利条件。
集中办公区
办公区位于新建锅炉房东侧，临近施工现场，以便于施工管理人员的现场工作以及综合管理。
安装组合场区
安装组合场区位于新建锅炉房内风机室及锅炉6米平台上，设置2个面积为6000mmX8700mm的组装平台；施工区域内的道路在施工期间进行封闭，作为水冷壁、对流管、钢架及平台等临时堆放场地，尽量减少设备的二次倒运。
物资区
物资区布置于新建锅炉房东侧，临近办公区，划设场地，设置围挡，设专人日夜值守。
设备堆放区
设备堆放区主要用于设备的临时堆放，新建锅炉房东侧，临近办公区，划设场地，设置围挡，设专人日夜值守。通过合理的工序安排，尽量减少设备的堆放时间。
主要施工机械布置
燃煤锅炉主吊机械：
330T液压汽车吊1台，主要用于锅筒的卸车及吊装。
塔吊2台，主要用于水冷壁、对流管、钢架及平台的卸车、组装和吊装。
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50T液压汽车吊1台，用于锅炉钢架柱子的吊装找正
225T液压汽车吊1台，主要用于安装锅炉钢架重梁和炉排部分重量部件的吊装
25T汽车吊2台，主要用于较大和较重部件的卸车和吊装。 16T汽车吊2台，主要用于附属设备的安装
四、施工方法
1、设备开箱与清点
1.1、在设备交付现场前，与业主、供货商一同按设备装箱清单和设备技术文件对设备逐一清点、登记和检查，对其中的重要零部件要按质量标准进行检查验收，查验后，共同签字，办理移交。
1.2、开箱应使用适合的工具，不得猛烈敲击，以防止损坏设备；对装有精密设备的箱件，更应注意对加工面妥为保护。
1.3、设备的转动和滑动部件，在防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，检查后进行防腐处理。
1.4、装箱设备开箱检查后不能立即安装的，装回箱内，封闭好；对长时间露天放置的箱件加防雨罩。
1.5、所有裸露或带有包装箱的设备均不直接与地面接触，下面垫枕木并放平找正。
1.6、设备在安装前进行检查，如发现有损坏或质量缺陷，及时通知有关单位共同检查，并做好记录及留存影象资料。
1.6.1、对于设备制造缺陷，联系制造厂研究处理。对于存在制造质量问题的设备不得进行安装。
1.6.2、设备检查和缺陷处理应有记录和签证及留存影象资料。 1.7、施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀疑时，进行必要的检验鉴定。
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1.8、对于制造厂供货的备品、备件认真清点检查，妥为保管或移交业主，施工中如需使用，必须具备批准手续。随箱的图纸和技术文件必须全部由专人妥善保管。 1.9、以下设备露天保管：
锅炉钢架、平台、锅筒、水冷壁管及其集箱、下降管、对流管等。 钢架的柱和梁要放在予先制好的、经过校正的支架上，以防止发生变形。
平台、锅筒、集箱应垫起，筒体及管接头不得触地，管接头帽盖保持完好。
对流管、下降管、水冷壁管等散出厂的管子、管道均垫起，离地面有一定高度。所有管端应有帽盖防止泥水杂物进入管内。所有管子堆放应防止变形，各类蛇形管堆放高度不宜超过1.5米。
凡运输过程中丢失的管端帽盖，现场存放时设法补齐或用替代办法保护。
堆放场地应经过平整，有排水措施，不能积水，尽量保持场地干燥。
全露天存放的设备，表面防腐油漆层受损部位及时补涂。 1.10、以下设备放置在有防雨雪屋顶的半露天仓库保管：
各补水泵和循环泵，鼓风机和引风机等有电机的设备；过滤器、除氧器、软水处理器也需做防雨保管。 1.11以下设备放置在室内保管：
阀门、法兰、紧固件、仪器仪表、水位计、取样器、电动执行元件、机构等。 2、基础验收
锅炉钢架及电动机械设备安装前，根据设计院土建图纸、锅炉制
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造厂提供的基础负荷和预埋件图、电动设备厂家提供的地脚图纸对锅炉基础和设备进行验收，确认基础尺寸正确，基础浇灌质量符合土建设计和GBJ10-65《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订版）的规定，进行钢架和电动设备等的安装。 2.1、锅炉基础验收的主要内容如下：
（1）由土建部门提供基础混凝土浇灌质量证明书和混凝土强度试验报告，并符合设计和国家标准。
（2）基础外形尺寸、标高，基础钢筋的预埋位置的正确性符合表4-4-1规定的验收标准。
（3）各基础中心线间距及相应对角线偏差应符合表4-4-1规定。 （4）锅炉的中心线，各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。
（5）锅炉及电动设备开始安装前，基础强度应达到设计强度的70%以上，且必须经业主、监理验收合格，质量证明齐全。 2.2、锅炉基础的划线
（1）在锅炉纵、横向中心线的两端(基础之外)预埋柱桩作为安装时检查和复核的基准，并在柱的底板上划出中心线，在每个柱桩的侧面标上其标高值。
（2）在基础上按锅炉中心轴线方向划出十字中心线，并加以红漆作出标记，以此作为安装立柱时找正的依据。
表2-2-1设备基础允许偏差
序号 偏差名称 允许偏差值 (毫米) +20 -0 -0 -20 11
备注 1 2 锅炉基础外形尺寸 基础标高 鞍钢房产
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鞍山市解放路热源厂集中供热工程锅炉本体及附属机械设备安装 10-20 ±1 5 对角线对应于面的基础中心线
基础钢筋与柱底板边间距 各基础中心线间距偏差 各基础对角线偏差 柱距≤10米 对角线长≤20米 2.3、机械设备基础验收 基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
基础的纵向中心线对横向中心线应垂直。
承载设备的基础面的标高应与图纸相符，偏差不大于0～
–10mm。
地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应
不大于0.1d(d为预埋钢套管内径)且小于10 mm，螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10 mm ，（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整，放置垫板的孔洞应有足够的空间装入垫板。
直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，
都应符合图纸要求，螺栓及铁件中心偏差应不大于2 mm，铅垂偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3 mm，地脚螺栓标高偏差不大于+3～-0 mm。
预埋的纵、横销（锚固板）的纵、横中心线及标高偏差均不大于
3 mm。
基础与厂房及有关运转平台间的隔震缝隙中的模板和杂物，应清
除干净。
管沟底部应平整，坡度和倾斜方向，、纵横中心线、沟底标高与
沟道的断面，应符合设计要求。
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基础施工按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）
规定行，基础强度未达到设计强度等级的70%时不得承重。 预埋地脚螺栓允许误差值：
序号 检查项目 顶端标高 1 允许误差mm +20 0 中心距（根部和顶部） ±2 2 对角线 ±3 3 基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50毫米，基础表面全部打出麻面，放垫铁处应凿平整。
基础件安装应根据本设备基础负荷图（05646-1）和基础锚栓及固定装置图（646319-0）进行，基础编号A6为固定点，膨胀方向以A6为中心分别向右，向前，向后。 3、炉排安装
3．1、炉排结构：炉排前轴为动力轴机械传动，前轴上装有链轮带动链条在一个密闭的轨道里运行，在链节上用螺栓固定梁，把链条组成刚性强而支撑着炉排片的炉排面。炉排采用双面进风，沿炉排两侧分别布置10个炉排进风管，进风管上有各自的调节挡板，各风室之间有严密的密封措施，在每个风室下部装有拉杆滑块式防灰装置，可定期将灰放置下行的链条炉排上，带至炉前翻落落灰斗。
3．2、链条炉排运到现场后，检查各部位的情况，在运输的过程中是否有损坏，按照图纸的定位尺寸要求固定位置，清除异物，以防止在试车的过程中产生卡阻现象。
3．3、将油注入安装好的减速机注油孔内，并将所有的润滑点加入润滑剂。
3.4、在后部炉排返程处因特别注意轴承的润滑及链子的松紧程度。 炉排上所有的传动装置，必须能够灵活操作。
3.5、加煤斗为分层燃烧装置，从煤仓下来的煤经分层装置筛选后，
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由于惯性大颗粒煤落在炉排前部，小颗粒煤落在后部，经炉排传动，大颗粒煤在下，小颗粒煤在上，煤层通风性好，便于燃烧提高燃烧效率，减少了灰渣含碳量。分层燃烧装置由独立的电机控制，便于调整滚筒的转速，以达到控制煤层的厚度。在加煤斗前底部装有挡脚，用以平整炉排面，使前后排炉排片啮合的更好，并起到密封作用。 3.6、炉排支架安装
3.6.1、炉排支架安装：墙板向后膨胀，安装墙板的平面度≤6mm，墙板的高度差每米≤1.0mm，全长≤3mm，左右墙板对应的高度差≤2mm。 3.6.2、墙板的垂直度（测量前、中、后三点）≤2mm。两墙板关于锅炉前后基准线基准线的位置误差≤3mm。
3.6.3、前、后主梁及H型梁上平面度≤3.0mm，（允许上凸）前、后梁与前轴中心线要平行，安装梁找平时，可将墙板支撑梁的角钢垫铁板，并焊接在角钢上，保证梁上平面水平标高为774mm。
3.6.4、在墙板上顶平面设定对角线测量基准点，对角线的长度误差不大于3mm。中间密封块根据图纸要求焊接；墙板与边外轨之间填耐火水机和骨料不得漏风。
3.6.5、后部导轨中心线与后梁中心线要平行，平行度误差小于2mm，在后滑导的凸起中心与上导轨内轨中心，前轴链轮中心在同一直线上时，保证后滑导的凸起两侧的两个圆弧面同前、后、中梁平行线平行，（几个后滑导的测量点都在同一点）误差为1.5mm（不平处用薄板找平），同时后滑导的凸起两侧的圆弧面也要在同一平面上，误差为1mm（不平处用薄板找平）。在后梁导轨上找以基准点，伸出一角钢，在角钢上挂一线锥，量取线到后滑导的凸起中心线距离，量取多点，并保证各点数据一致，误差为1.5mm，并使后滑导的凸起与下部导轨中心线保证一致，后滑导按上述要求找正，找平后，把螺栓拧紧，并焊
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接定位板。
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3.6.6、如侧密封上平面与侧片下平面的间隙过大，通过侧密封下平面垫石棉橡胶板，保证图纸要求。 3.7、炉排主动轴安装
3.7.1、炉排中心线内侧，轴承中间轴承支座，轴承与轴环之间保证间隙，另一侧保证无间隙。
3.7.2、平时螺栓M30X100拧在轴端盖上以防轴左侧窜位，并用螺母锁紧。
3.7.3、现场安装完轴环之后，要将大轴与轴环焊接，焊接6点，每点长40mm。
3.7.4、当安装主动轴时，主动轴中心与上部导轨中心和地基中心线在同一直线上，偏差±1.5mm。当主动轴调节正常后，链子的垂度在50mm左右。
3.7.5、前轴中点与炉排中轴线的误差±2mm。前轴标高与设计标高相同，左、左中、右中、右误差为2mm。前轴链轮中心与上部导轨中心，后滑导中心应在同一直线上，其直线度公差±1mm。
3.7.6、前轴转动灵活并在支撑轴承内注满锂基润滑油，使润滑油溢出轴承端盖。 3.8、导轨安装
3.8.1、上部导轨为[20槽钢，[部分埋焊δ8钢板。钢板须打破口与槽钢焊接，焊肉高度不小于5mm，焊后打磨焊肉与板一平。上部角钢必须紧贴槽钢后塞焊，不准离缝。（如图）
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3.8.2、下部导轨可分成两段焊接，保证其对称度、平直度。下部导轨与500H型钢焊接2道，每到长50mm，下部导轨中心与上部导轨中心垂直偏差值为1mm。 3.9、炉链与炉条安装
3.9.1、炉链每箱为一整条，不得箱与箱之间拿窜，否侧总厂将发生变化。双孔止动垫圈用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起，单孔止动垫圈应先点焊在左右边梁上，再用扁铲扳起与螺母一侧面紧靠在一起。
3.9.2、每趟横梁窜中炉排片个数为358到359片。下部导轨下部两边距为120mm，以利于链条运动。
3.9.3、导向压铁配焊，长度以炉链与前后梁不相碰为宜，高度以横梁不碰下部导轨为宜。
3.9.4、安装链子时，相邻两条链子大小头方向相反。同一炉排上所有链条之间相对长度偏差不得超过4mm且长短应对称布置。 3.10、放灰装置安装
3.10.1、放灰装置底板焊接拼装后应保证整体平整，不得有突起，凹
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陷，焊肉应磨平。
3.10.2、拉杆及拉杆上各件装在底板上后，应先试拉杆能否自动活动，能够自动运动的，将进风管中连杆调至最长位置（即灰口在关闭的位置）此时确定拉杆与进行管中拉杆的的连接位置后进行焊接。 3.10.3、风室隔板各件均与中间梁、落灰角钢焊接，隔板与墙板两边各留10mm间隙，用50mm宽钢板与墙板焊接。
3.10.4、放灰装置分为两段安装，中梁立筋如与风室隔板相碰割风室隔板，单需焊接后，保证密封好。 3.11、调风装置安装
3.11.1、安装调风装置时必须使风门的开启灵活、轻便，风门与风门框密合、紧贴。
3.11.2、同一轴上的各风门，安装时必须保证其开与关的同步。 3.11.3、风门装入风门框中后，应能转动自如，不得有卡阻现象。 3.11.4、安装调风轴时应注意其角度，当风门闭合时其手柄应在0刻度上。风斗有缝隙处，应用耐火胶泥密封。
3.12、全部检查合格后投入冷台空载试车，连续运行时间不得低于24小时，一般低中速12小时，高速12小时。检查有无卡住、起拱、杂声等异常现象；检查润滑油温度≤60℃，电机电流不得超过额定值，电机温度<60℃，无卡住，走动平稳。 4、锅炉本体安装顺序
基础验收 底部梁组合安装 下锅筒吊装安装 钢架柱安装 钢架短梁短柱安装 上锅筒安装 平台安装 各集箱由下至上安装 落灰装置安装 吊挂支座安装 对流管束组合安装 水冷壁组合安装 下降管安装 本体阀门仪表等安装 水压试验 锅炉炉墙砌筑及保温
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5、锅炉钢架组装及锅炉锅筒吊装
安装钢架应与安装锅筒相互配合，工序穿插。
5.1、本锅炉钢架基本上以梁、柱、拉条为单元出厂，梁和柱之间，柱与柱之间，斜拉条和梁、柱间的连接板一般散装出厂。锅炉钢架总高13.5米，顶部距地面高19.5米，长11253mm，宽11422mm，总重量62677kg。钢架顶部为锅炉上锅筒安装位置。所有钢架组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除，并在安装钢架组件在组合前需再次核对设计图纸与实物的尺寸。 5.2、确定立柱的基准标高线。
