中华人民共和国铁道部
东风4B型内燃机车大修规程
中国铁道出版社 1999年·北京
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铁 道 部 文 件
铁运〔1999〕94号
关于修订公布《东风4B 型内燃机车大修规程》的通知
各铁路局，中车、建筑、工程总公司：
《东风4B型内燃机车大修规程》自1993年公布以来，对指导机车大修工作发挥了重要作用。但随着铁路运输发展和科技不断进步，《规程》在实施中暴露出不少问题。为进一步完善和提高对机车大修工作的指导，保证机车大修质量，现将修订的《东风4B型内燃机车大修规程》予以公布，自2000年1月1日起执行，铁机函[1993]111号公布的《东风4B型内燃机车大修规程》同时废止。请各单位组织有关人员认真学习，及时修订有关工艺规则、检修范围，完善工艺装备，保证新《规程》的贯彻落实。
《东风4B型内燃机车大修规程》另发。
一九九九年八月十五日
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目 录
1.总 则
2.大修管理
3.柴 油 机
4.辅助及预热装置
5.承载车体及转向架
6.制动及空气系统
7.电 机
8.电器及电气线路
9.辅助传动装置
10.齿轮及轴承
11.机车总装、负载试验及试运
12.大修限度表
13.大修零件探伤范围
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1 总则
1.1 机车大修必须贯彻为运输服务的方针。机车大修的任务在于恢复机车的基本性能,以保证铁路运输的需要。 1.2 机车大修和段修是机车修理中互相衔接的两个组成部分, 必须贯彻“质量第一”和“预防为主”的方针。机车大修要为段修打好基础, 必须按规定进行检查和修理。机车修理工厂对大修机车质量应负全部责任。
1.3 本规程系东风4B型内燃机车大修和验收的依据, 机车大修中遇有本规程和其它有关技术标准中均无明确规定的技术问题时, 由工厂和验收室根据具体情况共同研究,认真加以处理。 如双方意见不一致时可先按工厂总工程师的意见办理,经总工程师签署的处理意见抄送驻厂验收室保存后可先出车,并将不同意见报部。出车后若在质量保证期内发生质量问题,由总工程师负责。
1.4 机车大修要坚持技术标准、统一管理和入厂修理为主的方针。在计划预防修的前提下,逐步实施基本修加状态修和主要 换零部件的专业化集中修。并逐步改革机车大修管理模式，改变目前机车入厂单一修理模式为整车入厂修、主要部件换件修、分级修等多种模式。要积极推行配件标准化、系列化、通用化和修复新工艺,以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效率，缩短机车在修周期,降低修理成本。
1.5机车大修周期由铁道部决定。根据当前机车生产、运用及检修水平, 东风4B型内燃机车检修周期结构和大修里程规定为:
检修周期结构: 大修(新造)---中修---中修---大修 大修里程: (80万10万)km
凡需延期或提前入厂做大修的机车,由铁路局提出申请,报铁道部核准。 1.6 本规程中的限度表、 零件探伤范围表与条文具有同等效力。 本规程由铁道部运输局负责解释。
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2 大修管理
2.1 分级管理与计划
2.1.1 内燃机车大修工作实行统一领导、分级管理的原则。 铁道部负责组织制定和修改机车大修规程。
铁路局根据机车走行公里、技术状态和大修周期, 组织管内机车按计划进厂; 将大修机车履历簿、不良状态书及补充技术状态资料提交承修工厂及驻厂验收室进行审查。
修理工厂编制并执行机车及大部件大修工艺, 合理安排作业进度, 质量良好地完成大修任务。
2.1.2 大修的年度计划由铁路局、修理工厂报部核备。市场选择的大修机车按部颁有关规定执行。铁道部适时召开机车大修计划会议, 组织委、承修双方签订机车大修合同。 2.1.3 事故修及其它计划外入厂修理的机车,由配属铁路局提 出计划，报铁道部核备，并与承修厂签订合同，认真填写不良状态书、检修范围, 部驻厂验收室根据检修范围和合同规定进行验收。 2.2 入厂
2.2.1 机车回送入厂
2.2.1.1 大修机车应按合同规定的时间及时回送入厂。挂运回送时, 按铁道部有关内燃机车回送办法的规定办理。
2.2.1.2 大修机车回送入厂前应保证运用状态。入厂机车所有零部件须齐全, 未经铁道部批准或承修工厂同意, 不许任意拆换。如发生上述现象, 经工厂与验收室和送车单位代表共同确认(如送车单位代表不在, 由验收室负责), 另行计价处理。对于在大修中按规程与合同规定更新的部件以及技术改造淘汰的部件, 凡机务段需要的, 厂、局双方须在大修合同中明确。
2.2.2 机车送厂后需做的工作
2.2.2.1 承修工厂组织有关人员, 会同驻厂验收室和送车单位代表共同做好接车鉴定记录,并由送车人员带回一份记录交机务段。
2.2.2.2 机车履历簿和补充技术状态资料等,须在机车入厂时一并交给工厂。
2.2.2.3 机车入厂时,须将机车规定配备的工具、备品等带齐入厂,由送车人员委托工厂代 管,确需补充的工具、备品须在大修合同中提出申请计划,出厂时由工厂补齐,另行计价。 2.2.2.4 机车在工厂变更配属时,按工厂与原配属段协议交接车,修理竣工后由原配属段与 新配属段交接,工厂提供方便。
2.2.2.5 工厂和驻厂验收室共同做好机车送、 接人员的接待和生活安排工作。 驻厂验收 室须负责送、接车人员的管理工作。送、接车人员在厂期间要遵守工厂的工作 、学习和生活等制度。 2.3 修理
2.3.1 机车互换修规定
2.3.1.1 机车大修以承载式车体为基础进行配件互换修,在相同结构下,尽量考虑相邻厂次的柴油机互换。机组和大部件,如柴油机、柴油机各附属装置、增压器、空压机、 变速箱、静液压泵和马达、同步主发电机、牵引电动机、起动发电机、励磁机、转向架、轮对等须成套互换。互换件须统一编号,并将技术状态、检修处所、 检修记录记入相应的大部件履历簿中。
2.3.1.2 互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求,保证质量。结构 不统一、不标准的零部件不许互换。
2.3.1.3 对部令规定的加装改造项目,必须按规定实行,并纳入检修及验收范围。凡不属部
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令规定,由机务段自行对机车加装改造或试验项目,机务段须在入厂前提出申请,双方协商, 在签订修理合同中作出规定。
2.3.1.4 制造工厂制作的零部件,其非组装配合的相关尺寸由于制造原因与原图纸不相符, 但不影响运用、互换时,大修仅做常规检修;该零部件到限时,须更换合格件。 2.3.2 机车大修采用新技术、新结构、新材料时的规定
2.3.2.1 须考虑成批生产的可能性和便于使用、维修,并在保证行车安全的前提下,提高机 车的性能,延长部件的使用寿命。
2.3.2.2 需经装车试验的项目,按铁道部颁发的<<机车技术改造管理办法>> 中有关规定办 理。
2.3.3 机车使用代用材料配件时的规定
2.3.3.1 凡属标准件(国标、部标)、通用件等影响互换的零部件,须报部批准。
2.3.3.2 需变更原设计材质和规格者,须在保证产品质量的前提下,按有关规定办理。 2.4 出厂
机车试运、交车、出厂、回送等事宜按部颁<<铁路机车验收规则>>第十七、十八、十九条规定办理。承修工厂须将填写完整的机车履历簿交接车人员带回机务段。 2.5 质量保证期
机车大修后自出厂之日起,在正常运用、保养和维修条件下,承修工厂须保证: 2.5.1 在90万运行km或7年(即一个大修期)内: a)承载式车体新切换部分不发生裂纹; b)转向架新切换部分不发生裂纹; c)新柴油机机体不发生裂纹。
2.5.2 在30万运行km或30个月(即大修后第一个中修期)内:
a)承载式车体、转向架构架、车轴、轮心、牵引从动齿轮,不发生折损和破裂；轮箍不发生崩裂及组装不当的松弛;
b)柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套不发生裂纹、破损;
c)弹性联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油执交换器、静液压热交换器、冷却单节、通风机、传动轴、增压器、中冷器、冷却风扇、静液压泵和马达不发生折损和裂纹；增压器转子不发生固死；柴油机大、小油封不漏油；油底壳垫片不发生破裂； d)所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离； e)柴油机轴瓦不发生裂纹、折损(碾瓦除外)。 2.5.3 在15万运行km或15个月内: a) 柴油机轴瓦不发生碾瓦
b)同步主发电机、牵引电动机、励磁机、起动发电机须正常工作, 不发生损坏。 2.5.4 在上述规定以外的项目,须保证运用5万km或6个月（即一个小修期）。
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3 柴油机
3.1 机体、连接箱、机座支承、油底壳、大油封、曲轴箱防爆门及盘车机构 3.1.1 机体与连接箱的检修要求
3.1.1.1 彻底清洗机体与连接箱,机体内部润滑油管路须清洁畅通;主机油道须进行1MPa水压试验,保持20min不许渗漏;机体与连接箱不许有裂纹,安装密封平面不许损伤。 3.1.1.2 机体安装气缸套的顶面与机体底座面不许碰伤,其平面度在全长内为0.2mm。 3.1.1.3 主轴承螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、横拉螺钉与主轴承盖不许有裂纹,螺纹 不许有断扣、毛刺及碰伤,螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕,横拉螺钉须重新镀铜。 3.1.1.4 连接箱与机体的接触面不许碰伤,连接箱两安装面的平面度在全长内为0.1mm。 3.1.2 机体总成要求
3.1.2.1 机体气缸盖螺栓不许松缓、延伸,以800N·m力矩扭紧, 螺栓座面与机体气缸顶面 间,0.03mm塞尺不许塞入;螺栓与机体顶面的垂直度公差为φ1.0mm;机体的气缸盖螺栓孔及 其它螺纹孔允许做扩孔镶套处理,但螺纹孔须保持原设计尺寸。
3.1.2.2 主轴承盖与机体配合侧面用0.03mm塞尺检查,塞入深度不许超过10mm。
3.1.2.3 主轴承螺母与主轴承盖接合处、主轴承螺母与主轴承座接合处,0.03mm 塞尺不许 塞入。
3.1.2.4 机体各主轴承孔轴线对1、9位孔的公共轴线的同轴度为φ0.14mm, 相邻两孔轴线 的同轴度为φ0.08mm。
3.1.2.5 机体曲轴止推面对主轴承孔公共轴线的垂直度为0.05mm; 内外侧止推环按曲轴止 推面磨修量与止推轴承座宽度配制,并记入履历簿。
3.1.2.6 机体与连接箱结合面间,用0.05mm塞尺不许塞入。
3.1.2.7 机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为φ0.40mm,相邻两孔轴线的同轴度为φ0.12mm。 3.1.3 机座支承的检修要求
3.1.3.1 清洗机座支承,检查并消除裂纹。 3.1.3.2 橡胶减振元件须更新。 3.1.4 油底壳的检修要求
清洗油底壳,有裂纹时允许挖补或焊修,然后进行渗水试验,保持20min不许渗漏。
3.1.5 曲轴输出端轴颈与密封盖的单侧径向间隙为0.6~0.8mm，任意相对单侧径向间隙差不许大于0.1mm。自由端 密封盖其内孔与泵主动齿轮轴颈的径向间隙要求为：上部比下部大（0.2±0.02）mm，左、右允差0.03mm。 3.1.6 曲轴箱防爆门检修要求
曲轴箱防爆门弹簧组装高度为830.5mm,组装后盛柴油试验无泄漏。
3.1.7 盘车机构检修要求
盘车机构各零件不许有裂纹,转动灵活,作用良好。 3.2 曲轴、轴瓦、联轴节、减振器 3.2.1 曲轴的检修要求
3.2.1.1 曲轴须拆除附属装置及全部油封,清洗内油道。
3.2.1.2 曲轴不许有裂纹;主轴颈、曲柄销及其过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤; 对应于大油封轴颈处的磨耗大于0.1mm时,须恢复原形尺寸。
3.2.1.3 铸铁曲轴轴颈超限时,可按表3-1进行等级修,并经氮化处理。在同一曲轴上,同名 轴颈的等级须相同;在磨修中发现铸造缺陷时,按原设计铸造技术条件处理; 钢曲轴可按表 3-2进行等级修,同名轴颈的等级须相同;止推面对曲轴1、5、9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动为0.05mm;允许对止推面的两侧进行等量磨修,单侧磨量不许大于0.8mm(与原形比较)。
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1.53.2.1.4 按图纸要求方法测量各主轴颈对1、5、 9 位主轴颈公共轴线的径向圆跳动为 0. 15mm;相邻两轴颈径向圆跳动为0.05mm;联轴节和减振器安装轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动为0.05mm。
表3-1 铸铁曲轴磨修等级 单位：mm 级别名称 0 1 219.500.029 194.500.029 002 219.000.029 194.000.029 00主轴颈 220.0000.029 曲柄销 195.0000.029
表3-2 钢曲轴磨修等级 单位：mm 级别 名称 0 1 2 219.000.029 194.000.029 003 218.500.029 193.500.029 000主轴颈 220.0000.029 219.500.029 0曲柄销 195.0000.029 194.500.029 3.2.1.5 曲柄销轴线对曲轴轴线的平行度在曲柄销轴线的全长内为φ0.05mm。 3.2.1.6 油腔用机油进行压力为1MPa的密封试验,保持10min不许泄漏。 3.2.2 弹性联轴节的检修要求
3.2.2.1 联轴节须拆盖分解、清洗干净。
3.2.2.2 花键轴、弹簧片、齿轮盘和主从动盘不许有裂纹。
3.2.2.3 弹簧片磨耗超过1mm时须更换，花键槽磨耗不许超过1mm。 3.2.2.4 更换全部密封圈。
3.2.2.5 组装后须进行动平衡试验,不平衡量不许大于750g·cm。
3.2.2.6 用机油进行压力为0.8MPa的密封试验,保持30min不许泄漏。 3.2.3 减振器的检修要求
3.2.3.1 解体清洗,各零件不许有裂纹。 3.2.3.2 允许用簧片厚度调整间隙。 3.2.3.3 更换硅油。
3.2.4 主轴瓦、连杆瓦的检修要求
按曲轴轴颈的等级修级别,主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。更新止推环。 3.3 活塞连杆组
3.3.1 活塞组的检修要求
3.3.1.1 活塞须清洗,去除积炭;活塞内油道须畅通、清洁。
3.3.1.2 活塞不许有裂纹、破损和拉伤,顶部无烧伤网络,避阀坑周围无过烧痕迹。 3.3.1.3 活塞轻微拉伤时允许打磨光滑,按原设计规范对活塞进行表面处理。 3.3.1.4 活塞环槽不许有凸台和严重喇叭形, 3.3.1.5 活塞销的检修要求 a)清洗,不许有裂纹;
b)活塞销磨耗超限允许镀铬修复,但镀层厚度不许大于0.2mm;
c)活塞销上的油堵不许松动,并进行0.6MPa油压试验,保持5min无泄漏。
3.3.1.6 同台柴油机须使用同种活塞,钢顶铝裙活塞组质量差不许超过0.2kg, 球铁活塞组 质量差不许超过0.3kg。
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3.3.2 连杆的检修要求
3.3.2.1 清洗,连杆体和连杆盖不许有裂纹,连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。紧固后 , 每一齿形的接触面积不许小于60%,连杆螺钉孔螺纹不许有断扣、毛刺与碰伤。
3.3.2.2 连杆小端衬套不许松动;更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套,衬套配合过盈量须 符合原设计要求,止动销的位置须相应转过30°。
3.3.2.3 连杆小端孔(带套)轴线对大端瓦孔轴线的平行度须符合原设计要求。更换衬套时, 须测量连杆体大、小端孔轴线的平行度,其值须符合原设计要求。 3.3.2.4 连杆螺钉全部更新。
3.3.2.5 同台柴油机须使用同种连杆,且连杆组质量差不许超过0.3kg。 3.3.3 活塞连杆组装要求
