质检部各岗位职责

QA是质量保证，是预防为主 QC是“质量控制”，在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”。按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段：进料控制（Incoming Quality Control缩写为IQC）、过程质量控制（In Process Quality Control缩写为IPQC）、最终检查验证(Final Quality Control缩写为FQC)、出货质量控制（Outgoing Quality Control缩写为OQC）。通常质量控制职能由质量检验员（Quality Checker简称QC）和质量工程师(Quality Engineer简称QE)分担。具体QC检验人员职责为： 一、进料检验(IQC)

1. 负责按照原料进料检验规范，熟练掌握AQL-II，MI-1.5，MA-1.0抽样法则，对原辅材料

进行来料检验或验证，﹐并做好检验状态标识及检验记录工作； 2. 对原辅料的质量证书进厂要求跟踪并做好保存留底；

3. 所有餐具产品的原辅料进料需要填写“来料检验报告”及“供应商供货记录表” ,特别粒子，

色母进厂时每批货进行取样并标识留底； 4. 主材类进料检验完之后把检验结果做成报告发给相关部门主管， 5. 来料检验不合格时﹐有责任及时上报主管及相关部门;

6. 负责对不合格来料作让步接收时的标识及追踪﹐并及时上报主管； 7. 负责供方来料绩效的记录﹐以及供方纠正预防措施有效性协助跟踪；﹓ 5﹒配合理化实验室对原辅材料进行性能测试；﹓﹓ 6﹒对库存物料质量进行抽查﹐并上报检查结果；﹓

7﹒负责遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序﹒； 8. 服从主管安排的其它日常事务。 二、制程检验IPQC

1． 按照过程检验规范，熟练掌握AQL-II，MI-4.0，MA-2.5 抽样法则，对工序中的半成品进

行检验﹐并如实、及时填写“制程检验记录表”﹓；

2． 做好所有产品生产时新品、设备重启、原料更换、款号变更的首件检验，根据封样产品

首件检验合格后通知现场正常生产,;

3． 在生产过程中要经常性地对各工序的加工品进行抽查﹑确认﹑对重点工序要重点检查

﹐严格把关；发现有质量问题﹐及时向班组长反映并要求纠正﹐当班组长不在时可直接向生产主管反映并要求纠正

4． 检验发现严重不合格时﹐因及时标识并隔离，确保不良品不流入下道工序,同时向上级人

员反映；

5． 返工半成品的重新检验并记录； 6． 协助主管对异常质量问题的原因，进行研究分析﹐提供纠正、预防措施,防止质量事故的

发生﹓

7． 负责库存半成品的抽查及质量跟进;

8． 遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序﹒ 三、制程最终检验FQC :

1. 熟练掌握AQL-II，MI-4.0，MA-2.5 抽样法则、成品入库检验作业指导书、根据现场提供

入库单及相关技术资料，对产品进行最终成品检验；

2. 成品检验发现不合格时﹐及时反馈给部门主管，并同时开立不良品修改全检报告，并进

行标识隔离处理﹐同时要求生产部改善或及时上报质量部处理

3. 对于检验合格入库产品需在“入库单”填写合格确认，同时进行放行，并做日报告；

4. 在产品完成所有制程或工序后，对产品 「本身」的品质状况，包括：外观（颜色、光滑

度、毛刺、披锋、刮伤、擦伤等）、尺寸、性能（材料的物理、化学特性、机械特性），贴标及标示的检测，进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货品质要求。

四、出货检验OQC

1． 熟练掌握AQL-II，MI-4.0，MA-2.5 抽样法则、成品出货规范、订单评审表、相关技术资

料，对产品进行成品出库检验﹐并照相及取样做好标识（订单号，产品款号）部分送给业务，部分内部留底并做好检验记录工作

2． 成品出货检验发现不合格时﹐及时反馈给部门主管，并同时对整批次开据“不良品修改

全检报告”，并进行标识隔离处理﹐同时要求生产部改善或及时上报质量部处理 3． 负责返工成品的跟踪、验证，做好记录

4． 负责客户退货的复检并记录﹐提出原因分析必要时填写“质量纠正、预防措施报告”﹐

经质量部经理审批后发出

5． 相关客户如有指定的验货员应积极配合对产品进行检验，并反映相关情况；

6． 负责所有进出场货柜完好程度的检验（货柜安全，清洁，异味检查）照相，传输信息给

业务部并留底，有问题及时反馈给相关部门。

7． 负责产品安全及质量的检查监督工作（检查重点：产品外观品质，包装品质，贴标及标

示，产品清洁，装柜的安全隐患等）有发现不良问题时须立即通知装柜负责人进行处理； 8． 遵守与推动质量方针﹑目标﹐执行公司质量制度﹑程序。