立柱在组对前，对制造厂标记的1米标高线进行复查，在合格的立柱上弹上墨汁中心线，以便组对时找正和安装，同时在立柱上画出1m标高线，而1m标高线的画法：以顶板的板梁标高，确定1m标高线，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值。组对时每片各立柱的1m标高应在同一条直线上，且此线或面应与各立柱纵向中心线垂直。确定了1米标高线后，以此基准线为准保证顶板梁标高的正确和所有托架标高的正确性，托架标高避免出现正偏差，托架标高负偏差用垫板调正。
5.3、钢架安装首先进行底梁部分的安装，底梁共2个，长10360mm，宽400mm，以锅炉轴线对称并平行于锅炉轴线安装。由5根I14的工字钢及δ20的钢板焊接而成，自重2031kg，下部钢板与锅炉钢架基础找正后满焊。焊肉高12mm，连续焊接。上面平整度≤2mm。 5.4、底梁安装完毕后，安装6根以锅炉轴线对称的支撑梁，再将3根承重横梁安装于支撑梁上。固定牢固。（如图）3根横梁分别自重：1-3959kg、2-7042kg、3-5379kg。
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5.5、钢架底梁、支撑梁、横梁的安装高度为9.3米，吊车旋转半径为15米，最重部件横梁2约为7吨，需采用100T液压汽车吊进行安装就位。
5.6、钢架的底梁、支撑梁、横梁安装完毕后，要进行下三锅筒安装。下锅筒分中、左、右共三台，其每台直径Φ2400mm，长6123mm，其自重约27.5吨。安装于钢架3个横梁上。吊装半径18米，安装高度约9.3米。下三台锅筒平行分卧，其中心距3050mm。借助330T汽车液压吊，最大起重量330t直接吊装就位。
5.7、下三锅筒就位固定牢靠后，其他钢架可采用塔吊进行柱的安装。 5.8、柱安装先右锅炉两侧12根长柱开始，12跟长柱以锅炉中心线对称。长柱最重件自为1.1吨，直接焊接与钢架底梁上，其垂直度偏差每米小于0.2mm，长柱安装完毕后，钢架由下至上分层安装。 5.9、组合装配和立柱对接工作应在经过找正的稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架使用，以防变形。钢架各元件的联接全部采用焊接，焊接工作不允许在低于-20℃的环境中进行并避免风、雨雪的干扰。
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5.10、钢架元件的组合
钢架需在地面组对部分，与其相关联的支撑等钢架元件也进行相应组合，组合原则是：组件重量控制在塔吊起重能力范围内，保证钢架结构的完整性、稳定性和刚性。必要时适当增加临时加固，正式施焊前的尺寸留有适当的焊接收缩余量，以避免焊后组合尺寸超差。钢架组合件的允许偏差应符合下表。
序号 1 2 3 4 5 6 检查项目 各立柱间距离 各立柱间的不平行度 横梁标高 横梁间的不平行度 组合件相应对角线 横梁与立柱中心线相对错位 允许偏差（毫米） 间距的1/1000，最大不大于10 长度的1/1000，最大不大于10 ±5 长度的1/1000，最大不大于5 长度的1/1000，最大不大于15 ±5 备注 梁上表面标高超差时，用垫铁调整。考虑到梁和梁的焊接收缩，找正梁间距时留出适当的点焊收缩余量，把梁间的开挡放大2～4毫米。
根据设备的零位线作为基础线，划出锅炉的纵向对称中心线和各柱脚的定位尺寸线，各柱脚的划线允许误差见下表
序号 1 2 检查项目 柱子间距≤10m 柱子间距＞10m 柱子相应对角线≤20m 柱子相应对角线＞20m 允许偏差mm ±1 ±2 5 8 在立柱顶上临时焊上互为90度的圆钢，穿上Φ0.8mm的钢丝，以便悬挂线坠进行立柱垂直度的检测。且每根立柱上附带一个通长的爬梯，以利安装。
5.11、钢架的吊装、找正和固定
钢架找正以基础中心线及立柱1米标高线为准，先调整标高，
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后调整位置，用水准仪测量立柱上的1米标高与厂房1米标高是否一致，若有误差，则进行调整，调整标高时，可以利用千斤顶或者楔形垫铁；钢架的垂直度，用吊线坠及经纬仪对立柱的两个立面进行上、中、下三处的测量检查，若这三处的尺寸都相等，则为合格。
序号 1 检查项目 立柱中心与基础划线中心偏差 立柱1米标高与厂房12 3 4 5 6 7 8 米标高基准点偏差 各立柱间相互标高差 各立柱间距偏差 立柱不垂直度 各立柱上下二平面对应对角线偏差 横梁标高偏差 横梁不水平度 允许偏差（毫米） ±5 备注 ±2 3 间距的1/1000，最大≯10 长度1/1000，最大≯15 长度1.5/1000，最大≯15 ±5 5 严禁在未找正好的安装组件上进行下一工序的安装，检查项目必须有书面记录并签字存档。钢架分层逐级安装，下部钢架未安装牢靠不得安装上部支架，钢架以全焊接式连接，各连接部位均满焊，焊肉高度不小于8mm。
5.12、锅炉上锅筒应在钢架完全安装焊好后进行安装，上锅筒直径Φ1600mm，长12830mm，两支座间距10933mm，与钢架确定其尺寸方可进行吊装。°
5.13、上锅筒自重13.5吨，安装高度18.05米，吊车旋转半径21米。需采用330T液压汽车吊直接吊装就位。锅炉主体钢架安装完毕。 6、锅筒安装
6.1、以锅筒两端及中部的十字中心铳眼作为其他受热面定位的依据，
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确保其他部件的安装精度。上、下锅筒起吊之前，按锅筒纵、横向中心线在锅筒顶梁上划出锅筒纵、横向中心线位置，再按锅炉横向中心线位置划出锅筒吊架的纵向中心线，并复核对角线。要求相对中心线距离偏差不大于±3毫米；对角线偏差不大于10毫米。吊装时应注意不能损伤锅筒本体及法兰结合面，锅筒吊装时采用尼龙吊装带进行吊装。
6.2、锅筒的吊装与找正
上、下锅筒均利用330T液压汽车吊直接吊装就位。准备起吊的锅筒应预先放在起吊方向的垂直平面内，以免起吊时发生晃动而撞击。起吊时绳索不得挤压在管接头上。
锅筒安装标高应以钢柱上1米标高为基准。锅筒被提升到安装位置后，要严格找正。允许偏差下表所示。找正合格后，拧紧锅筒吊架的螺母。吊杆紧固时注意负荷分配均匀；水压前对吊杆受力进行复查，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
序号 1 2 3 4 5 检查项目 锅筒标高偏差 锅筒纵，横向水平度偏差 锅筒与柱间距偏差 锅筒轴向位置偏差 锅筒吊架中心线间距偏差 允许偏差（毫米） ±5 2 ±5 ±5 ±5 备注 测量端部管接头与左右柱中心线距离 7、受热面对流管束及水冷壁的安装
7.1、所有水冷壁的重量都是通过上集箱悬吊耳板及相应的吊杆装置吊挂在顶部钢架上，吊挂装置散装出厂，安装时进行装配。吊杆组装及穿装在顶部钢架上的工作，在钢架安装完后进行。 7.2、受热面安装前检查
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包括集箱、管排、管子的各项尺寸、外形、焊缝检查。对流管束在5×10米的钢板上放大样检查校正，对流管束安装前必须进行通球单匹，出厂前已水压试验。 7.3、水冷壁组对前应进行的准备工作：
(i)熟悉图纸，结合设备清单对各组件进行认真清点、检查并作好标识。 （ii）检查水冷壁管子外表面有无裂纹，擦伤等缺陷。如缺陷深度超过0.5毫米，应更换管段，其他在运输过程中产生的压扁、弯曲不平等不符合图纸要求的缺陷都应予检修和矫正之，要求水冷壁管厚度偏差≯±
15% 10（iii）清理集箱、水冷壁管子内部，不得存有异物。用压缩空气无法吹除者，可考虑用机械法来清除。尤其要注意集箱管座处有无“眼镜片”。
（iv）管子的吹扫和通球
通球之前，先用压缩空气吹扫管内灰屑杂物。管子对口前通球检查的压缩空气压力不小于0.6MPa（~6kgf/cm2），通球直径为管内径的80%。为冲落管子内壁沾附的焊瘤、药渣、铁锈等异物，第一次通球应使用钢球。通球实验所用钢球应统一编号，且不得将钢球遗留在管子内。通球结束后应及时办理通球合格签证，并对管口采取可靠的临时封闭措施。
（v）检查管屏各开孔位置及方向的正确性。
（vi）检查管排的宽度、长度与图纸尺寸的出入，并作好记录。 （vii）检查管排管口的切割线和集箱中心线的平行度，检查两边缘管子中心线的平行度及与集箱中心线的垂直度，检查管排不平整度。凡不符合要求者均应纠正之。
7.4、管排组对焊接时如有错位，在该管两边翼片拉开调整对管用专
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用夹具，对接前应制好焊接坡口，清除端口锈垢，先点后焊。组对焊接应先两边再中间，不能从一边直接逐个焊接，以免造成焊接收缩变形集中一边。
7.5、凡是成排管子组对时，先在两边最边一根管子作基准管，核对正确利用靠样逐根安装就位。
7.6、对管前先将管口打磨清理，应用专用夹具，对口时留好间隙，点固焊间距均匀牢固，然后拆除夹具。开始正式焊接点焊和打底，所有焊接材料及工艺参数相同，焊接具体施工及验收要求详见焊接方案及焊接工艺卡。
7.7、受热面各部分在焊接时，应边焊边进行跟踪检验。各连接管核查应在点焊前完成。
7.8、水冷壁管（水冷屏）及各连接管在安装焊接后，应及时安装吊挂固定装置，对流管束安装后应调整好管排间隙，及时固定并安装点焊防磨套。
7.9、水冷壁管安装好后与图纸及规范要求误差部大于±5mm，光管管子间距误差不大于±5mm，管排不平度不大于±5mm，对流管束间距误差不大于±5mm，水平度及垂直度误差应<10mm，边排管垂直度偏差应不大于±5mm，边缘管距炉墙间隙应复核图纸要求。 7.10、受热面安装时严禁将焊丝焊条及其它一切杂物遗漏进管内及集箱汽包内部。仔细检查清理干净，确认内部无任何杂物并经签证后方可对集箱孔装置进行。
7.11、水冷壁吊挂装置在穿装至顶部钢架上之前在地面进行检查和试装配，并消除缺陷。
7.12、水冷壁吊装就位后，穿上吊杆，连接好上集箱的吊挂装置，立即初步找平、找正，但相互间不得点焊，应处于自由状态；为便
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于调整，先让集箱标高比规定偏高10～15毫米。 8、锅炉本体水压试验
8.1、本体水压试验前应成立组织指挥水压试验的领导小组，应有具体操作和各部位检查人员，明确各自职责所在。水压试验应有建设单位代表及当地劳动部门代表到场监督检验。
8.2、作好水压试验前的一切准备工作，清理现场杂物，拆除临时支架。
8.3、用堵板封闭一切不参加本次水压试验用的临时进出水管和阀。 选好排水口，装置两块以上经校验合格的标准压力表，量程为0～2.5Mpa，精度不低于1.5级，装置于炉顶锅筒上，以锅筒顶压力表为准。
8.4、环境温度低于+5℃时应做好防寒防冻措施，试验用水一般为软化水，水温一般为20～70℃之间，避免水中存在汽积集。 8．5、水压试验升压应缓慢，不超过0.294Mpa/分，在0.5Mpa时应停止升压，检查并全面拧紧螺栓一遍，1.6Mpa时停下检查有无异常，待正常后将压力升至试验压力2.0Mpa，关闭一切阀门，停止升压保持20分钟，随后恢复到工作压力1.6Mpa，进行全面检查，检查时不得降压，待检查完毕即减压，压力为零时在进行放水。 8.6、水压试验合格条件：试验压力2.0Mpa，保持20分钟，压力降至1.6Mpa，检查所有焊缝、人孔、法兰等不漏水，无残余变形。 9、锅炉砌筑
炉墙的施工质量直接影响到锅炉的安全经济运行，改善锅炉环境的重要条件，是锅炉安装的重要工序，因此应严格按照图纸和有关规定进行施工，确保施工质量
9.1、对炉墙材料的要求：炉墙材料必须符合使用要求，具备合格证
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明书及有关报告。
9.2、炉墙材料的配合比：炉墙材料的配置应严格按炉墙施工图上锅炉材料配比表执行，且必须认真控制水灰比，一般配制1m3耐热混凝土加水泥浆，手捏松开不散为宜。
9.3、耐热、保温混凝土的拌制：耐热混凝土的拌制可采用机械搅拌或人工拌制，配制时应先将骨料与矾土水泥拌匀，然后再加水拌匀；保温混凝土的拌制可采用人工拌制，配制时先将珍珠岩与水泥拌匀，然后喷水以防水泥结块。
9.4、耐热、保温泥浆混凝土的浇灌：耐热保温混凝土的浇灌的部位支好模板，清除杂物，检查模板的强度及其几何尺寸是否准确，固定好埋入混凝土中的钢筋网和金属体，将模板洒水湿润，然后再随拌制随浇灌，混凝土拌制后的存放时间不得超过30～40分钟，浇灌时必须进行捣固，可采用手提式振动器进行，振动器受限不能操作的地方，可用人工捣固，且必须捣实，不得出现蜂状。
9.5、耐热、保温混凝土的养护：耐热、保温混凝土应保持在一定的温度和湿度下进行养护。混凝土浇灌后应在其表面盖上湿草袋和湿锯末，浇灌一昼夜后其表面洒水，以保持其具有足够的湿润状态，矾土水泥混凝土保养期不少于三天，硅酸盐水泥混凝土保养期不少于一周，在夏季阳光或气侯非常干燥的情况下，施工在浇灌后3～4小时机应洒水，在冬季施工应采取防寒保暖措施，确保施工部位及其周围的平均温度达到5℃以上方可施工。 10、锅炉附属机械设备安装
本锅炉机械设备安装部分分为：鼓风、引风、水循环、输煤和除渣五个系统。 10.1鼓风系统安装
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10.1.1、鼓风机基础凿平垫铁位置处的基础表面，布置好垫铁，每只地脚螺栓两侧各布置一组垫铁。
10.1.2、将鼓风机等设备吊装到基础上，找正方向、标高和中心线，整体安装的压缩机纵向和横向安装水平偏差不应大于0.2/1000,并应在主轴外露部分或其它基准面上进行曲测量。找正结束后，将垫铁点焊成一体，进行二次灌浆。
10.1.3、鼓风机是否需要清洗根据设备技术文件和规范要求进行。 10.1.4、设备安装完成后，进行鼓风管路和鼓风机冷却水系统的安装。注意鼓风机吸入口处应装防护罩。管路安装完成后应进行严密性试验。
10.1.5、鼓风机系统试转前应按设备技术文件的规定进行检查并符合下列要求：加注润滑剂的规格和数量应符合设计规定；冷却水系统，进、排水管路应畅通，无渗漏，冷却水水质应符合设计要求，供水应正常；联锁保护应调试合格。
10.1.6、鼓风系统试转过程中应对以下内容进行检查：润滑油压力和温度，各级吸、排汽的压力和温度，各级进、排水的压力和温度，冷却水的供水情况，轴承的温度，电动机的电流、电压、温度。并予以记录。 10.2、引风系统安装 10.2.1、设备检查
(1) 核实设备名称、型号规格是否符合设计要求。
(2) 清点设备装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具是否齐全，是否满足施工要求。
(3) 检查设备表面是否有损坏和锈蚀等缺陷。 10.2.2、安装作业施工条件
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（1） 现场的环境，除机房内的装修和地面未完成外，其余的基本具备施工条件。
（2） 风机设备安装就位前，按设计图纸并根据建筑物的轴线、边缘线及标高放出安装基准线。