同台柴油机,钢顶铝裙活塞连杆组质量差和球铁活塞连杆组质量差都不许超过0.3kg。 3.4 气缸套
3.4.1 缸套检修要求
3.4.1.1 清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹。
3.4.1.2 内孔须重新磨修,消除段磨和拉伤;外表面穴蚀凹坑深度不许超过本部位厚度的三 分之一,穴蚀面积不许超过外表总面积的五分之一。 3.4.1.3 更换密封圈。 3.4.2 水套的检修要求
3.4.2.1 清洗、去除水垢,焊缝和其它部位不许有裂纹。
3.4.2.2 上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤,内孔水腔处穴蚀深度不许超过 2mm, 进水孔不许有穴蚀。 3.4.2.3 更换密封圈。
3.4.3 缸套、水套组装要求
3.4.3.1 缸套、水套间配合过盈量须符合设计要求。 3.4.3.2 缸套法兰下端面与水套法兰上端面须密贴。
3.4.3.3 气缸套水腔须进行0.4MPa的水压试验,保持10min不许泄漏;缸套磨削后,按下列条件 进行水压试验,保持5min不许泄漏或冒水珠(距下端面68mm范围内允许冒水珠): a)内表面全长试压1.5MPa;
b)上端面至其下120mm长度范围内试压18MPa。 3.5 气缸盖及其附件 3.5.1 气缸盖检修要求
3.5.1.1 拆除螺堵,清洗、去除积炭和水垢,不许有裂纹。
3.5.1.2 排气门导管全部更新(间隙值按限度表执行),进气门导管及进、 排气横臂导杆超 限更新,与气缸盖孔的配合须符合原设计要求。
3.5.1.3 气缸盖底面须平整,允许切修,但此面距气缸盖燃烧室面不许小于4.5mm。
3.5.1.4 螺堵组装后,水腔须进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏或冒水珠; 燃烧室面 不许有裂纹;示功阀孔须进行15MPa的水压试验,保持5min不许泄漏,保持10min压力不许下降。
3.5.1.5 气门座更新,气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为φ0.10mm。 3.5.1.6 气门全部更新。
3.5.1.7 气门弹簧不许有变形、裂纹,其自由高度与特性须符合设计要求。 3.5.1.8 更换密封圈。
3.5.1.9 摇臂及横臂的检修须达到: a)不许有裂纹;
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b)调节螺钉、摇臂压球和横臂压销不许松动并不许有损伤与麻点; c)油路畅通、清洁。 3.5.1.10 推杆、挺柱检修要求
a)挺柱头、滚轮轴不许松动 ,挺柱头与滚轮不许有损伤与麻点; b)推杆允许冷调校直,不许有裂纹,其球窝不许有拉伤和凹坑; c)挺柱弹簧不许变形、裂纹,其自由高度及特性须符合设计要求; d)更换密封圈。
3.5.2 柴油机示功阀的检修要求
柴油机示功阀不许有裂纹、缺损,螺纹不许乱扣。示功阀用柴油进行15MPa的压力密封试验,保持1min不许泄漏。 3.5.3 气缸盖组装要求
3.5.3.1 摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮与滚轮轴须动作灵活。 3.5.3.2 气门对气缸盖底面凹入量为1.5～3.0mm。
3.5.3.3 气门与气门座研配后,灌注煤油进行密封性试验,保持5min不许泄漏。 3.6 凸轮轴
3.6.1 凸轮轴检修要求
3.6.1.1 凸轮轴不许弯曲、裂纹;轴颈不许拉伤,磨耗超限须修复;轴端螺纹须良好。 3.6.1.2 允许冷调校直。
3.6.1.3 凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤;凸轮型面磨耗大于0.15mm时,允许成形磨 修,磨修后的表面硬度不许低于HRC57,升程曲线须符合原设计要求,但配气凸轮基圆半径不 许小于49.5mm,供油凸轮基圆半径不许小于44.5mm。 3.6.1.4 允许更换单节凸轮轴。
3.6.1.5 凸轮轴各位轴颈对1、5、9位轴颈的公共轴线的径向圆跳动为0.1mm, 各凸轮相对于第1位(第9位)同名凸轮的分度公差为0.5。 3.7 齿轮传动装置及泵传动装置 3.7.1 齿轮传动装置检修要求
3.7.1.1 全部齿轮经检查不许有裂纹、折损、剥离和偏磨, 齿面点蚀面积不许超过该齿面 面积的10%,硬伤不许超过该齿面面积的5%。
3.7.1.2 各支架不许有裂纹、破损, 支架轴的轴线对支架安装法兰面的垂直度须符合设计 要求。
3.7.1.3 支架与机体结合面须密贴,在螺钉紧固后,用0.03mm塞尺不许塞入。 3.7.1.4 齿轮装配后须转动灵活、标记清晰完整,润滑油路清洁畅通。 3.7.2 泵传动装置检修要求
3.7.2.1 全部清洗,去除油路内的油污。
3.7.2.2 泵支承箱体、泵传动装置支座不许有裂纹、破损。 3.8 机油系统
3.8.1 主机油泵检修要求
3.8.1.1 解体、清洗,去除油污,泵体、轴承座板、泵盖、轴及齿轮不许有裂纹,齿轮端面及轴承座板轻微拉伤允许修理。
3.8.1.2 主、从动轴55对45轴线的径向跳动为0.05mm（C1—61—00A型泵）。 3.8.1.3 组装后须转动灵活。
3.8.1.4 主机油泵试验须达到表3-3的要求;
表3-3 主机油泵试验要求 名 称 油 温（℃） 转
速压 力真空度流 量减压阀作用压力
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（ r/min ） （ kPa ） （ kPa ） （ m3/h ） （kPa） 主机油泵 70～80 550～570 1510 500 33 95 3.8.1.5 主机油泵在上述油温、转速条件下,当油压为0.7MPa时,运转5min, 检查各结合 面及壳壁不许渗漏。 3.8.2 机油管路检修要求
3.8.2.1 去除油污,经磷化处理后封口。
3.8.2.2 管路开焊允许焊修,焊后须经磷化处理并进行0.8MPa油压试验,保持5min不许泄漏。 3.8.2.3 更换垫圈及密封件。 3.9 冷却水系统 3.9.1 水泵检修要求
3.9.1.1 解体、清洗,去除水垢,泵体、主轴、水泵座、中间套筒、吸水盖不许裂纹。泵体允许 焊修,焊后进行0.7MPa水压试验,保持5min不许泄漏。
3.9.1.2 叶轮不许有裂纹、损伤,允许焊修,叶轮须做静平衡试验,不平衡量不许大于50g.cm。 3.9.1.3 30、38轴段对轴承挡公共轴线的径向跳动为0.05mm。 3.9.1.4 更新密封件。
3.9.1.5 水泵组装后须转动灵活。
3.9.1.6 水泵性能试验须达到表3-4要求,泄漏试验,须达到表3-5要求。 表3-4水泵性能试验要求 名 称 高温水泵 低温水泵 转速出水压力 进水真空度 水温（r/min） （kPa） （kPa） （℃） 2050 1965 ≥200 18010 10 60～80 18.7～19.3 60～80 水流量(m3/h) 115 100 11
表3-5水泵泄漏试验要求 名称 高温水泵 低温水泵 转速出水压力 水温运转时间（r/min） （kPa） （℃） （min） 2200 2150 2060 1965 280 290 200 200 60～80 60～80 60～80 60～80 10 10 10 10 要 求 各结合面及蜗壳不许渗漏 泄水口漏水不许超过8滴/min,装机后不许超过15滴/min 各结合面及蜗壳不许渗漏 泄水口漏水不许超过8滴/min,装机后不许超过15滴/min 3.9.2 中冷器检修要求
3.9.2.1 解体、清洗,去除油污、脏物,更换密封件。 3.9.2.2 变形的散热器片须校正。
3.9.2.3 允许锡焊堵塞泄漏的冷却管,每个冷却组不许超过4根,每个中冷器不许超过14根。 3.9.2.4 更换的冷却组须进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏;中冷器须进行0.3MPa 的水压试验,保持10min不许泄漏。 3.9.3 冷却管路检修要求 3.9.3.1 清洗管路,去除水垢。
3.9.3.2 管路开焊允许焊修,焊修后须进行0.5MPa水压试验,保持3min不许泄漏。 3.9.3.3 更换橡胶密封件。 3.10 燃油系统
3.10.1 喷油泵检修要求
3.10.1.1 解体、清洗,严禁碰撞。
3.10.1.2 各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀,精密偶件不许拉毛、碰伤,齿杆不许弯曲。
3.10.1.3 出油阀偶件φ14mm处和φ6mm处的配合间隙分别不许大于0.02mm和0.18mm。 3.10.1.4 柱塞弹簧、出油阀弹簧须符合设计要求。 3.10.1.5 更换密封件。
3.10.2 喷油泵检修后的试验要求 3.10.2.1 柱塞偶件密封性试验
按要求固定偶件相对位置;环境和油温为（20±2）℃; 试验用油为柴油与机油的混合油, 其粘度=1.013×10-5～1.059×10-5m2/s。将试验用油以（22.0±0.5）MPa的压力充入柱塞顶部,偶件密封时间须在6～25s范围内。 3.10.2.2 出油阀偶件密封性试验
用压力为0.4～0.6MPa的压缩空气进行密封性试验,10s渗漏气泡不许超过5个。 3.10.2.3 喷油泵供油量试验按表3-6进行
表3-6喷油泵供油量试验要求 序 号 齿条位凸轮轴转供油供油量备 注 置刻线 速(r/min) 次数 (mL) 500±5 250 375±5 同台柴油机各泵油量差不许大于4mL 1 12 2 4 250±5 250±5 停油 3 0 0 3.10.3 喷油泵组装后须将柱塞尾端面至泵体法兰支承面间的距离(B尺寸)刻写在泵体法兰 的外侧面上。
3.10.4 喷油器的检修要求
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250 — — 同台柴油机各泵油量差不许大于10mL 3.10.4.1 解体、清洗,严禁碰撞。
3.10.4.2 各零件不许有裂纹,精密偶件不许拉毛、碰伤。 3.10.4.3 调压弹簧须符合设计要求。 3.10.4.4 针阀升程为0.45～0.55mm。 3.10.5 喷油器检修后的试验要求
3.10.5.1 喷油器针阀偶件颈部密封性试验
当室温与油温为（20±2）℃,柴油与机油混合油粘度=1.013×10-5～1.059×10-5m2/s,喷油器的喷射压力调到35MPa时,油压从33MPa降至28MPa所需时间须在9～55s范围之内,针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。 3.10.5.2 喷雾试验
喷油器的喷射压力调至26.00MPa时以每分钟50～90次的喷油速度进行喷雾试验, 要求声音清脆、喷射开始和终了明显、雾化良好,不许有肉眼能见到的飞溅油粒、 连续不断 的油柱和局部密集的油雾。
3.10.5.3 喷油器针阀偶件座面密封性试验
当喷油器喷射压力为26.00MPa时,以每分钟30次做慢速喷射,在连续喷油15次后, 针阀偶件头部允许有渗漏的油珠,但不许滴下。 3.10.6 燃油管路检修要求
3.10.6.1 解体、清洗,去除油污,按原设计要求对表面进行处理,处理后封口。 3.10.6.2 管接头螺纹不许碰伤。 3.10.6.3 更换垫圈和橡胶件。 3.11 增压系统
3.11.1 增压器的检修要求
3.11.1.1 解体、清洗,去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。
3.11.1.2 压气机的导风轮、叶轮、扩压器不许有严重击伤、卷边现象。 导风轮叶片允许 有沿直径方向长度不许大于5mm、顺叶片方向深度不许大于1mm的撞痕与卷边存在; 扩压器叶片不许有裂纹,但允许有深度不大于1mm的撞痕。 3.11.1.3 涡轮叶片的检修须达到:
a)叶片分解前,测量涡轮外圆直径或弦长,其值不许超过原设计值 0.5mm;
b)涡轮叶片进气边允许有深度小于1mm的撞痕;不许有卷边、过烧和严重氧化; c)涡轮叶片的榫齿面不许挤伤或拉伤; d)叶片不许有裂纹。
3.11.1.4 喷嘴环的检修须达到:
a)喷嘴环叶片允许有深度不许大于1mm的撞痕、卷边与变形,叶片变形允许校正, 喷嘴 环叶片不许有裂纹;喷嘴环的出口面积须符合原设计; b)喷嘴环内、外圈外观检查,不许有裂纹。
3.11.1.5 对于上述各项允许的撞痕、卷边与变形,须修整圆滑。 3.11.1.6 涡轮轮盘的榫槽不许挤伤或拉伤,轮盘不许有裂纹。 3.11.1.7 主轴、轴承套与止推垫板的检修须达到: a)主轴与止推垫板经探伤不许有裂纹；
b)主轴各接触表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形,各轴颈的径向跳动不大于0.02mm； c)止推垫板不许拉伤、偏磨、烧损与变形,容许磨修或反面使用； d)更新轴承套。
3.11.1.8 喷嘴环镶套不许有可见裂纹。
3.11.1.9 涡壳与出气壳分别进行0.3MPa和0.5MPa水压试验,保持10min不许泄漏。
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113.11.1.10 涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆,锁紧片只准弯曲一次;装配后, 叶片 顶部沿圆周方向晃动量不许大于0.5mm,涡轮叶根的轴向窜动量不许大于0.15mm。 3.11.1.11 转子须作动平衡试验,不平衡量不许大于1.5g·cm。 3.11.1.12更新各易损、易耗件,并更新全部Ｏ型密封圈。
3.11.1.13 增压器组装后,各部间隙须符合限度规定,用手轻轻拨动转子,转子须转动灵活、 无碰擦与异声。
3.11.1.14 增压器须进行平台试验,有关参数须符合表3-7要求。 表3-7 增压器平台试验参数要求 增压器型号 折合转速(r/min) 压比 45GP802-4 22500±60 ZN310LC-1 22500±60 2.55±0.05 2.68±0.08 折合流量(kg/s) 总效率 Pk/Pt 2.35±0.07 ≥56% 1.25±0.02 2.55±0.08 ≥58% 1.26±0.02 3.11.1.15 对验收合格的增压器须封堵油、水、气口,油漆并铅封。
3.11.2 进、排气管检修要求
3.11.2.1 解体、清洗,去除油污、烟垢与积炭;各部位不许有裂纹、变形。 3.11.2.2 更换排气总管的波纹管和进气管路软连接管。
3.11.2.3 管段的各法兰面须平整(允许加工修整),排气总管与排气支管须进行0.4MPa的水 压试验,保持5min不许泄漏。 3.11.2.4 排气管隔热层须完好。 3.12 滤清器
3.12.1 燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油精滤器检修要求 3.12.1.1 解体、清洗，更换密封件及过滤元件。 3.12.1.2 焊修的各滤清器体须进行压力试验:
a)燃油精滤器体焊修后进行0.5MPa的水压试验,保持5min不许泄漏;
b)机油离心滤清器座焊修后进行0.3MPa的水压试验,内腔进行0.6MPa的水压试验,保持5min不许泄漏;
c)增压器机油滤清器体焊修后进行0.6MPa的水压试验,保持5min不许泄漏。
3.12.1.3 燃油精滤器检修后，在试验台上用压力为 0.35MPa 的柴油进行密封性试验，保持 3min不许泄漏。
3.12.1.4 机油离心滤清器转子轴轴颈磨耗量大于0.5mm时更换转子轴，转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计;转子组装后须做动平衡试验，不平衡量不许大于 5g.cm ；机油离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳， 并进行流量、转速试验。当油温为 75 ～ 85 ℃，油压为0.65MPa 时， 流量不许小于2.1m3 /h。
3.12.1.5 增压器机油精滤器检修后，在试验台上进行密封性试验。当油压为 0.5MPa时，保 持 5min不许泄漏。 3.13 调控系统
3.13.1 联合调节器检修要求
3.13.1.1 解体、清洗,检查更换过限和破损零件,更换垫片、橡胶件与油封。 3.13.1.2 各滑动、转动表面无拉伤、卡滞。 3.13.1.3 各弹簧的弹力须符合设计要求。 3.13.1.4 飞铁质量差不许超过0.1g。
3.13.1.5 更换传动轴承、匀速盘轴承和扭力弹簧。 3.13.2 联合调节器组装要求
3.13.2.1 滑阀在中间位置时,柱塞相对于平衡位置,其上、下行程各为（3.2±0.1）mm。 3.13.2.2 柱塞全行程为（6.2±0.1）mm。
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3.13.2.3 滑阀在中间位置时,滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为（1.6±0.1）mm。 3.13.2.4 各杠杆连接处作用灵活可靠,无卡滞。
3.13.2.5 伺服马达行程为（25.0±0.5）mm,并作用灵活。
3.13.2.6 传动花键轴与套的齿形须完整,无拉伤、啃伤及锈蚀,啮合状态须良好。 3.13.3 联合调节器试验要求
3.13.3.1 转速允差:最低、最高转速与相应的名义转速允差±10r/min。
3.13.3.2 工况变换时,伺服马达杆波动不许超过3次,稳定时间不许超过10s。
3.13.3.3 在稳定工况下,伺服马达杆的抖动量不许大于0.4mm,拉动量不许大于0.3mm。 3.13.3.4 当手柄由最低转速位突升至最高转速位时,升速时间为 14～19s;由最高转速位 突降至最低转速位时,降速时间为 17～19s。
3.13.3.5 功率伺服器在300°转角内转动灵活,从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0 ～493Ω。
3.13.3.6 当油温不低于50℃时,恒压室工作油压在所有工况下均不低于0.65MPa。 3.13.3.7 在试验过程中,各部位不许渗油,合格后按规定铅封。 3.13.3.8 步进电机须转动灵活,无卡滞,扭矩不许小于0.49N·m。 3.13.4 控制系统检修、调整要求
3.13.4.1 横轴、调节杆须调直,控制机构各元件须安装正确,动作灵活。 3.13.4.2 横轴的轴向窜动量不许大于0.30mm。
3.13.4.3 最大供油量止挡的中心线与铅垂线间的夹角为17°。 3.13.4.4 传动臂中心线与铅垂线间的夹角γ为13.5°20'。
3.13.4.5 当喷油泵齿条位于0刻线时,横轴上的停车摇臂触头和横轴触头之间夹角α为 27°;当喷油泵处于最大供油位置时,两触头不许接触。
3.13.4.6 按下停车按钮时,各喷油泵齿条须退到0刻线,各喷油泵齿条刻线差不许大于0.5 刻线。
3.13.4.7 拉杆上弹性夹头窜销处于深沟槽时,其端部与喷油泵拨叉座径向间隙为0.5～ 2.5mm;处于浅沟槽时,窜销与喷油泵任何部分不许相碰。
3.13.4.8 在弹性连接杆端测量整个控制机构(包括喷油泵齿条)阻力,不许超过117.7N。 3.13.4.9 整个拉杆系统的总间隙不许大于0.50mm。 3.13.5 调控传动装置与极限调速器的检修、调整要求 3.13.5.1 各运动部件须动作灵活、准确。 3.13.5.2 停车器杆行程不许小于13mm。
3.13.5.3 摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4～0.6mm,在振动条件下,其间隙应无变动。 3.13.5.4 超速停车机构在柴油机转速为1120～1150r/min时起作用。 3.14 总组装
3.14.1 柴油机组装、调整要求 3.14.1.1 气缸套安装后须达到:
a)在气缸盖螺母紧固后,水套法兰支承面与机体顶面之间的间隙,用0.03mm塞尺不许塞 入;
b)气缸套定位刻线对机体上气缸纵向中心线的位置度公差不许大于1mm;
c)气缸套压装后,缸套上、中、下三个部位内孔的圆度为 0.03mm,圆柱度为0.05mm(图 3-1)。
3.14.1.2 紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求和顺序见表3-8与图3-2。表3-8扭紧力矩栏 与伸长量栏的关系是:对于同一紧固零件,若该二栏同时给出数值,则任取其一值。 表3-8 紧固主轴承螺栓及横拉螺钉的要求
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紧 固 零 件 使 用 介 质 扭紧力矩伸长量（N·m） （mm） 1000 500 2000 3100 1000 0.10 — 0.30 0.6～0.65 — 预紧主轴承螺栓二硫化钼或蓖麻油 的螺母 预紧主轴承盖横二硫化钼或蓖麻油 拉螺钉 紧固主轴承螺栓二硫化钼或蓖麻油 的螺母 最终紧固主轴承二硫化钼或蓖麻油 螺栓的螺母 最终紧固主轴承二硫化钼或蓖麻油 盖横拉螺钉 3.14.1.3 主轴瓦组装紧固后须达到:
a)同台柴油机各档主轴承油润间隙之差不许大于0.06mm,相邻两档不许大于0.03mm; b)主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的60%,用0.03mm塞尺不许塞入。 3.14.1.4 活塞连杆组装须达到:
a)连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的60%,并用0.03mm塞尺不许塞入; b)在同一曲柄销上,左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0.5mm, 并能沿轴向自由 拨动;
c)连杆螺钉紧固按表3-9进行;
表3-9 紧固连杆螺钉的要求 紧固零件 使用介质 扭紧伸长量 (mm) 紧固顺序 连杆螺钉 二硫化钼0.50～0.52 或蓖麻油 G型连杆ND5齿轮0.54～0.58 螺钉 油脂 d)活塞环切口依次错开90°。 3.14.1.5 气缸盖组装须达到:
a)喷油器头对气缸盖底面的凸出量为6.0～6.5mm; b)气缸盖螺母紧固按表3-10进行;
表3-10紧固气缸盖螺母的要求 紧固零件 使用介质 扭紧力矩（N·m）或紧固顺序 气缸盖螺栓的伸长量（mm） 1275～1324 (0.38～0.42) 气缸盖螺母 二硫化钼或蓖麻油 c)活塞与气缸盖间的余隙高度为3.8～4.0mm。
3.14.1.6 柴油机水系统须进行压力为0.4MPa的水压试验,保持30min不许泄漏。
3.14.1.7 柴油机机油系统须进行压力为0.5MPa的油压试验,保持30min,柴油机外部不许泄 漏。
3.14.1.8 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到:
a)油底壳输出端面须低于机体输出端面,但不许超过0.05mm;
b)连接箱同步主发电机法兰止口轴线对主轴承孔轴线的同轴度为φ0.2mm,法兰端面以 主轴承孔轴线为基准的端面圆跳动为0.3mm;
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c)柴油机总装后,机座支承上、下座间隙不许小于5mm; d)螺栓紧固按表3-11进行。
表3-11紧固连接箱螺母、机座支承及油底壳螺钉的要求 紧 固 零 件 使用介质 扭紧力矩( N·m) 600 100 300 450 100 连接箱与机体上、下方连接螺二硫化钼或蓖麻油 母(M30×2) 连接箱与机体中部两侧连接二硫化钼或蓖麻油 螺母(M16×1.5) 连接箱与同步主发电机连接二硫化钼或蓖麻油 螺母(M24×2) 机座支承与机体连接螺钉 油底壳与机体连接螺钉 二硫化钼或蓖麻油 二硫化钼或蓖麻油 3.14.1.9 柴油机几何供油提前角为21°±0.5°。 3.14.1.10 配气定时角度:当1、16缸进气凸轮滚轮的升程为0.35～0.38mm时, 曲轴转角在活塞上止点前42°～42°20'。
3.14.1.11 当横臂与摇臂贴靠时,进气门与横臂的冷态间隙为0.40～0.45mm,排气门与横 臂的冷态间隙为0.50～0.55mm。
3.14.1.12 齿轮啮合的侧向间隙:配气齿轮为0.15～0.50mm, 曲轴齿轮与中间齿轮为 0.
20～0.60mm,各泵传动齿轮为0.15～0.60mm;各齿轮齿面的接触斑点, 在齿宽上不许小于50%,在齿高上不许小于40%。
3.14.1.13 调控从动齿轮侧向间隙为0.05～0.20mm。 3.14.2 柴油机与同步主发电机组装须达到:
a)同步主发电机电枢与磁极之间的单边间隙不许小于1.8mm, 对边间隙差不许大于 0. 6mm;
b)发电机电枢轴承外圈与轴承盖凸台间的间隙为3～7mm。 3.15 柴油机试验
柴油机组装后,须进行台架性能试验。 3.15.1 柴油机试验的技术要求 3.15.1.1 试验参数
在标准大气条件下(大气压力0.1MPa、环境温度27℃、相对湿度60%),柴油机试验须满足表3-12的参数要求。在试验中,当大气条件变化超出规定时,功率及燃油消耗率须修正。 3.15.1.2 极限调速器须在柴油机转速为1120～1150r/min时起作用。
3.15.1.3 柴油机负载在2210～2650KW时, 齿条拉杆的抖动不许大于0.4刻线。在2430kW和2650kW工况下，各缸齿条刻线允差0.5刻线。 3.15.1.4 柴油机起动试验
a)当环境温度为20℃,或环境温度低于20℃、油水温度预热到40℃时,柴油机须顺利起 动,起动时间不许超过20s;
b)柴油机在油、水温度不低于50℃时,须顺利起动。 3.15.1.5 柴油机调速动作试验
a)转速允差:最低、最高转速与相应的名义转速允差±10r/min;
b)当负载为2430KW、转速为1000/r/min时,突卸负载至零,极限调速器不许动作; c)当负载为147KW、转速从1000r/min迅速降到430r/min时,柴油机不许停机;
d)当负载为147KW、转速从430r/min迅速升到1000r/min时,极限调速器不许动作; e)当自动停机电磁阀断电时,须保证柴油机停机;
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f)当按动紧急停机按钮时,须保证柴油机停机; g)当负载为2430KW、转速为1000r/min时,卸负载至147kW的过渡时间不许超过40s, 标定转速(1000r/min)工况的稳定调速率不许大于1.5%。 3.15.1.6 检查油、水、气管路,不许泄漏。 3.15.2 柴油机试验后检查
3.15.2.1 打开各检查孔盖,盘车检查各可见零件,如有异状,须作扩大拆检。 3.15.2.2 气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤。
3.15.2.3 凸轮型面不许有拉伤,对于轻微拉伤允许用油石或金相砂纸打磨光滑。 3.15.3 柴油机试验完毕后,按规定进行铅封。
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表3-12 柴油机台架性能试验参数要求 参 数 名 称 标定转速 (r/min) 最低稳定转速(r/min) 极限调速器动作转速(r/min) 标定功率 (kW) 最大运用功率(kW) 供油止挡铅封功率(kW) 燃油消耗率 (g/KW·h) 压缩压力 (MPa) 爆发压力 要 求 1000 430 1120～1150 2650±26.5 2430±24.3 2510±4 2650kW时 ≤218 2430kW时 ≤218 2.65～2.84 附 注 最低稳定转速下空载时 各缸允差0.8MPa 相对压力 相对压力 增压器转速(r/min) 2650kW时 ≤26500 2650kW时 ≤12.55 2430kW时 ≤11.96 (MPa) 中冷器出口空气压2650kW时 0.14 力 2430kW时 0.125 (MPa) 中冷器出口空气温度(℃) ≤65 排气温度 (℃) 2650kW时 支管<520 总管<620 2430kW时 支管<510 总管<600 各缸支管允差85 ℃ 0.17～0.25 燃油 进 口 压 力(MPa) 机油总管末端压力标定转速时 0.3 (MPa) 760r/min 0.2 <760r/min 0.13 0.01停机时，油压继电 卸载 吸合值 0.180 释放值 0.160.01 00.01器动作压力 (MPa) 停机 吸合值 0.100 释放值 0.080.01 0对应柴油机转速>760r/min 机油出口温度(℃) 冷却水出口温度(℃) 中冷器冷却水进口温度(℃) 曲轴箱压力(kPa) 60～75 60～75 453 ≤0.2 19
4 辅助及预热装置
4.1 油水管路系统
4.1.1 油水管路检修要求
4.1.1.1 油水管路系统须解体, 冷却水管进行酸洗，燃油、机油管进行磷化处理。 4.1.1.2 各表管及阀解体检修, 各阀须作用良好。
4.1.1.3切换变形法兰，各法兰垫更换后其内径不许小于管路孔径, 更换全部连接软管。离心精滤器来油管有裂纹时须更换。
4.1.1.4 各管系检修后, 须按表 4-1 规定的压力和时间进行试验, 不许泄漏。 各表管随相应的系统进行试验。 表4－1 管系压力和时间试验 管 系 压 力 时 间 （MPa） （min） 机车冷却水管系统 0.5 5 机车机油管系统 0.9 5 机车燃油管系统 0.5 10 4.1.1.5 各排水管、排油管须解体、清扫、检修, 保持管道畅通, 接头牢固, 无泄漏。
4.2 齿轮油泵
4.2.1 燃油泵(辅助机油泵)、预热锅炉燃油泵、起动机油泵检修要求 4.2.1.1 泵体、泵盖和齿轮不许有裂纹, 其内侧面轻微拉伤须修整。 4.2.1.2 联轴节安装面轴线对轴承挡公共轴线的同轴度为0.10mm。 4.2.1.3 各泵组装后须转动灵活。
4.2.2 燃油泵(辅助机油泵)、预热锅炉燃油泵、起动机油泵试验要求 4.2.2.1 工况试验要求见表4-2。 表 4-2 工况试验要求 名 称 油 温 转速 压 力 真空度 流 量 附 注 3（℃） （r/min） （MPa） （kPa） （m/h） 燃油泵 10 ～35 1350 0.35 13.33 1.62 试验中不许有过热处所 预热锅炉燃油泵 10 ～35 3000 1.50 20.00 0.12 试验中不许有过热处所 起动机油泵 70～80 2200 0.25 26.66 12.00 试验中不许有过热处所 4.2.2.2 密封性能试验要求见表4-3。 表 4-3 密封性能试验要求 名 称 试验油 温 转 速 压 力 时 间 密 封 情 介质 （℃） （r/min） （MPa） （min） 况 燃油泵 燃油 10 ～35 1350 0.5 2 除油泵轴处外不许渗漏 预热锅炉燃油泵 燃油 10 ～35 3000 1.5 2 除油泵轴处外不许渗漏 起动机油泵 机油 70～80 2200 0.8 5 除油泵轴处外不许渗漏 4.3 预热锅炉水泵 4.3.1 预热锅炉水泵检修要求
4.3.1.1 壳体、座及密封压盖不许有裂纹。
4.3.1.2 12轴颈轴线对17轴承挡公共轴线的同轴度为0.05mm。 4.3.1.3 水泵组装后须转动灵活。
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4.3.1.4 水泵试验须符合表 4-4 要求。
表4-4 水泵试验要求 转速 出口压力 水温 流量 密 封 要 求 3（r/min） （MPa） （℃） （m/h ） 3000 0.1 70～80 8 试验过程中水泵座上泄漏孔处漏水不许超过5滴/min, 各密封处及壳体不许泄漏。 4.4 预热锅炉风机 4.4.1 预热锅炉风机检修要求 4.4.1.1 风机壳体不许有裂纹。
4.4.1.2 叶片不许有裂纹和松动, 轮壳及后复板不许有松动。
4.4.1.3 更换叶片后须进行静平衡试验, 其不平衡量不大于15g.cm。 4.4.1.4 风机组装后须转动灵活, 不许有卡滞。 4.4.1.5 风机须进行性能试验, 并符合下列要求:
3
转速为3000r/min时,风量为420～450m/h, 风压为784～980Pa, 试验后把风
3
量调至320m/h, 在节流装置法兰上焊止挡, 限制风量变小。 4.5 机油滤清器、燃油粗滤器及空气滤清器
4.5.1 机油滤清器、燃油粗滤器及空气滤清器检修要求
4.5.1.1 各滤清器须解体、清洗, 检查更换不良密封件及过滤元件（纸或纤维制的过滤元件一律更换）。
4.5.1.2 机油滤清器体焊修后须进行1.2MPa水压试验, 保持5min不泄漏。 4.5.1.3 机油滤清器安全阀阀芯与阀口接合面用煤油注入阀的上方检查时, 保持1min不许泄漏, 在0.25MPa压力下能开启。
3
4.5.1.4 机油滤清器组装后进行压降试验。当温度为（75±5）℃, 以相当于80m/h 流量流过滤清器时, 其压降为0.02～0.10MPa。
4.5.1.5 燃油粗滤器体焊修后进行0.5MPa的水压试验, 保持5min不泄漏。
4.5.1.6 空气滤清器组装时, 各结合面处须密封,严禁让空气未经滤清进入增压器吸气道。
4.6 散热器
4.6.1 散热器检修要求
4.6.1.1 清洗干净, 去除油污、水垢。 4.6.1.2 校直变形的散热片。