（3） 安装前设备表面的油污、泥土等杂物和地脚螺栓预留孔内的杂物应清理干净。 10.2.3、引风机设备的安装
（1） 整体安装风机吊装时直接放在基础上，用垫铁找平，点铁一般放在地脚螺栓的两侧，斜垫铁必须成对使用。设备安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。
（2） 风机的进风管、出风管等装置应由单独的支撑，风管与风机连接时，法兰面不得硬拉或别劲，机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳变形。
（3） 风机在安装在无减震的支架上时，应垫上4-5mm厚的橡胶板，找平找正后固定。 （4） 风机的机轴应保持水平，水平度允许偏差为0.2/1000，风机与电机用连轴器连接时，两轴中心线应在同一直线上，两轴心径横向位移允许偏差为0.05 mm，两轴线倾斜允许偏差为0.2/1000。
（5） 风机的传动装置外露部分应安装防护罩，风机的吸入口和吸入管直通大气时，应加装防护网和其它的保护设施。 10.2.4、风机设备试运
（1） 经过全面的检查，手动盘车，确认电源相序正确后方可送电试运，运转前必须在传动部位加上适量的润滑油，并检查各项安全措施。
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（2） 手动盘车时，叶轮转动应无卡阻、摩擦现象，叶轮的转动方向应正确。
（3） 试运时，在额定的转速下应不少于2h。
（4） 试运结束后，滑动轴承的温度不得高于70℃，滚动轴承的温度不得高于80℃。 （5） 试运时应做好试运记录。 10.2.5、风管道安装
1) 按图纸要求，认真复查，核对有关零部件几何尺寸、设计走向、安装标高等是否与现场安装相符合。
2) 风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
3)安装及要求
a) 按图纸设计要求、将各规格、型号的风、烟道各管、段编号分类排放，便于搬运和安装。
b) 按图从各机械设备进出口处，将风、烟道逐一吊安装至尾部烟道及锅炉范围内一、二次风入口。用卷扬机结合手拉葫芦方式吊装就位，随即安装支吊架。注意不得使风机承受烟风道负载。
c) 风、烟道接口组合应符合有关要求，焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣等应及时清除干净，风、烟道门按要求应组装在便于操作，检修的部位。
d) 安装焊口应预留在便于施工和焊接和位置。
e) 风、烟道的组件应有适当的刚度和强度，否则应作增强加固。 f) 风、烟道安装时应按要求安装金属膨胀节，并留有足够的热膨胀余量，且注意金属膨胀节风、烟道气质流向方向正确，符合要求。
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g) 法兰连接处应缠绕“8”字型密封填料并涂厚白漆，保证无漏烟现象。防爆门不得朝向行走通道和电缆支架。
h) 风门、锁气器等附件安装前应进行检查，轴端头应标出与实际位置相符的标志，操作应保证灵活。
i) 风、烟道完毕后，应清除内部杂物，并拆除临时支撑装置。烟风道安装结束后必须与除尘器一起进行风压试验。 10.3、水循环系统安装
水泵设备预检修：电动机、水泵就位后，在安装位置进行轴承座清扫、检查、轴瓦研麽、轴承座灌煤油试验、轴承座球面接触情况检查等。对制造厂明确要求不允许作解体检查的设备，则现场不再作解体检查。 10.3.1、水泵就位、安装
电动机先就位，并进行找平找正。液力偶合器就位找正，给水泵就位找正。
依次找偶合器与电机、水泵与偶合器的对轮中心，应满足冷态安装预留值要求。
找平找正经验收合格后，对地脚螺栓孔实施一次灌浆。 整个泵体就位，并找平找正中心线、标高，泵轴水平度； 经复测对轮中心，拧紧地脚螺栓合格后对基础进行二次灌浆。 10.3.2、质量标准及检验
各油孔、冷却系统等通道应畅通无杂物。
泵轴径向晃度≯0.05mm，叶轮密封处晃度≯0.08mm，密封环与泵壳间隙为0～0.03mm。
密封环与叶轮径向间隙φ80-120mm为0.12-0.20mm，φ120-180mm为0.20-0.30mm。
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对轮中心径问偏差≤0.06mm，端面偏差≤0.04mm。 10.4、输煤、除渣系统
10.4.1、输送机的驱动装置和机尾装置安装
（1）接土建交接工序单后，立即组织按图纸尺寸放线。复测基础各中心线、标高及埋设的地脚螺栓，埋板的位置尺寸，与图纸及设备实际尺寸对照。复测结果合格后，进行安装基准点的埋设和放线，标出垫铁位置后，铲出垫铁放置位置的平面进行研磨，垫铁找平后，将设备依次就位。
（2）设备的安装首先进行驱动轮及底座的找平、找正工作，中心、标高、水平均达到图纸及规范要求后，紧固地脚螺栓，并将垫铁打实，复测合格后，将垫铁点焊固定。
（2） 减速机电机安装时要以驱动轮为基准进行调整，保证图纸及随机檔对各部位尺寸的要求。
（3）连轴器安装采用热装配，首先应认真校对轴与孔的具体尺寸，并制定加热的时间和温度数值；做一个同孔加热后的实际数值相等的样尺，随时测量加热孔径的尺寸，严防加热不够或过火，在加热时要准备好冷却物品（破布、水），并要做好防火工作。 （4） 安装质量要求
滚筒横向中心与输送机纵向中心应重合偏差不应大于2mm。 滚筒轴线与输送机纵向中心的垂直度偏差不应大于2/1000。 滚筒轴线的水平偏差不应大于1/1000。 两滚筒轴线的平行度不应大于0.4mm。
连轴器安装后其轴头的径向跳动允差为0.02mm。 设备的标高对安装基准线的允差偏差为±1mm。 10.4.2、输送机其它设备安装
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（1）输送机头轮架、尾轮架、中间架及支腿就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线，对标高进行复检，并确定共同的安装基准线，按照要求埋设好中心标板。
（2）中间架及支腿安装要求符合规范和图纸要求;
皮带机支架与输送机纵向中心应重合，其偏差不应大于3mm。 皮带机支架中心线的直线度偏差任意25m长度内不应大于5mm。 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两对角线长度之差不应大于两对角线长度平均值的3/1000。 机架支腿的铅锤度偏差不应大于2/1000。
中间架的间距其允差偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
机架接头处的左右偏移，偏差和高低差均不应大于1mm。 托辊横向中心与输送机纵向中心线重合，其偏差不应大于3mm。 各辊子上母线均应在同一平面内，其高低差不应大于2mm。 10.4.3、皮带牵引的粘接： （1）带牵引粘接的步骤：
进料——下料、制作支撑架、加固板、粘接平台——吊具设置——皮带进场放置——皮带端头加固——牵引第一捆胶带端头到位、封住——第二捆皮带端头加固牵引至粘接平台——与第一捆胶带粘接——第一二捆皮带至头轮返回——更换放皮带及机具位置——第三捆皮带牵引至粘接平台——粘第二各接头——预留拉紧装置皮带长度——切断余带接第三个头——结束。
（2）皮带粘接是安装施工中最重要，也是最困难的，特制定具体措施如下：
皮带机胶接平台
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皮带牵引装置 铺放胶带装置 （3）具体步骤：
i. 将卷扬机设在转运站，用钢绳固定在转运站零米柱子根部，或恰当位置。卷扬距第一个转向滑轮应不小于15米。快绳至转运站拉紧装置处，在零米设一台10t滑轮返到通廊，再从通廊通道一侧返一滑子至头轮侧底部，通过一个10t滑轮将绳穿至设在头轮前的10t单滑轮顺皮带中心返至尾轮，再从尾轮下沿下托辊上直行至皮带支撑架斜上方的通廊底板上到拉紧装置的孔洞300×2000mm矩形孔，快绳由此孔另一侧下托辊返至皮带支撑架，与皮带加固板前卡扣锁好。另外快绳上点与皮带短头拉紧后不能大于75°。对负担皮带转向的下托辊要进行加固后方可启动。
ii. 设好吊装用滑轮后，用φ15钢绳做为引线，穿过各滑轮，将φ26的主绳引至起吊点。
iii. 再将δ=20mm钢板拼成3500×2000mm型，放于设计位置，然后将
皮带支撑架吊到钢板上，将φ159×20钢管横穿皮带卷，用25t吊车吊至支撑架上，明确皮带的上面、下底面的位置，绝不可倒置。工作时，在地面上铺钢板，在钢板上放置滚杠，然后将皮带支撑架放在滚杠上行走。
iv. 把皮带放开半圈，在端头用已制好的钢板加固，并将两板之间用
50×5mm的扁钢相连焊牢。露出螺母的多余丝扣用砂轮磨平。将两个10t卡扣卡在加固板预留孔中，用φ20钢绳扣双锁卡扣，并与快绳用绳卡子紧住，用4-5个。
v. 一起检查完毕，启动卷扬，提起一至二米停下，实验二次设备、吊具均无问题时开始启动牵引。
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vi. 当皮带升至下托辊转向前停车，检查是否有卡阻现象，如正常可慢
慢前进，通过下托辊后可正常速度进行。
vii. 当皮带每经过下托辊时，都要注意观察防止卡挂，特别到达尾轮时，
先停车检查无问题时方可慢慢前行。第二次开车前行，当皮带尾端至粘接平台满足粘接时停车，用2个3t手拉葫芦封住皮带上端头。 viii. 快绳引回原位牵引第二捆皮带，第二捆皮带端头同样钢板加固。当
第二捆皮带前端头至粘接平台与另一端头重合时（长度满足粘接需要）停车。
ix. 在皮带上升进入通廊的第一个下托辊前的中间架前，用两根75角钢
夹住皮带，在靠皮带两侧边沿处角钢上各打两孔，用M20螺栓把紧，隔2-3个中间架再加固一道，防止皮带下滑。
x. 打开第二捆皮带的加固板及卡扣，进行第一个接头的粘接。同时将快绳返至第一个端头固定锁死，待第一个接头粘好后继续牵引。 xi. 当皮带引至头轮处时停车，用手拉葫芦封死，将绳子从头轮上部16t
滑轮抽出，重新固定在第一个皮带端头，为了安全不可把皮带端头超过头轮。开车牵引，至第二捆皮带尾端行至粘接平台，留足用量停车，封住第一个头，抽出快绳。
xii. 第二捆皮带放完，将所有皮带用的钢板、支撑架等移至驱动站拉紧
装置南侧通廊下，吊车将第三捆皮带放好后，端头加固，如第一次牵引，将端头至粘接平台，用角钢在中间架前封住皮带，返回快绳。 xiii. 重新设置快绳，从拉紧装置侧，进入通廊，在底面设一10t滑轮斜
升至皮带上方中心进入另一16t滑轮。----快绳顺皮带中心经尾轮----拉紧装置----通廊导向滚筒----驱动站传动滚筒----导向滚筒----皮带第一个端头滑子与端头固定。待第二个皮带接头硫化完，开始牵引。行进过程中要特别注意滑轮及皮带加固板在接触滚筒改变方向时，
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是否出现变形或卡阻，如发生情况即使停车处理。如驱动站已送电，可用换带电机带动滚筒，帮助牵引减轻快绳负担。
xiv. 最后一个端头至粘接平台后，除满足粘接外，还应考虑总体长度及
拉紧装置的预留量。应将皮带尾端固定，卷扬开动前行待拉紧后计算出需切除皮带量，切除最后一个头。待硫化完，放下拉起的拉紧装置配重箱，使滚筒处于正常状态。拆除粘接平台，补上托辊支架及托辊，拆除所用下托辊的加固及吊具索具。 10.4.4、皮带粘接注意事项：
（1）皮带的粘接考虑到安全方便、可行和所必备的条件，经多方衡量，决定设在转运站内进行。首先要在中间架上搭一平台，呈水平状，长3m、宽2.50m、高1.64m。并在平台上铺二块3000×2500×10mm钢板，用于皮带的剥层，保证平稳。各种专用工具准备齐全，胶浆、汽油、生胶备好。
（2） 将第一条皮带牵引过粘接平台，并将皮带尾端留2.5m-3m在粘接平台上，再将第二条皮带端头牵引到平台上过中心3m，然后去掉卡板等，把端头重合部分拆返回3m，底面朝上等剥层。搭接长度为带宽的1.5～2倍。
（3）粘接采用三级全搭接方法，硫化粘接。两个端头放好后，在粘接平带上同时进行剥层，按规定分三级剥离，将露出钢芯先用刀和钢刷将其粘连的橡胶处理干净，残留部分用航空汽油清洗，直至达到粘接要求。然后将余下的橡胶带剥面进行打磨、找平处理干净，用布盖好备用。
（4）所有准备工作做好后，校准粘接部的几何尺寸，将硫化板下层防止平台上摆正，再将处理好的胶带铺在硫化板上，清灰、涂胶浆、填充生胶，两带之钢芯重合并排垂直铺好，两带复合，使其粘着。用
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木锤夯实，排除胶带间的空气，然后盖上硫化板上层，紧固螺栓施压1.5～2.5Mpa的压力，开启电源进行加热，升温到144.7℃±2℃温度下保温。保温时间执行厂家技术要求。经过硫化反应，使生胶变成硫化橡胶。（或根据胶带厂家提供的技术要求进行施工。）保温按下列公式计算：
T=1.4(17+0.7i+2A)
A----上胶与下胶的 总厚度（mm） i----纤维层数 T----保温时间
（5）粘接强度应达到本体强度的90%～93%。
（6）其硫化接头的具体形式尺寸和硫化工艺及所用的胶浆均按橡胶输送带制造厂的规定选用，或按《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98,《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB502231-98
（7）粘接时要尽量保证空气的洁净，防止穿堂风。保证粘接质量和保温。
（8）一定高度重视防火，因航空汽油的燃点极低，稍有不慎便可造成火灾。工作时杜绝吸烟，在使用汽油清理和刷胶浆时，不许启动任何电动工具和金属的撞击，防止火花引起火灾。要特别制定惩罚制度，并在施工前对施工人员进行安全教育，没有接受安全教育的人不许进入现场。
（9）达到保温时间后撤出硫化板，牵引第一条皮带，准备第二个接头。
注：非钢线皮带的粘接，可按照制造厂家的规定进行常温联接。输送带接头的直线度允许偏差，测量长度7m内允许偏差25mm。
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（10） 垂直重力拉紧装置安装
垂直重力拉紧重锤箱中加入适量的重锤块，重锤块在重锤箱内要均匀放置。
垂直框架或水平式拉紧装置往前松动过程应为全程的20%。 10.4.5、吊装技术措施
输送机机头、机尾、移动式机架等大型设备用汽车吊吊装至安装
平台，再用卷扬机或倒链吊装到位;胶带机机架用吊车吊至通廊上以后，人工运至安装位置；胶带用卷扬挂滑轮由低端引至高端后向下牵引，与尾部会合。
10.5、机械设备安装垫铁安装技术技术
10.5.1、设备垫铁安装，在设备基础标高与设备安装标高二次浇灌层较大时（二次浇灌层>70mm），设备安装调整垫板需采用座浆方法（即流动灌浆方法）进行施工。
10.5.2、对于主要设备安装调整垫板采用流动灌浆方法，流动灌浆使用高强灌浆料。施工前，根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。以设备的重量，基础螺栓的紧固力及垫板的数量等确定垫板的尺寸大小。