4.6.1.3 每个单节须进行0.5MPa 的水压试验, 保持 5min 不泄漏。 4.6.1.4 每个单节须按表 4－5 进行水流时间试验。 表4－5 散热器单节水流时间试验 容水器容水器与散热器进出流完所需 容 积 水口间 时 间 3（m） 高度差 连接管内径 （s） （mm） （mm） 0.11 2300 不小于35 55 4.6.1.5 每个单节堵焊管数不超过4根。 4.6.1.6 散热器组装后进行 0.5MPa 水压试验, 保持 5min 不泄漏。 4.7 热交换器
4.7.1 热交换器检修要求
4.7.1.1 热交换器须分解, 油水系统须清洗干净, 体盖不许有裂纹。 4.7.1.2 热交换器油水系统须单独进行水压试验。 油系统水压 1.2MPa, 保持 5min 不许泄漏; 水系统水压 0.6MPa, 保持 5min 不许泄漏。
4.7.1.3 热交换器铜管泄漏时允许堵焊, 堵焊管数不许超过8根。
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4.8 燃油预热器
4.8.1 预热器须分解检查, 去除水垢, 油水系统须进行0.6MPa水压试验, 保持5min不许泄漏, 铜管堵焊不许超过8根。 4.9 预热锅炉
4.9.1 预热锅炉检修要求
4.9.1.1 锅炉本体须分解、检查，清除烟垢、水垢, 管芯、管子开焊须焊修。组装后进行0.4MPa的水压试验, 保持3min不许泄漏。
4.9.1.2 水套、管板、燃烧室钢板腐蚀深度超过厚度40％时，须修复或更换。局部损坏须挖补或切换。
4.9.1.3 喷嘴装配须分解、清洗, 去除油污, 组装后进行喷油试验。在喷油压力为0.6～1.6MPa 的范围内，喷油雾化须良好。
4.9.1.4 预热锅炉组成后进行试验, 连续5次点火, 不许有点火不着现象, 燃烧状态良好。风机组和燃油泵组运转正常无异声, 各部无漏油、漏水和发热现象。 4.9.1.5 清洗、检修膨胀水箱及燃油箱, 不许有渗漏。腐蚀深度超过厚度30％时须修复或更新。
4.10 牵引电动机通风机
4.10.1 牵引电动机通风机检修要求 4.10.1.1 叶片不许有松动和裂纹。
4.10.1.2 叶片检修后须进行动平衡试验, 不平衡量不大于 25g.cm 。 4.10.1.3 叶轮与吸风孔间隙为 1～ 5mm。
4.10.1.4 组装后进行 2600r/min 运转试验, 历时 30min, 轴承盖最高温度不大于
3
80℃ ,温升不大于40K , 性能试验要求在转速2600r/min, 流量330m/min时，全压不小于3.92 kPa 。
4.10.1.5 两滚动轴承的外端面与两端轴承盖之间的轴向间隙之和须控制在0.3～ 0.8mm 范围内。 4.11 冷却风扇
4.11.1 冷却风扇检修要求
4.11.1.1 冷却风扇有裂纹允许焊修, 焊修时须符合下列要求: a) 焊接须符合原设计技术要求;
b) 叶片根部 40mm 范围内, 单面裂纹长度不超过 168mm; c) 除根部之外 , 单面、单根裂纹长度不超过 168mm 或双面各有一条不超过126mm的裂纹;
d) 原制造焊缝脱焊, 须铲除旧焊后重新补焊; e) 由焊缝脱焊引起的裂纹, 各叶片上裂纹总长度不超过 168mm； f) 所有修补焊缝, 均须进行探伤处理;
g) 焊修叶片再次发生裂纹时, 须更新叶片。
4.11.1.2 当叶片损坏严重或不符合焊修要求时, 须更新叶片。
4.11.1.3 冷却风扇检修后须进行静平衡试验, 不平衡量不大于 200g.cm, 冷却风扇轮心安装孔与轴配合接触面须均匀, 接触面积不小于 70 ％。
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5 承载车体及转向架
5.1 承载车体
5.1.1 车体检修要求
5.1.1.1 车体两端面、侧墙及底架清洗、除锈、涂防锈漆和表层漆。各立柱、梁板有裂纹须焊修，局部腐蚀须彻底清除，腐蚀面积超过原构件相应面积的40%或深度超过30%的须切换。
5.1.1.2 侧墙外表面每平方米内平面度允差为5mm。
5.1.1.3 底架各梁须清扫检查,裂纹及不良焊缝须彻底清除，焊补或加焊补强板。
5.1.1.4 车体钢结构与底架组焊后的承载车体，以底架侧梁12000mm间隔的前后挠度标记为准拉线测量，其上挠度值须为8～24mm。
5.1.1.5 两旁承组的四个外旁承座下表面的最低点须在同一平面上，其平面度允差为6mm，同时，同一旁承组的内旁承座比外旁承座高。
5.1.1.6 排障器各板须外观平整，焊补裂纹，连接牢固。
5.1.1.7 吹扫并检查牵引电动机风道，各部裂纹及开焊须焊补，保持风道内畅通、无异物。 5.1.1.8 各螺栓、双头螺栓、螺钉及铆钉不良时须修整或更换。 5.1.1.9 各门、窗及顶盖关闭严密，开关装置动作良好。 5.1.1.10 更换各顶盖上防雨用的密封垫。
5.1.1.11 各台板、梯子、扶手、操纵台、靠椅等须完好，并安装牢固。 5.1.1.12 车体可拆电镀件须重新电镀。 5.1.2 燃油箱检修要求
5.1.2.1 燃油箱须清洗检查，修复不良处所，检修后灌水试验不得渗漏。箱体表面平面度在两侧面每平方米内允差为5mm，上盖板及底板每平方米允差为8mm。油箱表尺位置正确，刻度清晰，吊挂无裂纹。修复寒冷地区的机车油箱保温层。
5.1.2.2 蓄电池箱须清扫检查，有腐蚀时须彻底清除修整,并涂酚醛耐酸漆。把手、轨道不良时须修复。
5.1.3 车内装饰检修要求
5.1.3.1 内壁涂层脱落时须修补，允许用性能相似的其它防震、隔热材料代替，修补厚度应与母材基本一致。
5.1.3.2 司机室内壁多孔铝板局部破损须修整或更换。 5.1.3.3 动力室铝质地板须平整，司机室木地板开裂须修复，地板之间合缝不大于5mm，地板布破损须更换。
5.1.4 顶、侧百叶窗检修要求
5.1.4.1 更换损坏、腐蚀的百叶窗片及磨损严重的轴。 5.1.4.2 扭曲、碰弯的百叶窗片须调修。
5.1.4.3 装车后叶片应转动灵活，不许有卡滞现象，叶片与叶片、 叶片与密封板应严密，允许叶片在三分之一长度内有不大于6mm的局部间隙。 5.1.5 车钩及缓冲装置检修要求
5.1.5.1 车钩须探伤检查，下列裂纹及缺陷禁止焊修：
a)钩体上的横裂纹及长度超过50mm的纵裂纹，钩体扁销孔向尾端发展的裂纹，上下耳销孔向外的裂纹及该处超过端截面40%的裂纹，钩体上距钩头50mm 内的裂纹及砂眼; b)钩舌上的裂纹;
c)钩尾框身上的贯通横裂纹及扁销孔向尾端部发展的裂纹；
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d)上下钩耳间(距钩耳25mm以外)超过30mm的纵横裂纹； e)钩腕上超过腕高20%的裂纹。
5.1.5.2 车钩在锁闭状态时，钩锁的跳动量，改进下开式3号车钩不大于15mm，13号下作用式车钩不大于22mm。 钩锁与钩舌相邻两侧面须平整、不倾斜,其嵌入高度不少于40mm，钩体防跳凸台和连接杆或钩锁销的作用平面须平直。钩锁与钩舌承力面间隙符合设计要求。 5.1.5.3 车钩在闭锁状态时，钩舌尾部与钩锁间横向间隙，3号下作用车钩不大于5mm，13号下作用式车钩不大于6.5mm。
5.1.5.4 组装后钩体端部与弹簧从板之间的间隙(竖扁销)2～9mm。车钩三态(全开状态、开锁状态、闭锁状态)良好。车钩开度在最小处测量，闭锁状态时为•112•～127mm，全开状态时为220～245mm。钩头用手推拉，能横向移动，钩头肩部与冲击座间的距离不小于60mm。 5.1.5.5 缓冲器弹簧须按规定的技术条件进行检修和试压， 二号缓冲器组装长度为(514±3)mm。
5.2 转向架
5.2.1 转向架构架检修要求
5.2.1.1 构架须清洗、除锈，各焊缝及构架不许有破损和裂纹。
5.2.1.2 拉杆座1:10斜度组成的切口与轴箱拉杆装配中的心轴接触面应密贴，允许有局部间隙，用0.08mm塞尺检查，其深度不大于10mm，心轴与槽底面间隙为1.5～6mm。 5.2.1.3 构架检修后须进行下列尺寸的检查：
a)同轴四拉杆座切口中心线对构架各拉杆座切口内平面(构架外侧向)的垂直度允差为φ2.5mm。
b)上下拉杆座切口内平面(构架外侧面)的平面度允差为2.5mm。 c)上下拉杆座切口中心线距离为(860±2)mm。 d)左右轴距(1800mm)差不大于2mm。
e)四个支承座面应在同一平面内，其平面度允差为1.5mm。 5.2.2 轴箱检修要求
5.2.2.1 轴箱无破损及裂纹，后盖与防尘圈无偏磨，各处无漏油。 5.2.2.2 轴箱弹簧有裂纹须更换。
5.2.2.3 轴箱弹簧须按规定的技术条件进行检修与试压试验。 同一轴箱弹簧的荷重高度差不大于3mm，同一转向架轴箱弹簧的荷重高度差不大于4mm，同一机车轴箱弹簧的荷重高度差不大于6.0mm。
5.2.2.4 轴箱拉杆装配须分解检查，更换橡胶件，拉杆不许有裂纹，心轴有裂纹须更换，心轴与轴箱体对应切口的接触面(1:10斜面)须密贴，允许有局部间隙， 但用0.08mm塞尺检查，深度不大于10mm，心轴与槽底面间隙为1.5～6mm。 5.2.2.5 防尘圈与车轴对应部分装配的过盈配合公差为0.032～0.106mm， 轴承内圈与车轴颈的过盈配合公差为0.027～0.077mm，轴承外圈与轴箱体孔的间隙配合公差为0.040～0.226mm。
5.2.2.6 油压减振器检修须符合下列要求：
a)油压减振器须全部分解检修，更换油封、密封圈及胶垫。 b)油压减振器组成后须进行试验，其参数为： 往复频率：1Hz; 插头行程: 60mm；
阻尼系数：700～1000N·S/cm。
拉压阻力差不应超过拉压阻力和的15%，试验记录的示功图须平滑，无畸形突变。在试验中不许有异声，试验完毕后平置24h无渗漏现象。
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5.2.3 轮对检修及组装要求
5.2.3.1 车轴须按TB1619-85及TB1989—87探伤检查,车轴各部(轴身除外)•上的横裂纹须旋削消除，轴身上的纵横裂纹经铲除后，轴身半径较设计尺寸的减少量不超过2mm,铲槽长度不超过50mm，宽度不超过5mm，且同一断面直径减少量亦不超过2mm。 5.2.3.2 轮心各部缺陷符合TB/T1400-91技术条件，轮辋外径的圆柱度为0.1mm，轮辋外径φ900mm对轮毂孔径φ235mm的同轴度为φ0.4mm。
5.2.3.3 轮箍的过盈量按轮辋直径计算，每1000mm为1.2～1.5mm。 轮箍热装时温度不超过330℃，加热的不均匀性不大于15℃，轮箍在加热和装配后，禁止风吹和沾水，不许强迫冷却。 5.2.3.4 从动齿轮的热装过盈量为0.18mm～0.24mm，热装轮心时，过盈量须符合设计要求，轮心热装后须经1600kN反压试验。 5.2.3.5 旧轮箍加垫的厚度不大于1mm，垫板不许多于1层，总数不超过4块，相邻两块间的距离不大于10mm。
5.2.3.6 轮箍内侧距：13532mm。
5.2.3.7 轮箍外形用样板检查，其偏差在踏面不大于0.5mm，轮缘高度减少量不大于1mm，厚度减少量不大于0.5mm。
5.2.3.8 轮箍旋削后直径差，同一轮对沿滚动圆直径差在1mm内，同一转向架在2mm内，同一机车在4mm内。
5.2.3.9 车轴轴颈允许按ZBJ11 001-87《铁路机车滚动轴承技术条件》进行等级修理，但轴颈的尺寸公差、表面粗糙度不变，当车轴等级修时，应装配相应的等级轴承。 5.2.3.10 轮对刻印必须齐全、清晰。 5.2.4 支承装配检修要求
5.2.4.1 球头杆身拉伤须修整。球头、球面座接触面的局部磨耗、 拉伤须修整，涂色检查应均匀接触，接触面积不小于50%。
5.2.4.2 上、下摩擦板的局部磨耗、拉伤须修整，其接触表面粗糙度(Ra)为3.2。 5.2.4.3 旁承体用煤油检查，不许有渗漏现象。 5.2.4.4 橡胶垫外观无裂纹、缺损，允许有不多于周面积50%的发纹存在，在115kN压力下，挠度为3.0～5.0mm。
5.2.5 电动机悬挂装置检修要求
5.2.5.1 主动齿轮内锥孔与电机轴接触面积不少于75%，与轴装配时的轴向压入量为1.5～1.7mm。
5.2.5.2 主、从动齿轮端面的相互不平齐不大于5mm。 5.2.5.3 抱轴瓦与轴的径向间隙为0.2～0.4mm， 同轴左右抱轴瓦与轴的径向间隙差不大于0.15mm，白合金不许有碾片、脱壳、熔化和剥离现象。
5.2.5.4 抱轴瓦瓦背与瓦盖、瓦座须紧固并接触良好，局部间隙用0.25mm塞尺检查， 塞入深度不得大于15mm。
5.2.5.5 电动机悬挂部分检修要求：
a)吊杆、吊杆座不许有裂纹，销有裂纹须更换; b)关节轴承须解体清洗，油封须更换;
c)橡胶垫在30kN压力下检查，其高度为75～81mm，外观无裂纹、缺损，允许有不多于周面积50%的发纹，组装电机吊杆时应扭紧螺母，使两块橡胶垫的总压缩量为28mm。 5.2.6 牵引杆装置检修要求
5.2.6.1 牵引杆装置须分解、检查,牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销及球承、球承外套有裂纹须更换,牵引杆、连接杆、拐臂有裂纹须修整或更换。
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15.2.6.2 各销与套、球承与球承外套的间隙过限或拉伤严重时须更换。
5.2.6.3 牵引销与车体牵引销座接合的槽面须密贴，局部缝隙用0.05mm 的塞尺检查插入深度不大于10mm，销顶面与销座槽底面间隙须为1.5～6.0mm。 5.2.7 基础制动装置及撒砂阀检修要求
5.2.7.1 基础制动装置及手制动装置须解体检查，局部磨耗须修整，更换不良零件。 5.2.7.2 各销套间隙超过限度或拉伤严重时须更换。
5.2.7.3 分解、清洗制动缸，更换皮碗，检修后用0.6MPa风压进行气密性试验。
5.2.7.4 闸瓦间隙调整器螺杆和转盘应能转动，不得卡滞，棘爪正确安装在棘轮上，棘轮螺套、套筒相互间须紧贴，不得有间隙。闸瓦间隙调整器调节功能良好。更换防尘胶套与防尘帆布套。
5.2.7.5 撒砂阀须清扫，保持畅通，体的螺纹部分不良须修整，体腐蚀深度超过壁厚二分之一时须更换。组装后,撒砂装置作用良好。 5.2.7.6 手制动装置组装后须作用良好。
5.2.7.7 轮轨润滑装置须进行解体、清洗、检修。空气和油脂管路、接头须畅通，不泄漏，装置作用须良好。
5.2.8 转向架组装要求
5.2.8.1 轴箱与构架止档间的间隙为6～11mm。
5.2.8.2 轴箱轮对间总的横动量：中间轴为7mm,两端轴为5mm。
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6. 制动及空气系统
6.1 空气压缩机
6.1.1 空气压缩机检修要求
6.1.1.1 空气压缩机须全部解体、清洗、检查，曲轴轴颈及气缸不许有拉伤，气缸、气缸盖、机体及各运动件不许有裂纹。
6.1.1.2 空压机连杆头衬套不许有剥离、碾片、拉伤、脱壳等现象， 衬套与轴颈接触面积不少于80%，衬套背与连杆头孔的接触面积不少于70%。
6.1.1.3 曲轴连杆颈允许等级修理，连杆衬套按等级配修， 在磨修中发现铸造缺陷时须按原设计铸造技术条件处理。各等级连杆颈尺寸见表6-1。
表6-1 等级连杆颈尺寸 mm 等级 连杆轴颈 0 065.000.02 1 064.750.02 2 064.500.02 6.1.1.4 进、排气阀须清洗干净，阀片弹簧断裂须更换，阀片与阀座须密贴，组装后进行
试验不许有泄漏。 6.1.1.5 清洗空压机冷却器各管路的油污，冷却器须进行0.6MPa的压力试验，3min不许泄漏。
6.1.1.6 空压机压缩室的余隙高度为0.6～1.5mm。
6.1.1.7 空压机油泵检修后须转动灵活，并须进行试验，采用铁道部规定的压缩机油, 油温10～30℃，在1000r/min时的吸入高度为170mm油柱高，油量为(2.60±0.26) L/min，调定压阀开启压力为0.4 ～0.5MPa。 6.1.2 空气压缩机试验要求
6.1.2.1 磨合试验：在确认各部无卡滞现象后进行磨合试验,时间不少于90min。开机后,润滑油压力须在短时间内上升。当转速为1000r/min时， 润滑油压力须稳定在0.4～0.5MPa范围内，整个磨合过程中不许有异音。磨合后期活塞顶部不许有喷油现象，但在活塞周围允许有少量渗油。 6.1.2.2 温度试验：空压机转速为1000r/min，储风缸压力保持0.9MPa,运转30min， 铝质散热器二级排气口温度允许值见表6-2。
表6-2 排气口温度允许值 ℃ 环境温度 ≤30 ＞30 排气温度 ≤185 ≤190 试验结束时，曲轴箱油温不超过80℃。
6.1.2.3 超负荷试验:在压力为0.99 ～1.00MPa，转速为1000r/min工况下运转2min，不许有异常现象。
6.1.2.4 漏泄试验: 在压力为0.9MPa时，由于出风阀的漏泄，在10min内，容积为400L的储风缸压力的下降不超过0.1MPa。
6.1.2.5 风量试验：在转速1000r/min时，400 L储风缸压力由0MPa升到0.9MPa所需时间
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不大于100s，或在转速为970r/min时，空气压缩机出气量不少于2.3m/min。 6.1.2.6 试验中空压机油封及各接缝、接头不许有漏风、漏油。 6.2 制动、空气系统
6.2.1 制动机、风缸及空气管路系统检修要求
6.2.1.1 制动阀、分配阀、中继阀、继动阀、给气阀、高、低压安全阀须解体检修，更换
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全部橡胶件，检修后须在试验台上试验，保证性能良好。
6.2.1.2 制动软管连接器有裂纹须更换。软管连接器须以0.6～0.7MPa的压缩空气在水槽内试验，保持5min不泄漏(断续气泡在10min内消失者除外)。软管连接器须进行1MPa的水压试验，保持2min不泄漏，软管外直径膨胀不许超过8mm，且不许有明显局部凸胀。 6.2.1.3 各风缸须清洗并作水压试验，不许泄漏，总风缸焊缝须作探伤检查,各风缸试验要求如下：
a)总风缸：1.4MPa，保持5min;
b)降压风缸和工作风缸：1.2MPa，保持3min; c)作用——紧急风缸：0.9MPa，保持1min; d)均衡——时间风缸：1.2MPa，保持3min; e)低压风缸：1.1MPa，保持5min。 风缸履历牌须按规定更换。
6.2.1.4 风管系统须吹扫清理，保持管道畅通、清洁，外观检查无腐蚀。 6.2.1.5总装后在总风缸压力0.9MPa状况下，检查各总风管路泄漏量1min不大于0.02MPa，JZ-7型制动机的制动管泄漏量1min不大于0.01MPa,EL-14改型制动机的制动管泄漏量1min不大于0.02MPa。
6.2.1.6 刮雨器系统、撒砂系统、空气油水分离器、远心集尘器、无动力回送装置、滤清装置、放风阀、止回阀须解体、清洗、检查、更换不良零件，各类部件组装后均须作用良好。
6.2.1.7 风喇叭检修要求：
a)解体、清洗，各零件有裂损均须更换。
b)在0.5 ～0.9MPa风缸压力下试验，音响须良好。 6.2.2 风源净化装置检修要求
6.2.2.1 空气干燥器、油水分离器及各阀须解体、清洗、检修。更换橡胶件及干燥剂。 6.2.2.2 对空气干燥器筒的上盖和干燥器筒及其焊缝进行探伤, 不许有裂纹。 6.2.2.3 油水分离器筒和干燥塔须进行2MPa的水压试验, 保持2min, 不许泄漏。
6.2.2.4 组装时须调整顶杆与排气阀的间隙为 0.2mm～0.5mm 。活塞组成与出气止回阀阀体之间的间隙为0.12mm～0.18mm。
6.2.2.5 各阀与缓冲器组装后须动作灵活, 不许有卡滞现象。
6.2.2.6 检修组装后须进行试验, 不许有泄漏, 作用须良好, 性能须符合《106K000JT 东风4C型内燃机车空气系统试验验收技术条件》中附录B 之规定。
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7 电机
同步主发电机、牵引电动机及辅助电机须分解、清洗、检修及试验，基本性能保持良好。
7.1 电机定子检修要求
7.1.1 直流电机定子检修要求 7.1.1.1 机座检修要求:
a) 机座及附件清洗干净;
b) 消除裂纹及缺陷。检查装配尺寸及螺纹，装配尺寸按原形或限度恢复，螺纹按原设计尺寸修复;
c) 磁极凸台表面须光洁，无毛刺;
d) 牵引电动机机座与前后端盖配合孔及对应刷架圈允许按表7-1进行等级修。机座等级修时须装配相应的等级端盖及刷架圈，并须记入机车履历簿备案;
表7-1 机座端盖孔及对应刷架圈等级修限度 mm
电机型号 级别 0 1 2 名称 0.07 6000.07 6020.07 ZQDR-410 前端盖孔 604 后端盖孔 6300.07 6320.07 6340.07 前端盖孔 ZQDR-410C 后端盖孔 6000.07
e) 牵引电动机机座中心线与抱轴瓦孔中心线间距离为468.8
0.37两轴线的平行度0.12mm，
442 6020.063 444 6040.063 0.07 0.07 不大于0.2mm;
f) 牵引电动机抱轴瓦体孔径为φ240±0.10mm。机座与抱轴油箱配合止口间隙单侧不超过0.2mm，两侧之和不超过0.3mm。间隙超限时，允许在抱轴盖止口两端局部堆焊修正。抱轴瓦体孔与抱轴瓦背配合面须密贴，窗孔处不许有0.1mm的贯通间隙。
7.1.1.2 端盖、轴承盖、密封环有裂纹、变形及有碍配合的擦伤时须修理或更换。 7.1.1.3 电机引出线及连接线检修要求:
a) 引出线绝缘及连接线绝缘须良好，绝缘破损须修复，铜线破损须更换; b) 引出线接头松动、搪锡熔化、过热变色须修理; c) 连接线端部、引出线端部重新搪锡，接触面须平整光洁; 7.1.1.4 磁极绕组、磁极铁心检修要求: a) 清洗干净;
b) 磁极绕组绝缘有破损、烧伤或过热变色时，须修理或更换。检修后，须浸漆、烘干，保证绝缘良好;
c) 牵引电动机主、换向极绕组绝缘更新或修理后，须进行真空压力浸漆处理;
d) 磁极绕组线头烧伤须修复，断裂须更新，焊接须牢固。磁极绕组线头搪锡完好，接触面须平整光洁;
e) 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢;
f) 一体化状态良好的磁极绕组，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修。
7.1.1.5 更新轴承。 7.1.1.6 定子装配要求:
a) 磁极绕组与磁极铁心及磁极与机座装配须紧密牢固;
b) 磁极绕组线头与连接线线头及引出线线头接触须紧密，更换绝缘包扎使对地绝缘良
29
好;
c) 连接线，引出线须排列整齐，安装、绑扎须牢固，连接线间、引出线间及它们与机座间不许有摩擦和挤压;
d) 牵引电动机主极极尖间距离偏差不大于1mm;
e) 牵引电动机换向极与相邻主极极尖间距离偏差不大于1mm;
f) 牵引电动机换向极轴线对机座止口轴线的同轴度允差为φ0.6mm;
g) 牵引电动机主极铁心及换向极铁心对机座端面的垂直度允差为0.5mm; h) 牵引电动机磁极内径尺寸须符合设计要求。 7.1.1.7 牵引电动机定子组装后进行整体浸漆处理。 7.1.1.8 牵引电动机定子组装后，用1000V兆欧表检查磁极绕组相互间及对地绝缘电阻， 绝缘电阻须不小于5MΩ。
7.1.1.9 定子修复后，须进行绝缘介电强度试验，须无击穿、闪络。 7.1.2 交流电机定子检修要求
7.1.2.1 机座及各零部件须清洗干净。
7.1.2.2 消除机座、端盖及轴承盖的裂纹和影响装配和使用的缺陷。 7.1.2.3 定子线圈绝缘和连接线绝缘损坏或老化须修理或更换。
7.1.2.4 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。 7.1.2.5 线圈与线圈间、线圈与导电环间须焊接牢固，不许开焊和断裂。 7.1.2.6 导电环绝缘及连接线绝缘损坏或铜线烧损、断裂须修复或更新。 7.1.2.7 导电环固定须牢固，不许松动。
7.1.2.8 同步主发电机定子修复后进行真空压力浸漆处理。
7.1.2.9 定子组装后，用1000V兆欧表检查定子绕组对地绝缘电阻，须不小于5MΩ。 7.1.2.10 定子修复后，须进行绝缘介电强度试验，须无击穿、闪络。 7.1.2.11 更新轴承。 7.2 电机转子检修要求
7.2.1 直流电机转子检修要求 7.2.1.1 解体、清洗干净。
7.2.1.2 支架、风扇不许有裂纹、松动，变形须修正。
7.2.1.3 无纬玻璃丝带烧伤、老化、破损须重新更换、绑扎。对重新绑扎玻璃丝带上的轻微缺陷，允许局部修理。
7.2.1.4 槽楔须紧固，接缝平整。
7.2.1.5 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。
7.2.1.6 电枢绕组绝缘须良好，绝缘烧伤破损时须修理或更换，更换部分绕组时，须进行浸漆处理，电枢绕组全部更换时按新制要求进行浸漆。牵引电动机电枢修复后，须进行真空压力浸漆处理。
7.2.1.7 转轴轴颈拉伤、损坏须修理或更换，允许有局部不超过有效接触面积15％的划痕， 距油沟两侧边缘5mm范围内不许有擦伤、划痕等缺陷，油沟畅通，轴上内外螺纹良好，锥面与齿轮或法兰接触面积须不少于75％。
7.2.1.8 电枢平衡良好，平衡块固定牢固。电枢修复后，须进行动平衡试验，其不平衡量须符合设计要求。
7.2.1.9 换向器检修要求:
a) 换向器进行镟修(须使切削量为最小)，表面粗糙度(Ra)为1.6m，下刻云母槽倒角0.5×45°，槽口两端口处倒角成喇叭口，槽内清理干净;
b) 换向器前端和升高片处密封良好，密封处须清洁无碳粉，不许有裂纹、松弛及损坏;
30
c) 换向器与绕组须接触良好、焊接牢固，检查各片间换向器各片间电压或各片间电阻值与其平均值相差不大于5％;
d) 换向器凸片失圆须消除，紧固螺栓不许松动。
7.2.1.10 电枢修复后，须进行对地绝缘介电强度试验，须无击穿、闪络。牵引电动机电枢修复后，须进行匝间绝缘介电强度试验，电压60V，历时15s，须无击穿、闪络。 7.2.2 交流电机转子检修要求
7.2.2.1 拆下各零部件，清洗干净。
7.2.2.2 一体化状态良好的磁极线圈，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修。
7.2.2.3 对损坏的磁极线圈、磁极铁心、引线、撑块、阻尼条、阻尼环须修理或更新。同步主发电机除状态良好的一体化磁极线圈外，磁极线圈对地绝缘须更新。 7.2.2.4 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛剌须清除，松弛者须固牢。 7.2.2.5 支架、风扇不许有裂纹、松动。风扇叶片角度变形须矫正。
7.2.2.6 转轴轴颈拉伤、损坏须修理或更换，允许有局部不超过有效接触面积15％的划痕，距油沟两侧边缘5mm范围内不许有擦伤、划痕等缺陷。油沟畅通，轴上内外螺纹良好，锥面与齿轮或法兰接触面积须不少于75％。
7.2.2.7 磁极连接线线头烧伤须修复、断裂须更换。极间连接线须绝缘良好、焊接牢固、接触紧密。
7.2.2.8 同步主发电机集电环须镟修(须使切削量为最小)，表面粗糙度(Ra)为3.2m。集电环固定须牢固，不许松动。主发电机转子外圆在短路环范围以外不许镟修，可用垫片进行调整。转子外圆直径为φ1134±0.2mm。
7.2.2.9 转子修复后须进行真空压力浸漆处理。
7.2.2.10 转子平衡良好，平衡块固定牢固。转子修复后，须做动平衡试验，其不平衡量须符合设计要求。
7.2.2.11转子修复后，须进行磁极绕组对地绝缘介电强度试验，须无击穿，闪络。 7.3 刷架装置检修要求
7.3.1 拆下刷架及刷握，清洗干净。
7.3.2 刷架组装后须固定可靠，连接线绝缘良好。绝缘杆及其它绝缘件表面须光洁，不许有损伤、烧伤、变形和松动。
7.3.3 刷握的压盒机构起落时不许有卡滞现象。烧伤或变形的刷盒、破损及弹性不符合规定的压指(压板)和弹簧须修复或更换。
7.3.4 电刷在刷盒内能上下自由移动，间隙须符合限度要求。
7.3.5 电刷需全部换新，每台电机须用同一厂家及同一牌号的电刷。 7.4 电机组装要求
7.4.1 轴套、密封环及轴承内圈与电枢轴的配合尺寸须符合设计要求。 7.4.2 各紧固螺栓不许松动，防缓件作用良好。 7.4.3 转子转动灵活。
7.4.4 刷盒与换向片、集电环须平行。电刷与换向器、集电环的接触面积不少于80％。直流电机电刷沿换向器圆周须均匀分布，并处于中性位置。
7.4.5 各检查孔盖、板须完整，与机座安装状态良好。强迫通风的电机检查孔盖必须严密。 7.4.6 油杯、油管清洗干净，油路须畅通。防护网罩无破损、松动。 7.4.7 牵引电动机磁极螺栓孔处密封须良好。
7.4.8 电机铭牌及引线标记正确、清晰、牢固。接线端子及端子盒盖须完整。 7.5 电机试验要求
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7.5.1 牵引电动机检修后试验要求 7.5.1.1 冷态直流电阻测定
各绕组冷态直流电阻(R15℃) 的偏差不许超过表7-2规定值的±10％。 表7-2 冷态直流电阻 Ω 电机型号 ZQDR-410 ZQDR-410C 电枢绕组 0.0055(1～15片) 0.00358(1～17片) 主极绕组 0.00776 0.00864 换向极绕组 0.00565 0.00648 7.5.1.2 空转试验
电机以转速2365r/min (ZQDR-410)、2350r/min (ZQDR-410C)正反方向各旋转30min，不许有甩油现象，轴承温升不超过55K，电刷磨合须良好，轴承盖处双向振幅不大于0.15mm。 7.5.1.3 小时温升试验
电机在电压550V(ZQDR-410)、电流855A(ZQDR-410)、645V(ZQDR-410C)、860A(ZQDR-410C)、通风量110m/min、换向器室静风压为1570Pa和环境温度10～40℃工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。
试验的环境温度若不在10～40℃范围内时，则试验电流按下式修正:
3855 t251800860 (ZQDR-410C) I=
t251800 (ZQDR-410) I=
式中:
I — 试验电流，A； t —环境温度，℃。
7.5.1.4 电刷中性位检查和额定转速特性测定:
a) 电刷中性位检查和额定转速特性测定同时进行; b) 额定转速特性测定 电机在全磁场工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表7-3的规定的±4％，在磁场削弱工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表7-3的规定的±7％。
表7-3 额定转速特性 电压 电流 转 速 (r/min) 工 况 (V) (A) β=100％ β=43％ 高速率时 低速率时 高速率时 低速率时 ZQDR-410 1 2 3 408 550 770
1080 800 427 647 415 640 1030 635 997 1710 614 978 1675 570 1040 ZQDR-410C β=100％ 32
β=54％ 1 2 3 516 645 870 1000 800 593 563 781 1217 760 1078 1784
c) 上项试验电机以正反方向进行，在全磁场电压550V和电枢电流800A(ZQDR-410)、645V和电枢电流800A(ZQDR-410C)时的正反转的转速差不超过6r/min(ZQDR-410)、15r/min(ZQDR-410C);
d) 同台机车的六台牵引电动机在全磁场电压550V和电枢电流800A(ZQDR-410)、645V和电枢电流800A(ZQDR-410C)时，前进或后退的转速差均不超过15r/min(ZQDR-410)、20r/min(ZQDR-410C)。 7.5.1.5 超速试验
电机须以2840r/min(ZQDR-410)、2940r/min(ZQDR-410C)超速运转2min。试验后，电枢线圈扎带、槽楔、轴承及换向器等不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。 7.5.1.6 换向试验
电机在热态下按表7-4四种工况进行，正反方向各运转30s，火花不许超过表7-4规定的等级。
表7-4 火花等级 电机型号 ZQDR-410 ZQDR-410C 工 况 1 2 3 4 1 2 3 4 电压 电流 转速 (V) (A) (r/min) 磁场削弱系数 允许火花等级 408 550 770 770 465 645 870 870 1080 800 570 1100 800 593 — — — 2365 — — — 2350 100％ 43％ 43％ 43％ 100％ 54％ 54％ 54％ 2 1 1 21 1 21 1 2 2 1 1 21 1 21 1 27.5.1.7 短时升高电压试验
电机作空载他励发电机运行，调节励磁电流使电枢电压为1000V(ZQDR-410)、1130V(ZQDR-410C)，历时3min，电枢绕组匝间须无击穿、闪络。 7.5.1.8 热态绝缘电阻测定
电机在热态下，用1000V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不小于0.77MΩ(ZQDR-410)、0.87(ZQDR-410C)。 7.5.1.9 对地绝缘介电强度试验