10.5.3、垫铁的放置：应保证每条地脚螺栓不少于二组，垫铁应放在靠近地脚螺栓底座主要受力部位下方，相邻两组垫铁间的距离宜为400-800mm;斜垫铁应成对使用，每组垫铁不宜超过5块。厚的平垫铁放在下面，薄的放在中间，且不小于2mm，找正后将垫铁相互定位焊牢。设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓中心。垫铁安装后做好记录，进行二次灌浆。
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根据垫板埋设示意图确定该设备二次灌浆模板的规格尺寸，模板采用厚度δ＝1mm的钢板。 10.6、设备的平面定位技术方法
10.6.1、安装机械设备时，吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.2-0.6mm的整根钢线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40％-80％，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。
10.6.2、基准线应挂设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，并将钢线锁定，使其钢线在使用时不发生位移，但使用期间应随时进行复检。如下图所示：
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10.7、设备安装标高调整技术方法
设备的安装标高测量应选择设备的主要精加工面、或工作面作为测量基准，并在设备附近设置基准点。用“平尺框式水平仪法”测量该精加工面相对基准点标高，然后通过增减垫铁或打入、撤出斜铁的方法进行设备标高的调整。 10.8、设备的水平度调整技术方法
设备水平度调整方法按整体设备、分体设备来分。
10.8.1、 一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量。
10.8.2、 分体设备安装时可分别对单体进行找平。先将两底座分别找正、找平，然后将长平尺放在两底座上，把方水平放在平尺上进行测量读数。
10.9、设备的铅锤度调整技术方法
设备的铅锤度调整采用吊钢线测量法。在设备的上方设置一悬臂线架，在悬臂线架上挂一钢线，下端挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在油桶中，然后用内径千分尺测量设备基准面与钢线的间距，测量部位在两端点，根据两点的距离，可算出铅锤度差值。
10.10、连轴器的测量调整技术方法 10.10.1、 同轴度测量
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10.10.2、 间隙的测量
10.10.3、连轴器的同轴度和间隙不满足精度要求时，调整各自相连设备的安装位置，使之满足要求。 10.11、机械设备试车方案 10.11.1、试车前的准备工作
10.11.2、设备单体试车前，清理周围杂物，保证场地洁净，道路畅通。试车现场要在明显位置设置警示牌，周边设警示线。非试车人员禁止入内。要设专人看护，试车人员必须听从统一指挥。 10.11.3、试车前要对试车人员进行试车交底。
10.11.4、明确各项设备的技术参数，明确试车职责范围，统一通讯联络方法。
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10.11.5、建立试车领导小组，明确分工，公布试车纪律，保证指挥下达的命令通畅。
10.11.6、设备试运转应具备下列条件：
设备及其附置装置、管路等均应全部施工完毕，并经检验合格润滑、冷却、风、电控制等附属装置均按系统检验完毕，符合试运转的要求。
各润滑点和减速器内加油、脂的牌号和数量应符合设备技术档案的规定。
输送机的输送沿线及通道，应无影响试运转的障碍物。 参加试车人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
10.12、试运转的步骤：
电气系统、安全连锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统均经模拟操作检查，其工作性能灵敏、正确、可靠。 盘动各运动机构，使传动系统的输出、输入轴旋转一周，不应有卡阻现象；输送机的电动机的转动方向应与输送机的运转方向相符。风机及泵设备的电机转动方向应符合设备标注旋转方向。
输送机设备试运转应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线，且应先手动后电动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷的步骤进行。
整机试车前，各驱动单元、稀油润滑站分别单独与电气部分调试，各设备运行正常后，联锁调试，都合格后，不同驱动单元组合与传动滚筒连接整机调试，减速器回油温度应小于80℃。
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空负荷试车时间4-6小时，且不少于2次，试车重发现异常应立即停机，排除故障。
每次开机与上次停机的时间间隔应满足电器设备、减速器、液力偶合器的要求，一般每小时启动次数不超过四次。 液力偶合器的要求：
不允许油渗漏油，防止阳光照射。
连续运转油温小于90℃，开机时表面温度小于70℃。 试车中如果电机功率匹配不平衡，可适当调整各偶合器充油
量，使电机出力平衡。 空负荷应符合的要求： i. ii. iii. iv.
驱动装置的运行平稳；
所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好，运行平稳； 运动部分与壳体不应有摩擦和撞击现象
加速器、油温和轴承温均不应超过技术檔的规定，轴承温升不应超过滚动轴承温升，不应超过40℃，最高温不应超过80℃。润滑和密封良好。 v.
空负荷试运转的时间不少于1小时，且不少于二各循环。
11、管道施工安装 11.1、材料、阀门检验
11.1.1、按合格证的记录、设计要求和施工验收规范要求检查运到现场的管子、管件、阀门、支架型材、焊接材料及防腐保温材料等，其质量不得低于国家现行标准的规定。
11.1.2、阀门在安装前按规范规定的比例抽样采用洁净水进行强度和严密性试验，强度试验压力按公称压力的1.5倍进行，严密性试验按公称压力进行，试验时间分别为5分钟，严密性试验不合格的
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阀门，解体检查并重新试验。 11.2、管道支托架安装
11.2.1、定线测量，确定支托架的位置及标高。按设计型式预制支托架，并除锈刷防锈漆。
11.2.2、管道安装时，及时进行支托架的固定和调整工作，并一律用正式支架固定。
11.2.3、支托架不能有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。
11.2.4、导向支架或滑动支架要求滑动面干净光洁，不得有歪斜或卡涩现象，固定支架要求固定牢固。 11.3、管道安装的一般措施及要求
11.3.1、管道安装前，与管道有关的土建工程要检验合格，满足安装要求，并办理交接手续，与管道连接的设备已校正合格，固定完毕。
11.3.2、不同材质、不同规格型号的管材管件分开堆放，并保持其内部清洁，在安装前再次检查清理管材、管件内部。
11.3.3、管子切割和坡口加工，主要采用机械方法，少数无法用机械加工时，可采用钢锯、砂轮机、锉刀加工。加工坡口后，检查坡口质量并将坡口及坡口两侧10mm范围内清理干净。
11.3.4、施工前必须熟悉施工图纸，理解设计意图，掌握好对接口的工艺要求。
11.3.5、设计有防腐要求的管道应在安装前对管道做防腐处理，并报监理工程师确认。
11.3.6、管道焊接施工人员，必须经培训合格，且持证上岗。 11.4、管道焊接
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11.4.1、热工管道焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，其他钢管焊接均采用电焊。
11.4.2、根据焊接工艺评定，确定焊接工艺参数，下达焊接工艺卡，按卡施工。
11.4.3、现场配置焊条干燥箱，烘烤合格的焊条领出后放置在焊条保温筒内，且在4小时之内用完，否则退回重新烘干。
11.4.4、管段对接定位后，立即施焊完毕，不允许中途中断，大口径管道由二人从管两侧同时施焊。
11.4.5、多层焊接时，每焊完一层进行检查，合格后方可进行次层道的焊接。
11.5、一般管道安装
11.5.1、安装法兰时，法兰与管子先点焊，经检查法兰与管子同心后再焊接，法兰间保持平行。紧固螺栓时，对称紧固，螺栓紧固后要求与法兰紧贴，不得有楔缝，不得用强制拧紧螺栓的方法消除歪斜。
11.5.2、管道连接时，不得用强力对口（设计要求预拉紧除外），加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜或不同心等缺陷。
11.5.3、管道按施工图中标注尺寸安装，要求横平竖直，有坡度要求的，按设计要求施工，各项允许偏差均要符合施工验收规范规定。 11.5.4、阀门安装前，按施工图核对其型号规格，并按介质流向确定其安装方向。其安装位置按图中所注尺寸，若未注明，可视现场实际确定，以适应生产、方便操作为原则。
11.5.5、管道穿过基础、墙壁和楼板时配合土建预埋，不得人工打洞安装。对于介质为腐蚀性严重的管道，在人行过道处要加套管。
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11.5.6、管道安装间断时，临时封闭管口。管路与设备连接后，不允许再在其上进行焊接切割。
11.5.7、埋地的管道，在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度不低于地面高度。
11.5.8、埋地管道试压防腐后，及时回填土，分层夯实。管沟回填土，管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的块石，500mm以上回填块石不得集中。 11.6、管道及支架的防腐及保温 11.6.1、表面除锈
防腐前，钢材表面进行除锈处理，除锈合格后的钢材表面在8小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。 11.6.2、涂料配制及施工
1）涂料根据工程所需数量分批配制，现配现用，配好的涂料在规定的使用期内使用完毕。
2）施工场地温度应在10℃~35℃之间，严禁在雾天、刮大风、雨天施工，炎热季节在早晚施工为宜。
3）涂料要涂刷均匀，不得漏涂，每根管子两端各裸露150mm左右，以便焊接。
4）底漆表干后，即可涂面漆，在室温下，涂底漆与涂第一道面漆的间隔时间不超过24小时。
11.6.3、管道保温在管道压力试验结束后进行，保温材料及保温结构及要求均应符合设计及规范要求。保温后在保温层的外表面涂色以表示介质和介质流动方向的箭头，涂色及色环宽度见设计要求，色环要求间距均匀，宽度一致，便于观察。 11.7、管道压力试验
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管道安装完成后，按设计要求对压力管道系统进行压力试验，以检查管道系统的质量。试压介质采用洁净水，试压采用电动试压泵。 11.7.1、管道系统试验前应具备下列条件：
1）管道系统的焊接、连接等安装工作全部结束并检查合格，焊缝及其他应检查的部位未涂漆。
2）支托架安装完毕，且牢固可靠，无欠焊、漏焊等缺陷。 3）试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。 4）试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。 5）具有完善的并经批准的试验方案。
6）将不直接同管道一起试压的配件、仪表等拆除并换上临时短管，对所有开口进行封闭，加置盲板的部位要明显标记和记录。 7）安装试压临时管道，对试压所用的管件、阀件、仪表等确认合格后方可使用。 11.7.2、水压试验
1）先对试压管段充水排气，管路的最高点排气阀出水后，关闭排气阀，对系统进行升压。
2）升压时分级升压，分2~3级升至试验压力，且升压缓慢，每升一级，全线检查，当无异常现象时，再继续升压。
3）压升至试验压力后，保持恒压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无泄漏为合格。
4）水压试验合格后及时拆除盲板，排尽积液，排液时防止形成负压，并在室外合适地点排放。
5）试压时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷，作出标志，卸压后修补，绝不允许带压修理。
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11.8、管道冲洗、吹扫
1）管道试压合格后，需冲洗的管道采用洁净水冲洗。
2）管道冲洗、吹扫前，将不允许参加吹扫、冲洗的调节阀、节流阀等重要阀门及仪表拆除，中间加装短管连接，与设备相连的管口与设备断开，接临时管引至排放点，不允许脏物进入设备。 3）冲洗、吹扫的顺序是先主管、后支管、疏排管依次进行。 4）吹扫时设置禁区，保证安全。
5）管道冲洗时，采用最大流量，流速不低于1.5m/s，连续冲洗，直至排水口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
6）管道吹扫时，用小锤轻轻敲打管子，对焊缝、死角、管底部做重点敲打，不得损坏管子。
7）管道冲洗、吹扫合格后，及时恢复管道系统。 12、平台扶梯、外护板、护板与盖板 12.1、平台扶梯 平台扶梯的安装要求：
（1）焊接可靠，以免发生高空塌落，引起人身伤亡事故。 （2）平台扶梯的构件不能妨碍锅炉本体的热膨胀，安装时必须注意炉膛及刚性梁、管道、风道、转向室等运行中位移较大的另部件附近的平台扶梯及有关构件的安装位置。
（3）平台扶梯的安装程序要和本体受热面的安装程序相配合考虑，原则上只能有助于安装工作的开展，而不能妨碍起吊等安装工艺。 13、锅炉整体风压试验
本型号锅炉是全密封的，在烘炉前，应进行漏风试验，以对锅炉燃烧室、风系统、烟气系统等的严密性进行检查，并找出漏风处予以消除。
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13.1、进行漏风试验必须具备的条件
13.1.1、送引风机经单机试运转合格，烟、风道安装完毕，并经检查合格。
13.1.2、锅炉本体炉渣，密封装置施工完毕，炉膛风压表己装好，人孔、试验孔等全部封闭。
13.1.3、所有风门开关灵活、指示正确。 13.2、漏风试验的步骤
13.2.1、对燃烧室、烟道等部分进行风压试验。 13.2.2、对鼓风、引风等处进行正压试验。
13.2.3、负压试验：打开引风机出口挡板，关闭引风机入口挡板，启动引风机，调节引风机挡板，使炉膛维持锅炉设备技术文件中规定的最大负压值。然后用点燃的蜡烛靠近各接缝进行检查。由于负压作用使蜡烛火焰偏向漏风处，并在漏风的部位作好记号，待检查完毕停止风机后按所作的记号进行缺陷消除。
13.2.4、正压试验：关闭送风机入口挡板，打开出口挡板，启动送风机，调节送风机出口挡板，使送风机风压达到额定风压，并在试验中保持。检查方法：在送风机入口加入一定数量的白粉，在漏风处有白粉或黑烟冒出，以利于发现。
13.2.5、泄漏处采取堵漏措施后，再进行风压试验检查泄漏处是否己堵好。
13.2.6、漏风试验合格后及时办理漏风试验合格签证。 14、煮炉及72小时负荷试运转 14.1、煮炉
14.1.1、煮炉的目的：锅炉在维持适当的压力温度条件下，加入化学药剂进行煮炉，以除去炉管壁附着的铁锈和油污等物质，并便金属表
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面钝化，以保证锅炉机组安全、经济运行。
14.1.2、煮炉应具备的条件：给水泵试运合格，除氧器及给水系统冲洗，并可投入运行。除氧、软化系统、燃油系统、输煤系统、工业水系统、煤灰系统等都可投入运行。
14.1.3、煮炉开始时的加药量应符合锅炉设备技术文件的规定，如无规定按下表的配方加药：
14.1.4、药品应溶解成溶液后方可加入锅筒内，配制和加药时，应采取安全措施。
14.1.5、加药时炉水应在低水位，煮炉时，药液不得进入过热器内。 14.1.6、煮炉期间，应定期以汽包和水冷壁下集箱取水样进行水质分析，并经常注意排污、加药。
14.1.7、煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准。然后应停炉排水，冲洗锅炉内部和曾与药液接触过的阀门，并应清除汽包、集箱内的沉积物，检查排污阀，应无堵塞现象。 14.1.8、煮炉后检查汽包和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。
14.1.9、煮炉完毕后应整理记录，办理签证。 14.2、锅炉72小时负荷试运
锅炉机组在安装完毕并完成各分部试运后，必须通过72小时负荷试运行，运行时间和程序国家工业锅炉有关规定执行，以对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否能达到设计要求。 14.2.l、试运前应具备的条件：
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(1)前阶段发现的缺陷项目己处理完毕。
(2)辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰、用电等系统分部试运合格，能满足负荷试车的需要。
(3)各项检查与试验工作均己完毕，各项保护能投入。
(4)负荷试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调试完毕，指示正确，动作良好。
(5)化学监督工作能正常运行，试运行的燃料己进行分析。 (6)生产单位己作好生产准备工作，能满足试运需要。
14.2.2、锅炉72小时负荷试运期间，所有辅助设备同时或陆续投入运行，锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术要求，锅炉蒸汽参数、燃烧工况等均应基本达到设计要求。
14.2.3、锅炉进行72小时试运完成后，应对各项设备作一次全面检查，处理试运中发现的缺陷，处理完毕后，机组再次启动，带满负荷连续运行24小时后，及时办理试运签证，移交生产单位进行试生产，并办理中间交接手续。
14.2.4、办理移交后应及时邀请技术监察机构对其进行总体验收，验收合格后，将锅炉安装的技术文件和施工质量证明及资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。 15、保温防腐 15.1、设备管道保温 保温层施工：
保温工作必须在安装完毕验收合格后进行，坚持先上后下，先里后外，先管道后阀门、法兰的三先三后原则。
保温层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜
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小于50mm。
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保温材料用镀锌铁线进行绑扎，绑扎间距不应大于300mm，且每块保温材料上的捆扎件不得少于两道。
软质毡垫的保温层厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的安装容重，安装后的棉必须平整，接缝必须严密。
双层或多层的绝热层的绝热制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。
当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管先加工成虾米腰敷设。公称直径等于小于70mm的中低压管道上的短半径弯头部位的绝热层，可采用软质垫绑扎敷设。
封头保温层的施工应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。
保温层单层的保温厚度不应超过60mm，如超过60mm，建议分层施工。
保温层外护板施工：
外护板有铝合金或镀锌铁皮，使用前需检验材料的成分、光洁度、厚度、可施工性能等几项指标，供货时分卷材和板材两种规格，以利放样下料，降低损耗。 （1）管道金属护壳
所有金属护壳均要在现场实测后放样下料制作，单张平护板放样不够时可用卷材或咬口搭接，如采用铝合金，下料时应在地毯上，安装时用细软布紧固，顺一个方向下料，不能旋转角度或倒置使用，以保证安装后光泽一致、外形美观。
管道直管段采用插接方式接口，自攻螺钉固定。管道搭口方式为
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顺水搭接，以防有水渗入。自攻螺钉间距250—300mm。一般热力管道平均每3—4m留一伸缩节，伸缩节处搭接不小于70mm，对于膨胀量大的管道，可根据具体情况增加搭接量，也可在平台、托架等部位做一套筒结构，伸缩节处螺钉不固定，护壳安装前，距边缘5—10mm处要压出凸筋。法兰、阀门外衣做成可拆卸结构，要现场实测后再下料制作安装，阀门可根据具体情况做成各种形式的外衣，要求线条流畅，结构紧凑，咬口工艺精细。各种联箱处常布置大小不一的很多阀门，保温时归成几种规格，大小基本找齐，统一制作罩壳。
弯头下料前要实测放样，弯头的下料宽度不大于保温外周长的1/12—1/10。弯头下料分为“虾米腰”和“直角”弯头两种，“直角”弯头处用专用工具咬接，“虾米腰”弯头背面两起点间用50mm宽镀锌铁皮做生根件，用自攻螺钉把料条固定在生根件上，弯头起弯处采用活口搭接，搭接量不少于70mm，这样就可有效地防止弯头在运行时开裂。弯头下料后，在边缘压出凸筋，小口径弯头压箱采用手动压箍机，滚压轮R=2.5—3mm。 （2）设备金属护壳安装
方型设备：保温前焊接外衣生根件，其高度等于保温厚度，每张铁皮不少于两道支撑，护壳安装时，由下向上进行，搭口向下，顺水搭接，以防雨水渗入，护壳用自攻螺钉固定，节距为250—300mm。 圆型设备：保温后包加固带，兼作外衣生根件，加固带宽100mm，张紧后用铆钉固定，其节距根据外衣尺寸而定，每块外衣的下料尺寸一般为1000×1000mm或1000×2000mm，也可为增加美观，下料成其他形状，下料要精细，并在距边缘5—10mm处压出凸筋。室外设备为增加外衣牢固性，外衣从底向上安装，每张板的上部用拉铆钉固定在生根件上，生根件用扁铁制作，板的下部用自攻钉固定在生根件上。
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搭口向下，拉铆钉间距200—250mm，自攻丝间距为250—300mm。圆形设备封头下料成长条状，安装时成辐射状布置。设备障碍物开孔处，内部要衬置铁皮，并用自攻钉连接固定。 15.2、设备管道油漆
施工程序：施工准备→金属除锈、清理→底漆涂刷→面漆涂刷→工程验收
在设备管道安装就位后，开始进行油漆的涂刷工作。油漆领用时，应先进行材料的检验，材料经检验合格后方可使用。油漆涂刷前先用磨光机、钢丝刷将待涂面的锈除掉，再将待涂面的浮尘，油污等清除干净，直至露出金属光泽。油漆应按产品说明书进行配比使用。底漆涂刷在除锈后进行，必须保证无透底、无漏刷、无流痕、无浮膜、无漆粒。在进行下一道油漆涂刷时，必须保证一定的层间间隔时间，只有在上一道油漆完全干燥后，才可进行下道油漆的涂刷。当底漆完成后，进行面漆的涂刷。油漆的涂刷层数按设计要求进行。 16、无损探伤 无损检验一次合格率＝
AB100% AA：一次被检焊接接头当量数 B：不合格焊接接头的当量数
无损检验一次合格率要控制在98%以上。
焊接为该项工程的特殊过程，必须按上述要求进行控制。
五、 施工进度计划及保证措施
1、施工进度计划
根据业主要求，施工现场实际情况制定出施工进度计划。（见附表：施工计划进度表） 2、进度保证措施 2.1、组织保证措施
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以企业管理为基础，项目管理为核心，专家组为支撑建立坚强的组
织保障体系及精干高效的项目管理班子。公司抽调骨干力量参与本工程全过程管理，明确责、权、利，充分挖掘他们的潜力，发挥公司综合管理优势。
强化专业施工队伍。公司人力资源部组织各工程公司将各专业工种
集中。针对本工程的特点、难点及重点进行系统强化培训，为承担主体工程的施工做好全面充分准备。
组织技术水平高、实践经验足、责任心强的工程技术人员和施工人
员等组成的精干队伍施工，发挥我专业工种齐全、技术装备雄厚的综合优势，配足施工力量和性能良好、数量充足的施工机械和工、机具。
资源最优化配置。选用最先进、高性能的机械设备，准备足够的周
转材料及小型工器具。对工程质量要求高精部位我们将购置新材料、新设备，为实现精品创造条件。
中标后，项目经理部三天内进场，随即进行施工准备工作，提出前
期各种计划，全面了解影响工程的各方面因素，做好准备，确保工程在建设单位开工令下达之日起开工。
工程技术人员提前介入前期准备工作，深入了解工程的技术要求，
工程的施工难点，及早编制各专业的施工方案，做到技术先进，质量优良，经济合理，以指导施工顺利进行。 2.2、技术保证措施
编制施工进度计划实施细则及考核办法；建立多级网络计划，施工
作业周计划、日考核体系；强化事前、事中、事后进度控制。
做好图纸会审工作，在工程开工前，组织设计单位、施工单位的各
相关专业技术人员进行图纸会审，将设计遗漏及失误问题审核清楚，以便在施工中注意，避免因设计遗漏或失误问题造成工程返工。
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加强技术交底工作，做到使操作者对自己所承担的施工任务有全面
详细的了解，避免因对设计理解不清造成的返工。
提前做好临时仓库的搭设工作，协助业主合理安排设备的进场次序
及摆放位置。
积极配合业主提前做好设备的开箱检查和外观质量检验工作，不使
检验工作影响施工进度。
实施动态网络计划措施，控制施工进度，发现某工序有拖期的可能，
立即制定整改方案并及时调整网络计划，确保总工期。
合理安排工艺流程，确定科学的工序接点，在施工中严格控制接点
时间，以小接点，保证大接点，确保总工期目标的实现。
用公司在其他类似工程中所掌握的成功经验和技术，优化施工组织
设计。
全面推广应用新技术、新工艺、依靠技术进步缩短作业时间。 主动搞好同设计及建设单位的沟通。提前深入了解设计情况，掌握
设计进度，交流施工部署，提前做好各项准备；了解其工艺特点及安装的重点、难点，提前落实对策措施，积极配合业主进行设备监制。
做好预案，提高应变能力。工程施工过程中，由于自然条件、设计
未按时到达及图纸变更等情况的变化，可能会影响工程总体网络的节点。因此，对这些可能发生的重要变化因素，提前落实措施做好准备，确保使施工过程中即使发生“破网”，能迅速调整到总体网络计划的要求，确保工程按期完成。
采取全面开花、区段流水、专业配合、工序穿插的施工方法，对重
点部位关键工序采取集中力量、倒班作业。 2.3、管理措施
推行节点考核制度，根据总体网络计划编制季度计划和月计划，按
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进度计划设置重大考核点。成立节点考核领导小组，建立“重大节点管理基金”。定期考核、重奖重罚。在施工过程管理中及时发现工期管理中的问题，调整资源配置，确保节点。
加强施工进度计划管理，利用计算机管理实施资源适时平衡，并根
据工程施工进展的实际情况，及时调整计划。
项目经理部以月计划控制单位工程的进度，以周计划控制分部分项
工程的进度，每周召开一次施工平衡协调会，及时解决劳动力、施工材料、设备调度等问题。对可能拖期或已经拖期的项目及时进行人员、机械、材料等方面的调整，并对重点工序的关键工期点、设置节点考核奖，调动职工积极性，保证工程按网络计划正点运行。
特殊工种如电焊工、起重工等工种提前培训，为工程施工提前做好
准备。
突出重点，抓住关键阶段的施工进度。项目部将选择技术素质最好
的人员从事施工技术管理与安装，必要时采取“两班倒”作业时间，保证安装人员与作业时间、提高施工效率，确保关键工序按网络计划实施。 2.4、经济措施
全面保证施工进度要确保按时供应，启动激励机制，资金奖励工期提前有功者，经批准紧迫工程可采用较高的计件单价;保证施工资源正常供应。 2.5、信息措施
项目经理部应建立项目信息管理系统，项目实施全方位、全过程信
息化管理。
项目经理部中，在各部门中设信息管理员或兼职信息管理人员。信
息管理人员都须经有资质的单位培训后，才能承担信息管理工作。
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项目经理部负责收集、整理、管理本项目范围内的信息。实行总分
包的项目，项目分包人应负责分包范围的信息收集、整理，承包人负责汇总、整理发包人的全部信息。
项目经理部及时收集信息，并将信息准确、完整及时地传递给使用
单位和人员。
项目信息收集应随工程的进展进行，保证真实、准确、具有时效性，
经负责人审核签字，及时存入计算机中，纳入项目管理信息系统内。 2.6、合同措施
全面履行承包合同，及时协调构件制作，保证按网络计划进度供货，避免造成违约。 2.7、协调措施
设立工程物资供应部门，协调物资供应工作，保证工程设备材料及
时供应，确保工程顺利进行。物资供应部根据各类材料的需用量，甲供材料计划提前三周交业主物资处。
做好因外部条件影响进度造成拖期而必须抢回拖期的人力、材料、
机械等的贮备。
施工技术管理整体布局、统一规划、相互协调，做到上道工序为下
道工序制造良好的施工条件。
六、 施工组织机构及机具、劳动力计划 1.施工组织机构
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2、主要施工机具计划
序号 1 2 名称 逆变焊机 氩弧焊机 型号 ZX7～400ST NA500 数量 28 12 各施工人员 锅炉 安装施工 班组 焊接施工 班组 起重施工班组 辅机安装施工班组 工艺管道施工班组 炉墙施工班组 其他工艺施工班组 技术质检室 工程部 人事教育室 计划室 工程物资部 办公室 安全保卫室 财务室 预算室 技术总负责 项目副经理 公司总经理 项目经理 安全总负责 58