在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组间及其对机座加50Hz、1900V(ZQDR-410)、2060V(ZQDR-410C)正弦波交流电压，历时1min，须无击穿、闪络。绝缘全部换新的绕组作第一次绝缘介电强度试验时，须按2540V(ZQDR-410)、2740V(ZQDR-410C)电压进行试验。
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7.5.2 同步主发电机检修后的试验要求 7.5.2.1 冷态直流电阻测定
各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-5规定值的±10％。
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表7-5 冷态直流电阻 Ω 电机型号 定子绕组 (相电阻) 励磁绕组 (总电阻) TQFR-3000 0.00058 0.2437 7.5.2.2 空转试验
电机按工作方向，以1100r/min转速运转30min，轴承温升不超过55K，电刷磨合须良好。
7.5.2.3 空载特性测定
电机在转速1100r/min条件下，调节励磁电流从最高值单方向减小励磁电流，测取空载线电压，作空载下降电压特性曲线，与典型空载特性曲线比较，各额定点与典型特性曲线表7-6中相应值之差不超过±5％（试验时励磁电流不许超过360A）。 表7-6 空载特性 TQFR─3000 励磁电流 (A) 空载线电压 (V) 319.0 239.0 193.0 161.5 145.0 114.5 91.5 67.0 712.0 665.0 622.0 582.0 555.0 482.0 420.0 321.0 7.5.2.4 三相稳态短路特性测定 将输出短路，电机在1100r/min转速下，增加励磁电流，使短路电流最大不超过5000A。然后单向减小励磁电流至零，同时测取各相短路电流和相应的励磁电流，共读取5～7点，各相短路电流在对应励磁电流值下的偏差不超过±10％，且任意二相短路电流之差对三相短路电流平均值之比不超过5％。 7.5.2.5 超速试验
电机以1100r/min的转速运转正常后，迅速提高到1320r/min，历时2min。试验后，转子磁极螺钉、磁极绕组、阻尼环、阻尼条、扎带及轴承及滑环等不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。 7.5.2.6 短时升高电压试验
电机在不超过1265r/min的转速下运转，增加励磁电流(最大励磁电流不许超过360A)，使输出空载线电压为800V，历时3min，须无击穿、闪络。 7.5.2.7 热态绝缘电阻测定
电机在热态下，绕组相互间及其对机座的绝缘电阻要求如下: 定子绕组用1000V兆欧表测量，其值须不小于0.6MΩ，励磁绕组用500V兆欧表测量，其值须不小于0.25MΩ。
7.5.2.8 对地绝缘介电强度试验
电机在热态下，旧定子绕组加1675V，旧励磁绕组加1125V，全部绝缘换新时，定子绕组加2230V，励磁绕组加1500V，50Hz正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。 7.5.3 GQL-45励磁机检修后试验要求 7.5.3.1 冷态直流电阻测定
各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-7规定值的±10％。 表7-7 冷态直流电阻 Ω 电机型号 GQL—45
7.5.3.2 空转试验
电枢绕组 （线电阻） 0.0139 励磁绕组 （总电阻） 5.62 35
电机以2625r/min的转速按工作方向空载运行30min，轴承温升须不超过55K。 7.5.3.3 空载特性测定
电机在转速1175r/min时，励磁电流由0至9.6A，测取输出线电压作上升曲线，该曲线与对应的典型特性曲线(表7-8)比较，偏差不许超过±10％。 表7-8 空载特性 励磁电流 (A) 2.08 3.30 4.20 4.57 5.70 9.60 线电压 (V) 52.00 80.00 94.50 99.00 108.00 117.30 7.5.3.4 三厢稳态短路特性测定
将输出短路，在电机转速1175r/min工况下，增加励磁电流到电枢电流不大于276A，然后单向减少励磁电流至零，同时测取励磁电流和相应的各相电流，各相电流在对应励磁电流值下与对应的典型曲线(表7-9)比较，偏差不超过±10％。 表7-9 短路特性 A 励磁电流 相电流 2.75 3.80 5.20 115.00 160.00 217.00 7.5.3.5 超速试验
电机以2625r/min的转速运转正常后，迅速提高至3150r/min转速下运行，历时2min， 试验后，各转动部分须无机械损伤和永久变形。 7.5.3.6 短时升高电压试验
电机以2625r/min的转速运转，空载线电压选择励磁电流为6.81A时的实测电压值，历时3min，电枢绕组匝间须无击穿、闪络。 7.5.3.7 热态绝缘电阻测定
电机在热态下， 用500V兆欧表测量绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不小于0.25MΩ。
7.5.3.8 对地绝缘介电强度试验
电机在热态下，旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V、50Hz正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。 7.5.4 起动发电机检修后试验要求 7.5.4.1 冷态直流电阻测定
各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-10规定值的±10％。 表7-10 冷态直流电阻 Ω 电机型号 ZQF-80 电枢绕组(1～12片) 采用电桥法测量 他励绕组 0.00293 8.88 换向极绕组 起动绕组 0.00211 0.00373
7.5.4.2 空转试验
电机按工作方向以2730r/min转速运转30min，轴承温升不超过55K，电刷磨合须良好。 7.5.4.3 小时温升试验
电机在输出电压110V、电流680A工况下运行1h，各部位温升须符合设计要求。试验时环境温度若不在10～40℃范围内，则试验电流按下式修正:
I=
680 t25180036
式中:
I — 试验电流，A； t — 环境温度，℃。
7.5.4.4 电刷中性位检查及空载特性和调整特性测定: a) 电刷中性位检查和特性测定同时进行; b) 空载特性测定
分别在电机转速1115r/min及2730r/min下进行，作上升特性曲线至电压最大值143V，与对应典型特性曲线(表7-11)比较，偏差不超过±10％;
表7-11 空载特性 电压(V) 电流 (A) 30 50 70 95 105 110 119 125 135 143 转速(r/min) 1115 1.34 2.26 3.20 4.48 5.00 5.37 6.00 6.58 7.48 9.09 2730 0.46 0.89 1.27 1.74 1.90 2.0 2.21 2.30 2.49 2.80 c) 调整特性测定
保持电机端电压110V，分别在转速1115r/min及2730r/min下，测量励磁电流和电枢电流，其关系曲线与典型特性曲线(表7-12)比较，偏差不超过±10％; 表7-12 调整特性 电枢电流(A) 励磁电流(A) 0 转速(r/min) 1115 5.20 180 360 540 728 5.58 6.11 6.78 7.60 2730 1.94 1.95 2.03 2.20 2.40 7.5.4.5 超速试验
重新绑扎无纬带的电机须以3280r/min的转速运行，历时2min。试验后，须无机械损伤和永久变形。 7.5.4.6 换向试验
电机在热态下，按下列发电机工况进行试验，历时30s，火花不许超过表7-13规定的等级，对电动机工况，起动瞬间换向火花不进行考核。 表7-13 火花等级 电流 (A) 1090 728 电压 (V) — 110 转速 (r/min) 1115 2730 允许火花等级 2 11 27.5.4.7 短时升高电压试验
电机在2730r/min转速下，作空载发电机运行，调节励磁电流，使端电压达到145V，历时3min，须无击穿、闪络。 7.5.4.8 热态绝缘电阻测定
电机在热态下，用500V兆欧表测量绕组对机座及绕组间的绝缘电阻，其值须不小于
37
0.25MΩ。
7.5.4.9 对地绝缘介电强度试验
在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组对地及绕组间施以50Hz正弦波试验电压，旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V，历时1min，须无击穿、闪络。 7.5.5 空压机电机检修后试验要求 7.5.5.1 冷态直流电阻测定
各绕阻冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-14规定值的±10％。 表7-14 冷态直流电阻 单位： Ω
电机型号 电枢绕组 NKZ-22 0.0169 并励绕组 20.66 串励绕组 0.002795 换向极绕组 H1=0.004925 H2=0.004995 7.5.5.2 空转试验
电机以1000r/min转速按工作方向运行30min。轴承温升不超过40K，电刷磨合须良好。 7.5.5.3 小时温升试验
电机在端电压110V、电枢电流234A工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。 7.5.5.4 超速试验
重新绑扎无纬带的电机以1150r/min空转2min，试验后，须无机械损伤和永久变形。 7.5.5.5 换向试验
电机在热态下，额定负载运行30s，其火花等级不许超过1
1级。 27.5.5.6 短时升高电压试验
电机按它励发电机方式连接，以1000r/min转速空转运行，调节励磁电流，使端电压达到145V，历时3min，匝间须无击穿，闪络。 7.5.5.7 热态绝缘电阻测定
电机在热态下，用500V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不低于0.25MΩ。
7.5.5.8 对地绝缘介电强度试验
在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组间及对地施以50Hz正弦波试验电压，旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V，历时1min，须无击穿、闪络。 7.5.5.9 其它型号的空压机电机的试验方法由工厂与验收部门协商处理。 7.5.6 制动电阻风机电机检修后试验要求 7.5.6.1 冷态直流电阻测定
各绕阻冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-15规定值的±10％。 表7-15 冷态直流电阻 单位：Ω
电机型号 电枢绕组 励磁绕组 ZD-902 0.0027 0.0245 7.5.6.2 空转试验
电机以3000r/min转速按工作方向运行30min。轴承温升不超过40K，电刷磨合须良好。 7.5.6.3 小时温升试验
电机在端电压220V、电枢电流115A工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。 7.5.6.4 超速试验
重新绑扎无纬带的电机以4200r/min空转2min，试验后，须无机械损伤和永久变形。 7.5.6.5 换向试验
电机在热态下，按表7-16工况下各试30s，火花不许超过表中规定的等级。
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表7-16 火花等级 电流 (A) 115 145 － 电压 (V) 220 220 220 转速 (r/min) － － 3500 允许火花等级 11 411 211 27.5.6.6 短时升高电压试验
电机按它励发电机方式连接，以3500r/min转速空转运行，调节励磁电流，使端电压达到286V，历时3min，匝间须无击穿，闪络。 7.5.6.7 热态绝缘电阻测定
电机在热态下，用500V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，其值须不低于0.7MΩ。
7.5.6.8 对地绝缘介电强度试验
在电机小时温升试验后，立即进行此项试验。各绕组间及对地施以50Hz正弦波试验电压，旧绕组加2300V，绝缘全部换新的绕组加2700V，历时1min，须无击穿、闪络。 7.5.6.9 其它型号的制动电阻风机电机的试验方法由工厂与验收部门协商处理。 7.5.7 其他小电机试验要求
其他小电机检修后，须进行空转试验、加热试验和对地绝缘介电强度试验。电机起动冲击电流正常，无机械损坏，整流换向良好，风扇转动灵活。
7.5.7.1 功率不足1kW或端电压不足36V的电机，对地绝缘介电强度试验电压为: U=(500+2×额定电压)×75％ (V) 试验历时1min，须无击穿、闪络。
7.5.7.2 其他电机对地绝缘介电强度试验电压为: U=(1000+2×额定电压)×75％ (V)
最低试验电压为1125V，试验历时1min，须无击穿、闪络。
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8 电器及电气线路
所有电器须进行分解、清洗、检修及试验，保持基本性能良好。所有电阻、照明灯具、高低压配线须检修或更换。 8.1 电器检修要求
8.1.1 电器须解体，清洗干净。镀层脱落、局部腐蚀、氧化、烧损的零部件及磨耗件须进行修理，其动作性能须达到设计要求并符合技术标准，有裂纹的零部件须更换。 8.1.2 线圈不许有短路或烧损，外部绝缘破损、松散须修复或更换，修复后须进行绝缘处理，端子松动、脱焊须修复。在周围介质温度为20℃时，电压线圈内阻对设计值的允差须在+8％～-5％范围内；电流线圈内阻对设计值的允差在+5％～-8％范围内。 8.1.3 胶木绝缘件烧损、碳化、瓷件破损须更换。
8.1.4 灭弧装置不许有缺损、变形。灭弧线圈不许断路或短路，作用良好。 8.1.5 电器动作值整定正确，并符合以下规定∶
8.1.5.1 各种直流电磁操动电器在线圈加0.8～1.1 倍额定电压时能可靠动作，其释放电压不小于额定电压的5％。柴油机起动时工作的电器释放电压不大于0.3倍的额定电压。
8.1.5.2 电空阀和气动电器在0.65MPa(额定气压0.5MPa)气压下,密封面上涂的肥皂液所产生的气泡5s不破裂，在0.375MPa(额定气压0.5MPa)气压下须能正常动作或在1MPa(额定气压0.9MPa)气压下，密封面上涂的肥皂液所产生的气泡5s不破裂，在0.675MPa(额定气压0.9MPa)气压下须能正常动作。
8.1.5.3 各种保护电器的动作参数须符合设计要求。在动作参数整定后，须将其可调部分封定。
8.1.6 各机械零件及支承件不许有缺损、变形及过量磨耗。带绝缘的电器的绝缘状态须良好，机械联锁作用须正确可靠。
8.1.7 各种电器安装须牢固、安全，标志清晰，活动部分动作灵活，定位准确。触头开距、超程、压力、接触电阻须按设计技术条件进行检查、试验。性能须符合设计要求。
8.1.8 电阻元件断裂、破损、局部烧损须更换，带状电阻允许焊修，元件阻值须符合设计要求。瓷管珐琅电阻不许有受热、老化、裂纹造成的剥离。分流器不许有断裂、开焊，阻值须进行校验，并符合设计要求。变压器、互感器须清洗、烘干，接线端子不许松动，内部绕组不许有短路、断路和虚接现象，绕组及铁心不许松动，绝缘良好，经测试各参数须符合设计要求。
8.1.9 修复后的单个电器在环境温度为(20±5)℃、相对湿度50％～70％时，主电路的电器用1000V兆欧表、其他电器用500V兆欧表测量。带电部分对地绝缘电阻不小于10MΩ。修复后的主整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于5MΩ，带电部分对地加50Hz、3900V电压，须无击穿、闪络。励磁整流柜带电部分对地绝缘电阻须不小于1.5MΩ，带电部分对地加50Hz、1500V电压，须无击穿、闪络。在空气相对湿度为85％的条件下，主整流柜带电部分对地绝缘须不小于2.6MΩ。