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3 4 5 6 7 8 9 10
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液压汽车吊 卷扬机 空压机 液压汽车吊 液压汽车吊 卷扬机 千斤顶 液压汽车吊 25-16T 5t WY～6/7～D 225T 330T 2t 40t 50T 2 2 2 1 1 2 2 1 3、劳动力计划 工种 钳工 电焊 气焊 起重工 电工 力工 油工 管理 七、安全生产保证措施 现场安全施工的方案和目标
人数 10人 32人 27人 8人 4人 60人 30人 4人 为保证本工程顺利进行及施工人员的安全，我公司在施工过程中，遵守工程建设安全生产有关管理规定，严格按安全标准组织施工，并满足国家有关安全的法律和法规要求，在现场设专职安全员和保卫人员，负责现场的安全、保卫工作。 安全施工目标
树立以“安全第一，预防为主”的方针，杜绝一切安全事故，做到轻伤以上事故为零的目标，争创无伤工地。 安全保证体系
项目经理部负责安全保卫的具体管理工作，各专业施工队均配专职
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安全员和保卫人员负责现场安全生产施工和保卫工作。
成立以项目经理为安全生产第一责任者的工地安全生产管理小组，
由项目副经理组织学习贯彻执行国家及地方有关安全施工、劳动保护的方针、政策，由各专业专职安全员负责安全方面的具体工作。
公司安保部进行不定期抽查。建立健全安全施工管理制度，检查督
促各级、各部门切实执行安全施工责任制；组织全体职工进行安全教育工作。
全体施工人员必须遵守安全纪律和操作规程，并有权对不安全的部
位拒绝施工。 安全管理制度
安全生产责任制
项目经理部设立安全委员会，建立、健全各部门的安全生产责任制，
责任落实到人。由工程部安全组负责施工的具体管理工作，各施工队配持证上岗的专职安全员负责现场安全管理，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上岗。
各项经济承包有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的保证措施，
项目部与施工班组间必须签订安全生产协议书。
安全教育
对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”，做到不违章作业、不违章生产；工人变换工种，须进行新工种的安全技术教育；工人应掌握本工程操作技能，熟悉本工程安全技术操作规程。
安全检查
认真进行安全检查，项目经理部每月进行一次全面的安全大检查，
对重点和危险部位跟踪检查。由项目经理和主管施工副经理负责组织
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安全大检查，并进行评定，以据此进行内部考核、奖惩。
安全检查有记录备查，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定
人、定时间、定措施；危险性较大的下达整改通知单；危及职工生命安全的下达发停工令，整改合格后方准复工。
工伤事故处理：
建立事故档案，按调查分析规则、规定进行处理和报告，认真做好“三不放过”工作。
施工现场设置“五牌一图” 施工单位及工地名称牌 安全生产六大纪律宣传牌 防火须知牌
安全无重大事故计数牌 工地主要管理人员名单牌 施工总平面图
图牌应规格统一，字迹端正，表示明确。在主要施工部位、作业点、危险区、主要通道口设挂安全宣传标语或安全警告牌。
施工组织设计及施工作业设计
施工组织设计及施工作业设计应有针对性的安全技术措施，由项目工程师审核批准，施工中严格按此施工。
分项工程安全技术交底
分项工程施工前，施工负责人要编制分项工程施工安全技术措施，在技术交底的同时进行安全技术交底。
特种作业持证上岗
特种作业人员，如焊工，起重工、电工、行车司机等必须经培训考试合格持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用。
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具体安全保证措施 1．设备清点
设备清点在地面进行，主要有未按规定正确使用劳动防护用品、车辆违章、违章起重作业、设备倾斜、吊装绑扎不牢、吊具完好性差、箱板铁件和铁钉扎脚伤人等危险源；可能造成物体打击，车辆伤害、起重伤害等事故。
保证措施：
认真做好安全技术交底，参与人员按国家规定正确使用劳动防护用
品，设立互保和监护；
卸车时吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，
使用前应确认其完好性，不得带病投入使用，安全通道要畅通，设置禁区，指吊人员持证上岗，旗哨齐全；吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必须严格按性能作业，不得违章。
吊装前要确认设备包装是否完好，做好加固，设备排列整齐、平稳
牢固，不得重叠放置。
设备库场，配备必要的消防设施，应采取有效的防盗保卫措施。 设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
整齐有序，留有充足人行道路。
设备开箱后机组附近的箱板要及时运出场地，箱板铁件和铁钉扎脚
伤人。 2.基础验收
基础验收在地面进行，主要有未按规定正确使用劳动防护用品等危险源，可能造成物体打击等事故。
保证措施
认真做好安全技术交底，参与人员按国家规定正确使用劳动防护用
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品，设立互保和监护。 3.钢结构安装
钢结构安装主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、车辆违章、违章起重作业、构件倾斜、吊装绑扎不牢、吊具完好性差、违章高空作业、违章焊接作业等危险源。可能造成物体打击、起重伤害、机械伤害、触电、高处坠落、火灾、爆炸等事故。
保证措施
运输道路必须达到有关要求，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，
施工现场道路要畅通，对地下沟道采取必要的临时保护或加固措施。
执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交
底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全。
现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品，正确使用安全
“三宝”。
大临电按施工组织设计要求架设或埋设，必须符合安全和技术操作
规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求，手持电动工具要配备漏电保护装置。
乙炔气瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；乙炔气瓶和氧气瓶与操
作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。
施工现场设置明显安全警告标志标线，各类孔洞必须有防护措施。
施工机械派专人管理与操作，机械防护符合安全要求。
施工照明、电焊机及其它电动工具的电源必须要按规定设置，做到防水、防触电、文明施工的要求。
高空作业人员必须佩戴安全带、必须经医生检查身体合格，凡精神
不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。
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施工现场材料、构件、设备、易燃物品、交通道路、厂区排水规划
有序，保证安全通道畅通，准备充足的防火器材，执行标准化作业。
吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前
应确认其完好性，不得带病投入使用，安全通道要畅通，设置禁区，指吊人员持证上岗，旗哨齐全；吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必须严格按性能作业，不得违章。
对施工要害部位和防火重点部位严格管理，严禁无关人员进入电气
室、计算机室等重点要害部位。
火灾危险性作业（如焊接、切割作业）时，要配置灭火设施，并安
排1～2名消防安全监视者，危险作业区追加配备一名以上固定人员。在开口部及危险部位设置安全栏杆、安全盖。
安装时应在易发生坠落绊跌的危险区设立明显标志和加设围栏，夜
间施工要有良好照明。
设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
整齐有序，留有充足人行道路。
焊口高空探伤检测时，要做好探伤仪的固定工作，以防坠落。
4.受热面安装
受热面安装主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、车辆违章、违章起重作业、倾斜、吊装绑扎不牢、吊具完好性差、违章高空作业、违章焊接作业等危险源。可能造成物体打击、起重伤害、机械伤害、触电、高处坠落、火灾、爆炸等事故。
保证措施
运输道路必须达到有关要求，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，
施工现场道路要畅通，对地下沟道采取必要的临时保护或加固措施。
受热面设备重、形体大，吊装时不允许超过行车的额定起重量。必
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须要有严格的措施方案，并经业主或有关部门的审批后方可实施。
受热面吊装必须严格按下列程序确认检查：
设置钢绳、卡环、扁担等吊具要确认钢绳、卡环、销轴安全可靠、
平衡梁平直、吊点准确。
起吊前确认检查要进行安全检查、质量检查，各方会签确认卡后方
可起吊起吊动作协调、吊绳垂直。
吊车作业区域的地面要按规程要求铺设矿渣、碾压及地耐力测试 运输道路必须达到有关要求，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，
施工现场道路要畅通，对地下沟道采取必要的临时保护或加固措施。
执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交
底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全。
大临电按施工组织设计要求架设或埋设，必须符合安全和技术操作
规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求，手持电动工具要配备漏电保护装置。
乙炔气瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；乙炔气瓶和氧气瓶与操
作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。
施工现场设置明显安全警告标志标线，各类孔洞必须有防护措施。
施工机械派专人管理与操作，机械防护符合安全要求。
施工照明、电焊机及其它电动工具的电源必须要按规定设置，做到
防水、防触电、文明施工的要求
高空作业人员必须佩戴安全带、必须经医生检查身体合格，凡精神
不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。
吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前
应确认其完好性，不得带病投入使用，安全通道要畅通，设置禁区，
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指吊人员持证上岗，旗哨齐全；吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必须严格按性能作业，不得违章。
对施工要害部位和防火重点部位严格管理，严禁无关人员进入电气
室、计算机室等重点要害部位。
火灾危险性作业（如焊接、切割作业）时，要配置灭火设施，并安
排1～2名消防安全监视者，危险作业区追加配备一名以上固定人员。在开口部及危险部位设置安全栏杆、安全盖。
安装时应在易发生坠落绊跌的危险区设立明显标志和加设围栏，夜
间施工要有良好照明。
设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
整齐有序，留有充足人行道路。 5．炉顶平台及汽包吊架、汽包安装
主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、车辆违章、违章起重作业、构件倾斜、吊装绑扎不牢、吊具完好性差、违章高空作业、违章焊接作业等危险源。可能造成物体打击、起重伤害、机械伤害、触电、高处坠落、火灾、爆炸等事故。
保证措施
要随着汽包的安装进度设置旋转的上下楼梯、确保安全可靠。 运输道路必须达到有关要求，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，
施工现场道路要畅通，对地下沟道采取必要的临时保护或加固措施。
执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交
底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全。
现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品，正确使用安全
“三宝”。
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大临电按施工组织设计要求架设或埋设，必须符合安全和技术操作
规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求，手持电动工具要配备漏电保护装置。
乙炔气瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；乙炔气瓶和氧气瓶与操
作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。
施工现场设置明显的安全警告标志标线，必须设置防护网、安全网。
施工机械派专人管理与操作，机械防护符合安全要求。
施工照明、电焊机及其它电动工具的电源必须要按规定设置，做到
防水、防触电、文明施工的要求。
高空作业人员必须佩戴安全带、必须经医生检查身体合格，凡精神
不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。
施工现场材料、构件、设备、交通道路规划有序，保证安全通道畅
通，准备充足的防火器材，执行标准化作业。
吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前
应确认其完好性，不得带病投入使用，安全通道要畅通，设置禁区，指吊人员持证上岗，旗哨齐全；吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必须严格按性能作业，不得违章。
对施工要害部位和防火重点部位严格管理，严禁无关人员进入电气
室、计算机室等重点要害部位。
火灾危险性作业（如焊接、切割作业）时，要配置灭火设施，并安
排1～2名消防安全监视者，危险作业区追加配备一名以上固定人员。在开口部及危险部位设置安全栏杆、安全盖。
安装时应在易发生坠落绊跌的危险区设立明显标志和加设围栏，夜
间施工要有良好照明。
设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
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鞍山市解放路热源厂集中供热工程锅炉本体及附属机械设备安装
整齐有序，留有充足人行道路。
焊口高空探伤检测时，要做好探伤仪的固定工作，以防坠落。
7．本体管道及联络管道安装、附属设备、管道安装
主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、车辆违章、违章起重作业、构件倾斜、吊装绑扎不牢、吊具完好性差、违章高空作业、违章焊接作业等危险源。可能造成物体打击、起重伤害、机械伤害、触电、高处坠落、火灾、爆炸等事故。
保证措施
大口径管道等进行里口焊接时，要设置好管内送排气风机，确保施
焊人员的安全。
安装设备时应在易发生坠落绊跌的危险区设立明显标志和加设围
栏，夜间施工要有良好照明。
设备及管道吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必
须严格按性能作业，不得违章，大型设备吊装方案要经有关部门批准后执行。
设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
整齐有序，留有充足人行道路。
焊口高空探伤检测时，要做好探伤仪的固定工作，以防坠落。现场
探伤要按探伤工作要求，在工作点辐射影响区拉好警戒线，并派专人监视，以防他人进入辐射区。
运输道路必须达到有关要求，并做好验道工作，防止发生倾翻事故，
施工现场道路要畅通，对地下沟道采取必要的临时保护或加固措施。
执行有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交
底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全。
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现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品，正确使用安全
“三宝”。
大临电按施工组织设计要求架设或埋设，必须符合安全和技术操作
规程的规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求，手持电动工具要配备漏电保护装置。
乙炔气瓶和氧气瓶的存放地点要远离热源；乙炔气瓶和氧气瓶与操
作人员保持规程上要求的距离，确保安全操作。
施工现场设置明显的安全警告标志标线，必须设置防护网、安全网。
施工机械派专人管理与操作，机械防护符合安全要求。
施工照明、电焊机及其它电动工具的电源必须要按规定设置，做到
防水、防触电、文明施工的要求。
高空作业人员必须佩戴安全带、必须经医生检查身体合格，凡精神
不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。
施工现场材料、构件、设备、交通道路规划有序，保证安全通道畅
通，准备充足的防火器材，执行标准化作业。
吊车、使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前
应确认其完好性，不得带病投入使用，安全通道要畅通，设置禁区，指吊人员持证上岗，旗哨齐全；吊装要有统一信号，由专人指挥，吊车等各类起重机必须严格按性能作业，不得违章。
对施工要害部位和防火重点部位严格管理，严禁无关人员进入电气
室、计算机室等重点要害部位。
火灾危险性作业（如焊接、切割作业）时，要配置灭火设施，并安
排1～2名消防安全监视者，危险作业区追加配备一名以上固定人员。在开口部及危险部位设置安全栏杆、安全盖。
安装时应在易发生坠落绊跌的危险区设立明显标志和加设围栏，夜
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间施工要有良好照明。
设备下部垫置的枕木或支承物要设置平稳，以防倾斜，部件堆放要
整齐有序，留有充足人行道路。
焊口高空探伤检测时，要做好探伤仪的固定工作，以防坠落。
8．水压试验
主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、意外超压等危险源。可能造成物体打击、机械伤害、触电、高处坠落、爆炸等事故。
保证措施
管道试压前必须对系统内的管道支架及补偿器进行一次全面检
查，对波型补偿器和填料式补偿器必须要采取临时加固措施，以防因补偿器拉伸过度而爆裂，造成设备、人身损伤事故。试压结束后及时拆除临时措施，以保证交付生产后，使用运行安全。
锅炉各层平台均设专人监护，用对讲机联系。
水压试验时，锅炉禁止人上下走动，更不得敲击系统并拉警报器，
非试压人员不得进入。
要设立水压试验组织机构，建设单位，锅炉厂家、设计院等相关
部门均要有人参加，明确责任。
水压试验前要交底，每个人都要熟悉操作方案，严格按方案操作。 设置专人监视系统压力，按方案设置两块经检验合格的压力表。 现场设置禁区悬挂“注意安全”、“试压区域”、“禁止入内”、“请
勿操作”等警示牌。试压泵电源开关处也要设置警示标志。 9．煮炉
主要有未做好安全技术交底、未按规定正确使用劳动防护用品、意外泄漏、机械故障、漏电、违章起重等危险源。可能造成物体打击、
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机械伤害、触电、高处坠落、中毒、起重伤害等事故。
保证措施
为保证临时系统的严密，操作前应对系统进行热水查漏试验。并对
临时系统进行全面检查、核准。
将临时系统中的所有阀门、法兰用塑料布包好，以防漏泄引起煮液
喷溅伤人。
操作前，所有参加的工作人员应学习“安规”第九章第四节内容，
并熟知系统。
所有参加的工作人员须穿戴耐酸碱工作服、耐酸碱手套及防护眼
镜，并经岗前培训。
现场备有治疗酸、碱烧伤的急救药品，并有医生值班。 现场备有冲洗用的工业水系统、消防用具。 煮炉开始后，现场禁止其它作业。
现场悬挂“注意安全”、“禁止烟火”、“有毒危险”、“请勿操作”等
警示牌。泵电源开关处设置警示标志。
清洗现场及临时化验场地要有良好照明。
整个过程，由临时组织机构统一指挥。参加人员必须服从指挥，坚
守岗位，各负其责。
做好跑碱事故处理措施的预想。煮炉期间，加强巡视检查，发现故
障，及时报告和处理。在煮炉过程中发生其它异常情况，由临时组织机构决定处理措施并组织实施。
认真贯彻执行国家有关安全生产和文明施工的规定，对进入现场施
工人员定期进行安全教育，落实各级安全生产责任制，赏罚分明。
坚持班组安全交底，每天针对当天的施工环境及作业项目列队进行
安全交底。
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每天施工前，要对所使用的机具进行一次安全检查，特别是起重工
具，安全带，电火线等危及人身生命的项目更要严格检查。
吊装作业时，要设专业人员指挥，行动要一致，以免误操作，造成
伤亡事故。
高处作业，必须系好专用安全带，上下传递工具和材料时要利用绳
子，不允许往下抛扔。
严格执行停送电制度，送电前首先要保证电缆及开关的绝缘都符合
安全要求，电缆与电缆之间，电缆与开关之间接触要紧密，牢固。送电时要由两人以上的专人进行。送电后的设备要挂上安全警示牌。
八、质量保证措施
质量管理体系 质量方针
科学管理，信守承诺，精心施工，保证质量，为用户提供满意的建筑产品和服务 质量目标
确保优良工程，达到品质卓越，建筑完美。 质量管理体系
公司已建立了完整的质量管理体系，根据本工程的特点建立以项目经理部和工程实体质量为核心的工程质量管理体系、材料质量控制程序及现场的工序质量控制体系。项目经理部各职能部门按管理体系要求对施工项目进行全过程控制。
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项目经理 质量负责人 技术负责人 材料员 技术员 资料员 质检员 各施工班组 （起重、配管、钳工、铆工、焊工、）
项目经理：赵玉石 技术负责人：孙有岩 质量检查员：靳文奎 材料员：白亮 技术员：王振刚 资料员：李景峰
起重班：刘汉武 配管班：李平 钳工班：王志顺 铆工班：李泉山 焊工：马素芬、赵玉梅、王素华、赵忠娟、陈丽军、李乐年 质量管理保证措施 项目经理部的质量责任
成立以项目经理为组长的质量管理领导小组，对影响施工质量的
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因素进行全面控制，对工程进行事前、事中、事后三控制，严格执行国颁、部颁施工验收规范及质量评定标准；施工现场配备质保工程师及质量专检员，认真开展自检、交检、专检，尤其要重点落实施工班组的自检工作。
落实“工程质量管理责任制”
实行奖罚制度
引进竞争机制，建立奖罚制度。在施工过程中，适时对工程项目
进行质量大检查。
对施工质量优秀的工段和管理人员给予一定的经济奖励，激励他
们在工作中始终能把质量放在首位，使他们能再接再励，扎扎实实地把工程质量干好。
对施工质量低劣的工段和管理人员给予经济惩罚，严重的予以除
名。
加强施工技术管理
积极参加设计交底，认真组织施工图纸会审，重点做好向班组进
行技术操作和质量标准的交底工作。
严格按照设计图纸、施工规范、施工组织设计、施工作业设计等
组织施工。
测量提前进行，认真做好测量定位放线，严格控制轴线、标高、
垂直度。
严格按招标文件、合同、规范等要求，认真做好施工记录，及时
办理各种验收签证手续。
加强质量通病的治理工作。
开工前，将按要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。 为了中标后立即投入工作，我公司现已配备了满足施工需要的标
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准、规范，中标后由施工队按专业施工需要进行配备，保证标准的覆盖率达到100%，如与设备制造商提供的安装技术标准要求不一致时，就高不就低。
加强原材料把关及检验和试验管理工作
依据国家现行标准、规范及设计要求，项目经理部要及时组织各
专业施工作业队制定检验和试验计划，并监督其实施。
应按照专用条款约定及设计和有关标准要求采购，材料用于工程
前，向甲方提交厂家出具的质保书、出厂检验合格证。
在设备制造、加工现场配合对原材料、半成品的质量检查。 材料用于工程前，按甲方的选择和要求，提交有关材料样品，以
供检验
对甲方供应的材料和设备，对其质量、数量进行认真检查管理。 施工过程中必须按规定做好材料的复验工作和有关试验工作，实
行见证取样。
材料检试验工作委托有资质的单位进行，并执行本工程有关质量
检验的规定。
材料代用必须经设计部门确认后才能使用。
施工中所有计量器具、经纬仪、水准仪、盘尺、卷尺、板尺等，
均须计量部门登记注册，有计量合格证方可使用。
对外委托加工和现场自行加工的成品或半成品和自行生产、配制
的材料应按有关规范和规定的要求进行检查，证明合格后方准使用。
做好工序交接和成品保护工作
工序交接前，上道工序的质量必须符合设计要求、工程施工及验
收规范和工程质量检验评定标准的要求，并经质量专检员签字认可。
工程具备隐蔽条件或达到专用条款约定的中间验收部位，应进行
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自检，并准备验收记录，以书面的形式通知甲方现场工程师验收，检验合格后方可进行隐蔽。
工程质量控制
分项工程开工前，组织技术人员、施工班组等制定质量预控措施
并组织实施。
设置工序质量控制点，加强工序质量控制，严格控制施工中的人、
材料、机械、工艺方法和环境。
隐蔽工程具备检验条件，先进行自检，在隐蔽前以书面形式通知
甲方现场工程师验收。验收合格，方可进行下道工序的施工。
施工中采取措施尽力避免质量缺陷和质量通病的发生。 在施工全过程中，坚持采用正确的质量控制方法。
九、现场文明施工管理和目标
文明施工是建筑企业一个重要问题，是我们项目管理的重要内容，是生产效益和社会效益的双重保证。不文明的施工，不仅影响一个工程，一个企业的荣誉，而且还将影响周边的环境。我公司要求所有参与工程施工的人员必须遵守文明施工的有关规定及条例。确保现有生产设施、设备的安全，并保证现有生产的顺利、正常进行；确保施工区域和施工道路的清洁和安全，不对周围环境造成不良影响。 文明施工目标
争创施工现场综合考评样板工程，争创“文明工地”。 文明施工管理小组 组 长：赵玉石 副组长：付常毅、张景江 组 员：陈洪德、麻洪权 文明施工措施
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现场场容、场貌布置
严格遵守鞍山市政解放路锅炉房指挥部对总平面管理和现场平面
管理的要求，根据场地实际情况合理地进行布置，按图用地，设施、设备按现场布置图规定设置堆放，并随施工不同阶段进行场地布置的调整。
设置各项临时设施，堆放大宗材料、成品、半成品和机具设备，
不得侵占场内道路及安全防护设施。
施工现场设有“五牌一图”，即：承包人及工地名称牌、安全生产
六大纪律宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故计数牌、工地主要管理人员名单牌和施工平面图。
施工工地内设置醒目的环境卫生宣传标牌和责任包干图。 道路与场地
保护施工现场周围的道路、管线、绿化和其他共用设施，并定期
对周围道路进行清扫，保持路面整洁。对有地下管线的部位，重车经过时加垫钢板。
实行通道管理制度，对必要的运输防火通道严格控制，不得随意
占用。
施工班组工完料清
班组操作应随作随清，物尽其用，做到工完料清，工完场地清。 在施工作业点，有防止尘土飞扬、泥浆洒漏、污水外流、车辆沾
泥土运行等措施。有考核制度，定期检查评分考核，成绩上牌公布。
每日对收工前施工场地的清理进行检查与考核，与各单位的经济
利益挂钩。
施工机具
工程使用的机械、车辆保养完好，外观清洁，无污垢、积尘，机
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械、车辆停放整齐，有防护设施。
不用的施工机具和设备应及时出场。 周转设备
施工设施设备，集中堆放整齐。零配件分规格，集中存放。 库房
库房搭设符合要求，库内不进水、不渗水，有门有锁，库容整洁。 有专人管理，有收、发、存管理制度，帐、卡、物三相符。 半成品及材料
制定周密的施工作业计划，对进场物资实行限量制度，凡在现场
堆放的材料、设备、构件等不得超过一周。
钢材分类集中堆放，整齐成线。