8.1.10 绝缘经修理或更换的电器或电器元件，须做绝缘介电强度试验。按铁标TB1333-1996关于机车电器绝缘介电强度试验方法进行，其绝缘介电强度须符合技术要求。 8.1.11 半导体电子元件检修须符合下列要求: 8.1.11.1 电子元件(二极管、三极管、可控硅等)使用前，须按TB1394-93有关规定进行筛选，检测各基本参数，合格后方可使用。
8.1.11.2 电子组件或整机检修后，须按设计技术条件，在常温和高温条件下，分别检验其工作性能，性能须符合技术要求。
8.1.11.3 大功率硅整流元件须按规定进行反向重复峰值电压、反向重复峰值电流及正向峰值
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电压试验，性能须符合设计要求。 8.1.12 测量系统检修须符合下列要求
8.1.12.1 各种仪表检修要严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定及标准。 8.1.12.2 检修、校验后的仪表、传感器要注明检验单位与有效日期，仪表须打好封印。8.1.12.3 仪表在机车上安装必须牢固、正确，管路畅通无泄漏，照明良好。 8.1.12.4 各测量系统导线的连接须符合设计要求。
8.1.13 各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装牢固，显示正确。车体外部密封灯具须密封良好。
8.1.14 凡部批新造、大修的其他加装改造电器，须按其技术条件进行测试、修理及调整，其性能须符合技术要求。 8.2 电气线路检修要求
8.2.1 电缆、导线绝缘因重度膨胀、挤胶、结瘤、发粘、变硬、发脆之一者须更换。线路局部破损、线头部分松散的电缆、导线修复后，须恢复其绝缘强度。动力间的控制线(不包括线槽内及蓄电池电线)和蓄电池两侧箱体间的连线每次大修须全部更换。截面积为240mm的大线与线耳的接触电阻，经测试须符合设计技术条件的要求。铜排连线不许有变形、裂纹，有效导电面积不少于95％。必须保持连接处的平整、清洁。电线绝缘部分老化或破损的须按TB1396-81的有关规定处理。
8.2.2 安装于线管、线槽内截面积为240 mm的电线在管外部分，其绝缘因接头松脱、发热引起的绝缘烧损允许用包扎的方法修复使用，但包扎部分由电线端部算起的长度不许超过200mm。机车全部电线更换周期最长不超过两次大修(不包括50mm以上的电线)，如第二次大修前已全部更换过的控制线，则从被更换日期算起，但部分更换的电线仍须全部更换。全部更换的电线须记入机车履历簿内备案。
8.2.3 具有橡皮护套的电线，如果受油浸、机械损伤，或护套层发生膨胀、发粘、发腻、破损，但绝缘层尚好者，允许采用包扎修补方式继续使用。若油浸、机械损伤已经引起内部绝缘发腻、发粘、破损者，则须更换。线管烧焊必须将管内电线抽出。安装于线管内的电线，从线管两端检查，有油浸、破损或老化时，则必须抽出管内电线，检查修换。 8.2.4 不许使用超过规定容量的熔断器及超过脱扣器额定电流的单极自动开关。
8.2.5 电气线路线号齐全、清晰正确，线号在接线排上的连接位置须与电路图中的标识位置一致。端子排接线紧固，无断裂烧损。接线柱相邻的接线端子不许相碰，各连线绑扎牢固，符合运用要求。负载试验前须作机车电器动作试验，保证线路配线正确，性能须符合设计要求。
8.2.6 电气配线须按图纸布线，加装改造的布线图须附入机车履历簿内。
8.2.7 电气各部分总装后须进行绝缘检查及绝缘介电强度试验，各部分的绝缘电阻须满足表8-1的要求。各部分绝缘介电强度试验，用交流50Hz正弦波电压，主电路对地及对辅、控电路用1200V，辅、控电路和照明电路对地用800V，持续1min，须无击穿、闪络(甩掉规定耐受电压800V以下小电机及半导体元器件)。
表8-1 绝缘电阻 MΩ 换 线 不换线 主电路对辅、控、照明及地 (用1000V兆欧表) 正常条件 绝对湿度>16g/m3 0.6 0.5 0.5 0.3 辅、控、照明对地 (用500V兆欧表) 41
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换 线 不换线 正常条件 绝对湿度>16g/m3 0.25 0.2 0.20 0.1 8.3蓄电池检修要求 8.3.1 蓄电池全部更新。
8.3.2 单节电池外观清洁，气孔畅通，不许有裂损泄漏现象。蓄电池的箱体若是木制的须作防腐处理。
8.3.3 电解液液面须高出护板10～20mm，在初充电后，温度为25℃时，电解液密度须在(1.26
3
±0.005)g/cm范围内，温度变化时，按GB7404-87规定公式进行换算。
8.3.4 蓄电池须按产品技术条件要求进行充、放电试验。电解液为30℃时，容量不低于额定容量的90％。5h率放电单体的终止电压不低于1.7V，放电电流为84A，容量为420Ah。 8.3.5 蓄电池组对地绝缘电阻用内阻为30000Ω的电压表测量，须不小于17000Ω。
8.3.6 蓄电池各连接板、 极柱和螺栓紧固状态良好，不许锈蚀。电连接板表面镀层损坏须修复。
8.4 电阻制动装置检修要求 8.4.1 制动电阻柜检修要求
8.4.1.1 电阻柜须进行分解、清洗、检修。电阻带须无烧损、横向裂纹、烧穿和异常变形。清洁后的绝缘件须光洁，无污迹。连接母线接触面须无烧损，锡层不良者重新搪锡。 8.4.1.2 在常温下测量电阻段阻值，数值须符合表8-2的要求。 表8-2 电阻段电阻及允差 端子代号 电阻值(Ω) 允差 ％ 1-1～2-2 1.00 5-5～6-6 1-1～C1 0.50 5-5～C3 3-3～4-4 1.07 3-3～C2 0.574 3-3～D 0.372 3-3～E 0.154 ±5 ±5 ±5 ±5 ±5 ±6.5
8.4.1.3 制动电阻柜组装后，须进行绝缘性能检查，在正常环境条件下，用1000V兆欧表测量相互绝缘的电阻元件之间及对地绝缘电阻须不低于1.7MΩ，相互绝缘的带电部分之间及对骨架用交流50Hz，3900V电压持续1min，须无击穿、闪络。 8.4.2 通风机组检修要求
8.4.2.1 通风筒和所有零部件须进行清洗、检修，钢构件须除锈，有裂纹处须补焊修整。 8.4.2.2 风扇须进行探伤检查，有裂纹者须修理或更新，风扇检修后需进行动平衡试验，不平衡量不大于8g.cm。风扇安装后，风扇叶片与外壳单侧间隙为0.7～1.7mm。
8.4.2.3 通风机组组装后，须测量绝缘电阻和进行绝缘介电强度试验，在正常环境条件下，用1000V兆欧表测量带电部分对外壳绝缘电阻，其值须不小于1.5MΩ，带电部分对外壳施加50Hz，1960V电压1min，须无击穿、闪络。
8.4.2.4 进行空转运转试验(带电阻柜)，接通电源，风扇旋转方向正确，风扇叶片不许刮击
7外壳。电压升至220V，运行时间不少于5min，电机电流值为1158A。 8.4.3 电阻制动控制箱检修要求
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8.4.3.1 箱体和各电器元件须清洗，无损伤，安装牢固。
8.4.3.2 各开关、按钮和继电器等动作正常。各插件、插头座不许有破裂、碰伤、弯曲和接触不良。
8.4.3.3 检查各电子插件板，表面涂敷，接线和焊点须良好。
8.4.3.4 在正常环境条件下，用500V兆欧表测量控制箱金属框对短接的插座(CZ1和CZ2) 芯子之间绝缘电阻，其值不小于1.7MΩ。CZ1和CZ2的1～20脚全部短接后作为一端，控制箱外壳作另一端，施加50Hz，1000V电压，1min，须无击穿、闪络。电子插件板全部抽出，控制箱对外插座CZ2的5～11脚全部短接后作为一端，CZ2的18～20脚作为另一端，施加50Hz，250V电压，1min，须无击穿、闪络。
8.4.4 按《东风4B型机车电阻制动箱的验收检查办法》逐一检查工作性能。 8.4.5 电阻制动装置的调整整定按DLJ6-05-29JT技术条件进行。
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9. 辅助传动装置
9.1 变速箱
9.1.1 起动变速箱、静液压变速箱检修要求 9.1.1.1 变速箱各轴的径向圆跳动不大于0.08mm 。
9.1.1.2 变速箱各法兰、齿轮与各轴的配合过盈须符合设计要求。
9.1.1.3 变速箱组装后各轴须转动灵活, 试验时不许有不正常的噪声和撞击声, 分箱面处不许漏油 ( 各迷宫油封处在起动和停止时允许有微量渗油 ), 变速箱箱体温度不许超过 80 ℃。
9.1.1.4 变速箱箱体有裂纹须修复, 其轴承座孔拉伤、 磨耗须修整, 使配合尺寸符合原设计要求。 9.2 万向轴、传动轴
9.2.1 万向轴、传动轴检修要求
9.2.1.1 传动轴叉头端面对传动轴公共轴心线在160mm处的端面圆跳动不大于0.1mm, 传动轴空心轴部分的径向圆跳动不大于1mm, 花键轴部分的径向圆跳动不大于0.08mm。
9.2.1.2 万向轴组装时, 应保证叉头轴与叉头套的叉头部分在同一平面上, 组装后须灵活, 不许有卡紧现象。
9.2.1.3万向轴整组动平衡试验, 不平衡量不大于120g.cm。 9.3 静液压系统
9.3.1 静液压系统检修要求
9.3.1.1 管路系统全部解体，新制管子和旧管烤红后须进行酸洗，管系组装后不许有渗漏现象。
9.3.1.2 高压管焊接时不许采用对焊形式，管接头螺纹不许有断扣、毛刺、碰伤, 9.3.1.3 清洗油箱及滤清器，校正磁性滤清器变形的磁钢片，组装后进行 0.8MPa 液压试验，保持 5min 不许泄漏。
9.3.1.4 热交换器须分解，油水系统须清洗干净，油腔进行 0.9MPa 水压试验，水腔进行0.4MPa 水压试验，保持 5min 不许泄漏, 铜管泄漏时允许堵焊, 堵焊管数不超过2根。
9.3.1.5 更换胶管，软管接头装配须进行 20MPa 液压试验，保持 15min 不许渗油，胶管和管卡不许有相对移动。
9.3.1.6 百叶窗油缸须解体、清洗，更换 O 型密封圈，油缸体内孔及活塞不许有拉伤。组装后动作须良好，不许有卡滞及漏油现象，活塞行程符合设计要求。 9.3.1.7 安全阀检修要求
a)滑阀、锥阀、导阀、减振器阀以及与其配合的各阀孔接触面不许有拉伤，阀体不许有裂纹；
b)锥阀与阀座接触面磨耗时须修整，接触线须良好；
c)组装后各阀须转动灵活，不许有卡滞现象，并按表 9-1 要求进行调压试验。 表9-1 调压试验 单位：MPa 背 压 高压调整值 0.10 4.50±0.75 0.40 16.50±0.50 在压力为 16.50MPa 的条件下，保持 10min，各处不许有渗油现象； d)更换密封圈。 9.3.1.8 温度控制阀检修要求 a)阀与阀体接触面不许有拉伤；
b)更换恒温元件并进行下列试验：
低温恒温元件在水温 （55±2） ～ （65±2）℃的范围内动作时，其行程大于7mm，始推动力为 160N。
高温恒温元件在水温（74±2） ～（82±2）℃的范围内（当用于海拔3000m
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以上的机车时，水温在（66±2） ～（74±2）℃）动作时，其行程大于 7mm ，始推动力为 160N 。
c)温度控制阀组成后，低温控制阀阀口位置须符合设计要求，高温控制阀须预先关闭1.0～1.5mm，拧紧调整螺钉体时，阀能轻松地落下，不许有卡滞现象。 9.3.2 静液压泵及静液压马达检修要求
9.3.2.1 泵及马达须解体, 更换密封件，并将其清洗干净，主轴、心轴、活塞连杆组须探伤 ( 禁用电磁探伤 ), 不许有裂纹，前后泵体须进行0.8MPa 液压试验，保持5min 不许泄漏、冒汗, 马达轴与油封接合处磨耗严重须更新。
9.3.2.2 油缸体与配流盘的球形接触面不许拉伤, 接触面积不少于 85%。 9.3.2.3 活塞在油缸体中做往复螺旋运动时松紧须均匀, 无卡滞现象。 9.3.2.4 油缸体球窝、心轴球套与心轴弹簧座的球面不许拉伤, 接触面积不少于 60 %,用手压紧弹簧座时, 心轴球套须在其间转动灵活, 不许有卡滞现象。轴向窜动量须
为0.05 ～ 0.10mm 。 9.3.2.5 主轴8个球窝与心轴、连杆球头接触面积不少于60%，7个连杆球窝深度差不超过 0.05mm，相对中间球窝深度差不超过 0.10mm 。
9.3.2.6 压盖球窝与连杆球头、心轴球头接触面积不少于50%，组装后连杆心轴须转动灵活自如, 不许有卡滞现象，轴向窜动量为 0.05 ～ 0.10mm 。
9.3.2.7 马达主轴锥度状态良好，锥面与冷却风扇轮毂毂心接触面积不少于70%。 9.3.2.8 前泵体、主轴、轴承调整垫及2个并列径向止推轴承中的任一零件更换时，须保证7个球窝的中心所在面与前后泵体结合面在同一平面上，允差 0.1mm。 9.3.2.9 组装后进行试验。试验时用油为柴油机油，工作油温不低于 10 ℃，泵和马达按表 9－2 工况试验。
表9-2 工况试验 工 况 转速 工作油压 运转时间 （r/min） （MPa） （min） ＋0.51 400 4.0 30 ＋0.52 600 6.0 15 ＋0.53 800 8.0 15 ＋0.54 1000 10.0 15 ＋0.55 1220 13.5 20 在整个运转过程中，不许有泄漏及不正常现象出现，油温不许超过 50 ℃，泵体温升不许超过50K。
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10 齿轮及轴承
10.1 齿轮
10.1.1 齿轮（油泵齿轮、仪表齿轮及另有规定的齿轮除外）检修要求 10.1.1.1 齿轮的安装孔、键槽及齿轮轴的轴承安装面拉伤、尺寸超限时须修整，有裂纹时须更换。 10.1.1.2 轮齿不许有裂纹、弯曲、折损、过限的磨耗、超过齿面积 15%的腐蚀和超过齿面积5%的剥离，齿轮非工作面上的裂纹不许超过一条，消除后深度不许超过1mm，长度不许超过 10mm，并进行探伤处理（牵引从动齿轮除外）。 10.1.1.3 圆柱齿轮检修后，齿面接触斑点在齿高上不小于 40%，在齿宽上不小于50 %。
10.1.1.4 齿轮啮合间隙须符合限度要求。
10.1.1.5 齿轮组装后须进行磨合试验，试验或手盘动时，不许有异声和撞击声。 10.1.1.6 牵引主、从动齿轮检修还须符合下列要求:
a)主、从动齿轮齿面和齿根不许有疲劳裂纹。从动齿轮非工作面上的裂纹, 同一齿轮上不多于2条,且不集中在同一齿和同一齿槽的两侧, 清除后其深度不超过3mm, 长度不超过50mm;
b)主动齿轮齿形偏差不大于0.30mm, 从动齿轮齿形偏差不大于0.35mm:
c)齿轮磨耗、疲劳点蚀、疲劳剥落、折断、齿面碰伤、齿面腐蚀、齿顶崩角及齿根台阶深度的检修须符合TB2063-89要求;
d)齿形偏差在限度内的主、从动齿轮须按原配对组装;
e)从动齿轮齿形偏差不大于0.35mm时, 允许与换新的主动齿轮配对组装, 在磨合前允许接触斑点降低50%;
f)从动齿轮换新时, 主动齿轮须换新。 10.2 滚动轴承
10.2.1 滚动轴承检修要求 10.2.1.1 轴承的滚道、滚动体不许有锈蚀、麻点、热变色、明显的碰伤和擦伤、坑点、压痕、裂纹及剥离。
10.2.1.2 轴承保持架不许有折损、严重磨耗、卷边、裂纹、铆钉折断或松动现象。禁用塑料保持架。 10.2.1.3 轴承内外圈直径磨耗不许大于 0.01mm。 10.2.1.4 轴承允许存在下列缺陷：
a)轴承内、外安装面上的轻度擦伤、碰伤及锈蚀；
b)保持架上不影响滚动体正常工作的擦伤凹痕和腐蚀痕迹； c)大型轴承滚道表面上的轻度腐蚀。 10.2.1.5 更换滚动体，重新组装的轴承，同一轴承内的滚动体直径差，同列滚子不超过0.01mm （两列滚子不超过 0.02mm）。 10.2.1.6 轴承的径向间隙和轴向间隙须符合运用要求，保证转动平稳灵活，径向间隙球轴承允许比标准规定的数值增大 20%～30%， 滚子轴承允许比标准规定的数值增大 15%～25%（限度表有具体规定的除外）。
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11 机车总装、负载试验及试运
11.1 机车总装
11.1.1 柴油机－同步主发电机组向机车上安装的要求
11.1.1.1 柴油机四个座面须位于同一平面内,其平面度为 1mm, 调整垫片的厚度至少保留 1mm,作为基准垫,最多不许超过10mm。
11.1.1.2 柴油机四个安装座面落实后,须调整发电机橡胶支承座中的调整垫片, 使橡胶支 承座装配恰好以不受压状态安装于同步主发电机座下。
11.1.1.3 柴油机－同步主发电机组纵向定位线与车架纵向中心线位置度公差为6mm,横向定 位线与动力室两侧门中点连线位置度公差为10mm。 11.1.2 辅助传动装置向机车上安装的要求
11.1.2.1 起动变速箱轴线对柴油机－同步主发电机组轴线在水平面方向的位置度公差为 20mm,在法兰268mm处端面跳动公差为1mm,两法兰之间距离（669±10）mm,起动变速箱轴线须低于柴油机－同步主发电机组轴线10～12mm。