特殊材料均按保管要求，加强管理，分门别类，堆放整齐。 施工中用的辅助材料，用完后及时收回；所有的拆箱板料及时清
运走，现场应做到工完料清。
生活卫生纳入工地总体规划，落实卫生专(兼)职管理人员和保洁人
员，落实责任制。
施工现场须设有茶水亭和茶水桶，做到有盖加配杯子，有消毒设
备。
工地设男女厕所，有便溺设施，落实专人管理，保持清洁无害。 现场落实消灭蚊蝇孳生承包措施，签订检查监督约定，保证措施
落实。
生活垃圾必须随时处理或集中加以遮挡，妥善处理，保持场容整
洁。
现场建立材料收发管理制度。
仓库、工具间材料堆放整齐，易燃、易爆物品分类保管，专人负
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责，确保安全。
成品保护
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设备管理人员应熟悉设备保管规程和汽轮机组特殊保管要求，经
常检查设备存放情况，保持设备完好。
机组设备在安装过程中及安装完毕后，轴颈和轴瓦等部位严禁踩
踏，施工中必须采取保护措施。
拆下的零部件应分别旋转在专用的零件箱内，对于精密零部件应
精心包装保护，不得堆压，要由专人妥善保管。
设备在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫恰当，防止变形，
并应对加工面及螺栓妥加保护，防止碰伤及锈蚀。
十、环境保护措施
为减少施工过程对环境的影响，营造绿色环境，特制定此措施。 环境保护检查小组 组长：赵玉石
组员：孙有岩 李 莉 环境保护目标
噪声指标应＜70dB，夜间噪声指标应＜55dB，同时要满足GB12523-90《建筑施工场界噪声限值》的要求；对出入现场的运输设备100%进行清洁检查；粉状物料运输车辆进行100%覆盖；节水指标应达到5‰；化学清洗药液应100%实行封闭式、容器式管理和使用；生活垃圾100%进行收集和处理；射线探伤人员防护服配置率应达到100%，报警式计量仪的配置率应达到100%。 具体环境保护措施 1.设备清点
主要有设备开箱产生的废弃包装物等环境因素。
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保证措施：
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设备包装物如：泡沫、塑料、木料、铁条等均要进行回收、分类存
放；划定存放区域，设置回收箱，回收箱要分类标示、集中清运，加强文明施工管理，做到工完料清。
2.钢结构安装、受热面安装、锅筒安装、设备及管道安装-
主要有施工固体废弃物、噪音、电焊弧光、烟气、扬尘、生活垃圾等环境因素。
保证措施：
夜间不得进行可能产生较大噪音的施工；将噪音较大的施工项目安
排在昼间进行。
成立环境保护检查小组，每月进行一次专项检查，做好“三通一平”
工作，铺设硬质路面；与鞍钢厂容办协调，每日上午8：30、下午1：30进行两次洒水降尘，减少车辆运输设备过程中形成的灰尘，创造良好的现场施工环境；设置门岗，雨季现场道路泥泞时，车辆轮胎上将会带有泥巴，对出入现场的运输设备100%进行清洁检查，在洗车台上清洗干净后方准离厂，减少对厂区环境卫生的影响。
焊接、气割作业，作业班组要到项目部开具动火票；根据动火票，
在规定的区域，规定的时间进行作业，同时在动火区域佩带灭火器材；作业时要对周围环境进行确认，严禁在易燃、易爆环境内动火作业，焊接作业要避让人群或进行遮挡以减少对人的影响。
废钢铁、焊条头、油桶等施工产生的固体废弃物均要进行回收、分
类存放；划定存放区域，设置回收箱，回收箱要分类标示、集中清运，加强文明施工管理，做到工完料清。
划定生活垃圾存放区域，设置垃圾箱；在现场设置临时卫生间，严
禁随地便溺，设置专职保洁员，按时清理。
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探伤作业时间定为晚12点后进行，作业前一天由项目部通知各相
关单位避让，探伤作业时要划定作业区域，设置警戒禁区，拉设警戒绳，设置作业标志牌，设专职人员在禁区外职守，非探伤人员不得入内，禁区内外设对讲机联络。射线探伤人员防护服配置率应达到100%，报警式计量仪的配置率应达到100%。 3．水压试验
主要有节水、废水排放等环境因素。
保证措施：
水压试验前要对系统进行全面检查，施工过程要严格控制焊接质
量，确保水压试验一次成功，试验压力要缓慢升高、分阶段检查；一旦发现渗漏，按分系统放水；细化水压方案、进行详细交底以降低水的消耗。
设置完整的排水系统，合理组织排放；水压试验后，试压用水要排
入附近的水池内，经沉淀、过滤后作为清洁用水，供洒水降尘等使用。 4.煮炉
主要有药液存放、清洗、废液排放等环境因素。
保证措施：
煮炉用药液，要委托具备资质的单位进行运输；到达现场后要分类
存放，封闭管理，对管理和使用人员进行教育和交底，佩戴防护用具，配备足够的洁净水及救治医生。细化清洗方案、合理布置管路、进行详细交底确保清洗工作顺利进行。
煮炉过程中产生的废液，要经排放管路排至中和池内进行中和处
理，处理后进行检测，符合GB8978-1996《污水排放标准》中的规定后方可排放。
十一、吊装方案
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1、炉排部分的吊装
1.1、炉排主要以炉排减速机、炉排前轴和灰斗的吊装为主，分别自重4200kg、5100kg、10200kg。主要重量部件的吊装需在炉排体基本安装完毕后进行。
1.2、吊装主要重量部件需采用225吨液压汽车吊进行，吊装以上部件过程需连续完成。吊车吊装变径为22米，吊装位置高度6.8米。
1.3、将炉排主要重量部件吊装就位，不能就位的部件吊装与便于安装位置后采用40千斤顶及5吨链式起重机进行安装。减速机吊装于基础上前，需将找正用平、斜垫铁布置与设备基础上，即便粗找。 2、锅炉钢架吊装 2.1、吊装前的准备和检查
在钢架吊装就位前，用水准仪将建筑物的原始标高引致附近厂房的柱子上，然后再逐个测量出各基础顶面的实际标高，同时将每根立柱上1米标高线以下的实际高度也测量出来，计算出每个基础上立柱底板与基础间的垫铁厚度。
垫铁放置在凿出麻面且铲平、磨光及校平的基础平面立柱的中心线上和立柱底板加强筋处，再测量每组垫铁表面的标高，每组垫铁的块数不超过三块，总厚度为40—60毫米，垫铁的实际厚度比计算厚度大1—2毫米，垫铁单位面积的承受压力为基础混凝土耐压强度的
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60%左右，垫铁的宽度为80—100毫米。长度较立柱底板长10毫米，立柱安装就位调整后垫铁间进行焊接（点焊）。
根据设备的零位线作为基础线，划出锅炉的纵向对称中心线和各柱脚的定位尺寸线。
在立柱顶上临时焊上互为90度的圆钢，穿上Φ0.8mm的钢丝，以便悬挂线坠进行立柱垂直度的检测。且每根立柱上附带一个通长的爬梯，以利安装。
钢架起吊前，对钢架组合件进行全面检查，所有应该焊接的部位均焊接完毕，随同钢架组合件一起吊装的零部件固定牢固，吊索绑扎位置正确，同时加固立柱结构的刚性。
吊装前，钢丝绳应经过计算承载力后选取，并无破股等缺陷，吊具应大于每根钢丝绳的负荷。 2.2、钢架的吊装、找正和固定
本台锅炉底梁及下锅筒承重梁利用100T吨液压汽车吊进行吊装作业，上部钢架利用塔吊进行吊装作业。
钢架最重部件为锅筒承重梁为7.05吨，钢丝绳选用4根6*37直径Φ20mm，安全系数7，经计算：
F·7=52·d²/n=52×20²/1000 =20.8 F=20.8/7=2.97t 2.97t×4=11.88t ∵11.88t>7.05t ∴钢丝绳可用
钢丝绳绑挂完毕后略起吊至4根绳初始受力后停止，检查4根钢丝绳受力是基本均匀，无某根松懈现象，控制钢丝绳与构件夹角α （30°<α<60°）。
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试吊，即将钢架平行吊离地面200—300毫米，检查钢绳受力是否均匀，持续5分钟后，检查钢架有无下沉现象，确认无误后方可起吊，起吊的速度应该均匀，缓慢，钢架上的拉绳应固定在各个角度上，使钢架在起吊过程中不能摆动，当钢架组件或单件底板逐渐落在基础上时应加倍小心，不得损坏垫铁的承受载荷。借助钢架悬吊状态察看底板中心线与基础中心线是否吻合，使其正确就位，锅炉钢构架的安装临时固定可在锅炉纵向横向方向。
钢架找正以基础中心线及立柱1米标高线为准，先调整标高，后调整位置，用水准仪测量立柱上的1米标高与厂房1米标高是否一致，若有误差，则进行调整，调整标高时，可以利用千斤顶或者楔形垫铁；钢架的垂直度，用吊线坠及经纬仪对立柱的两个立面进行上、中、下三处的测量检查，若这三处的尺寸都相等，则为合格。
立柱都找正就位后，还要测量各立柱间的对角线，不仅要测量立柱上、下两处，而且要测量中间各主要标高处，其误差应符合下表
序号 1 检查项目 立柱中心与基础划线中心偏差 立柱1米标高与厂房12 3 4 5 6 7 8 米标高基准点偏差 各立柱间相互标高差 各立柱间距偏差 立柱不垂直度 各立柱上下二平面对应对角线偏差 横梁标高偏差 横梁不水平度 允许偏差（毫米） ±5 备注 ±2 3 间距的1/1000，最大≯10 长度1/1000，最大≯15 长度1.5/1000，最大≯15 ±5 5 的规定标准，找正结束后，立柱底板垫铁进行点焊。锅炉平台及扶梯84
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的安装，不得影响其它部件吊装，可在钢架焊接完毕后按施工工序安装，妨碍施工操作的部分，留待以后安装。梯子、平台应由下而上逐级安装，栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应有一根立柱，在平台安装中，同侧各层平台的相应栏杆应尽量在同一直线上，接头处应光滑，钢平台爬梯、护栏临时点固定后应立即进行焊接，不准过夜以免漏焊。不应随意割短或接长梯子，或改变梯子的斜度，或改变上、下踏板的高度，或联接平台的间距。
钢架组件起吊就位后应采取临时固定措施，钢架组件之间的连接可采用花兰螺丝进行校正。钢架找正以锅炉基础中心线为准，先调整标高，再调整位置，所有立柱标高应一致，否则应予以调整。
严禁在未找正好的安装组件上进行下一工序的安装，检查项目必须有书面记录并签字存档。 3、锅筒吊装 3.1、准备工作
锅筒到货后组织好人员进行卸车工作，利用330T液压汽车吊将锅筒卸到锅炉西侧指定地点。
锅筒起吊之前，按锅筒纵、横向中心线在锅筒顶梁上划出锅筒纵、横向中心线位置，再按锅炉横向中心线位置划出锅筒吊架的纵向中心线，并复核对角线。要求相对中心线距离偏差不大于±3毫米；对角线偏差不大于10毫米。
吊装前，钢丝绳应经过计算承载力后选取，并无破股等缺陷，吊具应大于每根钢丝绳的负荷。 3.2、锅筒吊装
锅炉下锅筒共三台，每台自重27.5吨，也是本次锅炉安装工程中最重单件。上锅筒自重13.5吨，钢丝绳的选用4根6*37直径Φ
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34mm，安全系数为7，经计算：
F·7=52·d²/1000 =52×34²/1000 =60.112 F=60.112/7=8.6t 8.6t×4=34.4t ∵34.4t>27.5t ∴钢丝绳可用
钢丝绳绑挂完毕后略起吊至4根绳初始受力后停止，检查4根钢丝绳受力是基本均匀，无某根松懈现象，控制钢丝绳与锅筒夹角α （30°<α<60°）。
吊装时应注意不能损伤锅筒本体及法兰结合面，锅筒吊装时采用尼龙吊装带进行吊装；锅筒利用330T液压汽车吊直接吊装就位。准备起吊的锅筒应预先放在起吊方向的垂直平面内，以免起吊时发生晃动而撞击。起吊时绳索不得挤压在管接头上。
锅筒安装标高应以钢柱上1米标高为基准。锅筒被提升到安装位置后，要严格找正。找正合格后，拧紧锅筒吊架的螺母。吊杆紧固时注意负荷分配均匀；水压前对吊杆受力进行复查，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
安装时对上部柱面垫圈间及垫圈与垫圈座间进行清理，确保洁净、并加涂石墨粉状润滑剂，转动灵活，保证锅筒热位移的自由。
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序号 1 2 3 4 6 7 8
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4、吊装机具计划 名称 板车 铲车 液压汽车吊 卷扬机 液压汽车吊 液压汽车吊 千斤顶 型号 12-20T W150 25-16T 5t 225T 330T 40t 数量 6台班 4台班 6台班 2台 4台班 2台班 4台 5、吊装指挥小组组成 组 长：王振刚（现场指挥）
副组长：李景峰（技术负责）陈洪德（生产负责）王庆宝（安全负责） 组 员：刘汉武（指吊员） 李泉山 李平 王志顺 谭厚坤
十二、焊接工艺卡
在本工程首先要进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和作业指导书，然后进行焊工培训和组织施工。现将主要项目的焊接施工方案分述如下。
1、所有管道在焊接前要打好坡口，坡口角度为60——70°，钝边高度1.2——1.5mm，对口间隙3——5mm，不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
2、管道焊接前应将坡口及其边缘10——20mm的范围内的氧化皮、铁锈、油污等异物清理干净。
3、焊缝不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不得有飞溅物，焊缝表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过度。焊缝宽度应焊出坡口边缘2——3mm，焊肉余高应≤4mm。不允许未满焊。咬边深度应≤0.5mm，且连续长度≤100mm。对口错边量应≤1.6mm。
4、弯管起弯点至接口的距离不得小于管径。环向焊缝距支架净距不
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鞍钢房产
鞍山市解放路热源厂集中供热工程锅炉本体及附属机械设备安装
应小于100mm，管道任何位置不得有十字焊缝，直管管段两相邻环向焊缝的间距≥200mm。钢管对口检查合格后，方可点焊。 5、当焊缝内部的外表面及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时，应予以返修，返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超过二次，若进行第三次返修，应先制定返修工艺方案，并履行审批手续，补焊时应有技术人员指导。 6、焊接工艺要求
6.1、焊接采用的焊条应符合下列规定：
焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。
6.2、钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，
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