11.1.2.2 前通风机法兰对起动变速箱轴线的径向跳动公差为1mm。
11.1.2.3 起动电机法兰、励磁机法兰对起动变速箱轴线的径向跳动不许大于0.3mm, 在φ 250处端面跳动不许大于 0.4mm,两法兰面间距离为（3±1）mm。 11.1.2.4 传动轴花键与柴油机花键套嵌入长度为120～140mm。
11.1.2.5 静液压变速箱轴线对柴油机-同步主发电机组轴线在水平面方向的位置度公差为 20mm。静液压变速箱轴线须高于柴油机-同步主发电机组轴线（23±5）mm。 11.1.2.6 后通风机法兰对静液压变速箱轴线的径向跳动不许大于4mm。 11.1.3 组装转向架及机车整备后要求
11.1.3.1 组装转向架时,装于车底架上的每组四个旁承球头须处于同一平面内, 其平面度 允差为1mm,前后两组旁承球头须处于同一平面内,其平面度允差为2mm。 11.1.3.2 每个旁承处须有不少于2mm的基准垫,最大加垫量不许超过15mm。 11.1.3.3 转向架的侧挡与车体之间的间隙和为（30±2）mm。
11.1.3.4 冷却风扇叶片与车体冷却装置通风道的单侧间隙为3～10mm。 11.1.3.5 机车整备时车钩中心高为845～890mm。 11.1.3.6 机车排障器距轨面高为85～130mm。
11.1.3.7 撒砂管距轨面高度为35～60mm,距轮箍与轨面接触点为（350±20）mm。 11.1.3.8 散热器组装后, 须进行0.4MPa的水压试验,保持5min,不许泄漏。 11.1.3.9 扫石器底部距轨面的高度为20～30mm。
11.1.3.10 制动缸鞲鞴行程为100～145mm,闸瓦间隙须自动调节到6～8mm。 11.1.4 更换失效灭火器。 11.2 机车负载试验
11.2.1 机车负载试验前的准备工作
11.2.1.1 检查各机组、部件的安装状态,检查试验用的测量仪表(电工测量仪表不低于1.5 级)。
11.2.1.2 校核各时间继电器的动作延时值: 柴油机起动: 45～60s； 空压机起动: 2～3s。
11.2.1.3 注入规定牌号的燃料油、机油、静液压传动工作油及符合要求的冷却水,检查油 位、水位。
11.2.1.4 机油及冷却水的温度在柴油机起动前不低于20℃,加负载前不低于40℃。
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11.2.2 机车负载试验须完成的工作
11.2.2.1 根据下列条件完成柴油机起动及空转:
a)柴油机起动前,起动机油泵须工作45～60s,柴油机起动延时不许超过30s;
b)柴油机起动后,在无载状态下检查柴油机转速,司机控制手柄置于0、1位时, 其转速 须为（430±10）r/min;当手柄置于升速位时,柴油机转速须在18～20s内从（430 ±10）r/min均匀升到（1000±10）r/min;当手柄置于降速位时,其转速须在15 ～ 18s 内从（1000±10）r/min均匀降至（430±10）r/min;而手柄置于保持位时, 柴油机须能保持在置定的转速; c)在柴油机（1000±10）r/min转速时, 起动发电机故障发电工况的电压, 在空压机停止工作时须为1100V。
d)在0位手柄调整电阻,使电压调整器失控时,过电压保护装置须能可靠动作,电压值为 （125±5）V。
e)在0位手柄时,起动发电机电压为（110±2.5）V,在1000r/min位复核仍须符合（110±2.5）V。
f)整定空压机调压动作值,须在（0.75±0.02）MPa时起动;（0.9±0.02）MPa时停止;控制风压整定为0.50～0.65MPa。
11.2.2.2 按下列要求调整同步主发电机外特性:
a)外特性的调整须在风扇满载、空压机停止工作的工况下进行;
b)在柴油机（1000±10）r/min时,调整同步主发电机最高恒功率电压为7200V,在此工况下连续运转10min, 联合调节器的功调电阻须补偿由于励磁绕组发热而造成的励磁减少,并自动维持恒功率最高电压达到7200V;
c)柴油机在（1000±10）r/min时,同步主发电机外特性须符合表11-1的规定; 当环境气温高于30℃,气压低于95.4KPa时,须进行功率修正; 表11-1 同步主发电机外特性要求 电流 (A) 电压 上限 (V) 下限 3000 725 685 3200 685 645 3600 605 574 4000 545 515 4400 495 470 4800 455 430 10105
d)柴油机在（850±10）r/min、直流电流3000～4400A时,功率为1220～1300kW; e)柴油机在（700±10）r/min、直流电流2000～4000A时,功率不许大于700kW( 此点不作考核);
f)柴油机在（430±10）r/min、直流电流1300A时,功率为100～150kW。
g)柴油机在（1000±10）r/min时,调整故障励磁,使同步主发电机直流电流4000A时,输出功率为1700～1900kW。
11.2.2.3 按表11-2调整过渡点。
表11-2 机车过渡点调整范围 一级上 二级上 二级下 一级下 要求
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货运机车速度(km/h) 38～43 49～55 39～45 30～35 1级上、下间隔不许小于8km/h 2级上、下间隔不许小于10km/h 客运机车速度(km/h) 51～57 65～73 52～60 40～46 1级上、下间隔不许小于11km/h 2级上、下间隔不许小于13km/h 11.2.2.4 进行水温继电器、油压继电器、接地继电器、空转继电器、 过流继电器及差示压力计试验,其作用须可靠。
11.2.2.5 检测牵引电动机通风,在标准大气条件下。当柴油机转速为（1000±10）r/min时,测定牵引电动机换向器室静压值不低于1.2KPa。 11.2.2.6 试验中调整参数须做到:
a)柴油机冷却水出口水温度不许超过88℃; b)柴油机机油出口油温度不许超过88℃;
c)柴油机（1000±10）r/min时,操纵台上机油压力表指示不低于0.3MPa; d)曲轴箱静压差示压力计显示值不许大于600Pa; e)全部电机在轴承盖处测得的温升不许大于55K;
f)各变速箱箱体温度不许超过80℃,各变速箱轴承温度不许超过90℃ g)静液压泵及马达壳体温度不许超过90℃; h)试验各安全保护装置,须作用良好、可靠。 11.2.2.7 电阻制动装置的调整须达到:
a)柴油机850r/min时,调整电阻RzL和励磁电流电位器W2, 使牵引电动机串励绕组电流为730～740A。电阻制动装置自动部分的调整、整定,须按DLJ6-05-29JT技术条件进行; b)机车自负载状态、柴油机在1000r/min下运转10min, 检查通风机及制动电阻柜须无 异常现象,并检查百叶窗开启是否正常。
11.2.2.8 轮轨润滑器调整须符合表11-3规定。 表11-3 轮轨润滑器调整值 客 运 机车速度(km/h) 120 60 机 车 喷脂间隔距离100m所需时间(s) 3.00.3 6.00.6 货 运 机车速度(km/h) 90 60 机 车 喷脂间隔距离100m所需时间(s) 4.00.4 6.00.6 30 12.01.2 30 12.01.2 11.3 厂线试验 11.3.1 厂线试验要求
11.3.1.1 机车负载试验合格后,进行厂线试验,运行距离不少于3km,对机车的制动、 撒砂 部分做必要的调整。
11.3.1.2 检查轴箱、弹簧装置、电机抱轴部分、换向器状态等有关行车及安全的部件,消 除缺陷和故障。 11.4 正线试运
11.4.1 正线试运要求
11.4.1.1 机车试运往返里程不少于200km,往返试运中允许有一次单机运行。 机车牵引吨 位根据车站编组情况而定。
11.4.1.2 单机或牵引试验时,按相应试验规范要求进行。
11.4.1.3 试运按牵引区段具体条件,检查机车功率和过渡点。功率须在2055～2195kW范 围内。 当受运行条件限制时, 可按柴油机转速（850±10）r/min工况检查。
过渡点的动作按机车运行速度检查(与负载试验的规定相一致)。停站时, 检查轴箱温 度不许超过70℃,牵引电动机轴承温升不许超过55K,抱轴瓦温度不许超过规定的标准。 11.4.1.4 在试运中,测量各牵引电动机的电流分配,其不均匀度须符合以下规定: a)全磁场工况,额定电流±10%的范围内,不均匀度不许大于10%, 即 Imax-Imin
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─────── ≤ 0.10
Imax
式中 Imax─负载最大的一台牵引电动机电枢电流, Imin─负载最小的一台牵引电动机电枢电流;
b)一级磁场削弱工况,当同步主发电机电流大于3600A时,其不均匀度不许大于16%; c)二级磁场削弱工况,当同步主发电机电流大于3000A时,其不均匀度不许大于20%。 11.4.1.5 机车在柴油机850r/min时,最大制动电流恒流值为（650±32）A。 11.4.1.6 电阻制动工况时,恒流区段与高速限流区段的制动电流规定:
对于装ZQDR-410牵引电机的机车ZQDR-410C牵引电机的机车须符合表11-4和表11-5的要求。
11.4.1.7 试运中发生的技术质量问题由技术、检查、验收共同协商,按部颁<<机车验收规
程>>和有关规定处理。
11.4.2 正线试运后检验人员检验项目
11.4.2.1 试运回厂后,在热态测量各回路绝缘电阻,须符合表11-6要求。 表11-6 各回路绝缘电阻要求 单位：MΩ 换线 不换线 换线 不换线 主回路对辅助、控制、照明回 路(1000V 兆欧表) 正常条件 0.6 0.5 控制回路对地(500V 兆欧表) 正常条件 0.25 0.20 绝对湿度>16g/m3 0.5 0.3 绝对湿度>16g/m3 0.20 0.10 在不同的气温下,绝对湿度16g/m3,对应的相对湿度值见表11-7。 表11-7 不同温度时的相对湿度值 气温(℃) 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 相对湿度(%) 92 82 72 64 57 51 46 41 36 33 29 测量绝缘电阻时,电子元件须拆除或短接。
11.4.2.2 试运后须打开柴油机曲轴箱各检查孔盖、凸轮轴箱盖及气缸盖罩盖检查,不许有 异状。
11.4.2.3 检查牵引电动机换向器表面,不许有火花的烧痕。
11.4.2.4 检查气缸套工作面,不许有拉伤和擦伤,对轻微拉伤和擦伤须修整处理。 11.4.3 正线试运检验合格后的工作 11.4.3.1 回修不良处所。
11.4.3.2 对配属在海拔高度超过700m地区使用的机车,可根据TB1407-82第8.5.3条款进行 功率修正;亦可自行试验,提出方案,报部核准。 11.4.3.3 按规定的技术条件进行油漆。
11.4.4 在具备条件的工厂,允许取消正线试运, 取消正线试运后的机车不再执行本规程中 正线试运的有关条款,相应的技术条件经报部批准后试行。
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12大修限度表使用说明及大修限度表
12.1 大修限度表使用说明
12.1.1 “原形”栏内的数据,系原设计尺寸。当设计图纸修改时,应以修改后的图纸为准。 12.1.2 “限度”栏内的数据,系机车大修中有关零部件的尺寸不能超过的界限,超过时,应 予修理或更换。
12.1.3 限度表中的单位，除另有标注者外，均为mm。
表12-1柴油机大修限度 序号 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 2 2.1 3 3.1 3.2 3.3 3.4 4 4.1 4.2 4.3 4.4 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 6 6.1 6.2
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名称 柴油机机体 主轴承孔直径 主轴承孔圆柱度 凸轮轴孔直径 上气缸孔直径 下气缸孔直径 止推轴承座宽度 连接箱 连接箱厚度 曲轴 主轴颈直径 主轴颈圆柱度 曲柄销直径 曲柄销圆柱度 轴瓦 主轴承油润间隙 连杆轴承油润间隙 连杆小端套与活塞销间隙 曲轴轴向间隙 减振器 摩擦环与减振器体侧总间隙 摩擦环与减振器体径向总间隙 弹簧片与减振器体间隙 弹簧片与惯性体圆柱销的间隙 圆柱销直径 活塞 活塞销直径 活塞销圆柱度 球铁活塞 钢顶铝裙活塞 原形 23500.046限度 235.060 0.0250 140.06 300.090 299.090 81.00 439.0 d0.08 0.02 d0.08 0.02 0.20～0.30 0.15～0.30 0.09～0.25 0.25～0.40 0.20～0.50 0.23～0.45 0～0.10 0.03～0.15 14.950 99.95 99.95 0.015 000.0075 140030002990 4420.3 d0.029 0.01 d0.029 0.01 0.20～0.25 0.15～0.24 0.09～0.17 0.25～0.35 0.20～0.35 0.23～0.33 0～0.03 0.03～0.05 150.022 1000.022 1000.02 0.005 000.034000.040.0520.052820.14 0.09序号 6.3 6.4 6.5 6.6 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8 9.9 活塞环 与活塞 环槽侧 活塞 直径 活塞销 孔直径 连杆 名称 球铁活塞第1道气环 球铁活塞第2、3道气环 球铁活塞油环 钢顶铝裙活塞第3道气环 钢顶铝裙活塞油环 球铁活塞顶部 球铁活塞裙部 钢顶铝裙活塞顶部 钢顶铝裙活塞裙部 球铁活塞销孔直径 钢顶铝裙活塞销孔直径 球铁活塞 钢顶铝裙活塞 原形 0.10～0.17 0.04～0.12 0.04～0.12 0.11～0.17 0.07～0.13 0.08～0.15 238.970.03239.790.04 2390.10 239.670.05 1000.04 10000.0220.060000限度 0.10～0.17 0.04～0.12 0.04～0.12 0.11～0.17 0.07～0.13 0.08～0.20 238.89 239.70 238.85 239.55 100.08 100.070 0.025 0.025 205.060 0.025 0.025 580±0.15 0.90 0.90 240.150 0.025 0.050 299.840 298.85 0.025 0.095～0.250 0.095～0.200 49.940 0.025～0.150 0.150～0.700 0.060～0.250 0.03～0.12 60.06 0.025～0.100 0.040～0.120 面间隙 钢顶铝裙活塞第1、2道气环 活塞销孔圆柱度 0.02 0.01 20500.029连杆大端孔直径 连杆大端孔圆柱度 连杆小端孔径圆柱度 连杆大、小端孔中心距 连杆小端与钢顶铝裙活塞销座侧隙 连杆小端与球铁活塞销座侧隙 气缸套 缸套内径(组装后) 缸套内孔圆度 缸套内孔圆柱度 水套外圆上定位圆直径 水套外圆下定位圆直径 水套外圆上、下定位圆柱度 气缸盖 排气门与导管孔间隙 进气门与导管孔间隙 摇臂轴直径 摇臂轴与摇臂衬套间隙 摇臂轴轴向间隙 横臂与导杆间隙 挺柱与挺柱导筒间隙 挺柱导筒内孔直径 滚轮与衬套间隙 0.010 0.015 580±0.10 0.31～0.83 0.35～0.83 24000.0460.015 0.015 3000.125 2990.12 0.010 0.095～0.157 0.095～0.157 500.025 0.025～0.085 0.150～0.586 0.060～0.175 0.03～0.09 6000.0300.080.070 0.025～0.077 0.040～0.089 9.10 衬套与滚轮轴间隙 52
序号 10 10.1 10.2 10.3 10.4 11 11.1 12 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 13 13.1 13.2 13.3 14 14.1 14.2 14.3 14.4 14.5 14.6 14.7 14.8 14.9 15 15.1 16 16.1 16.1.1 16.1.2 16.1.3 16.1.4 16.1.5 16.1.6 16.1.7
名称 凸轮轴 凸轮轴颈直径 凸轮轴颈圆柱度 凸轮轴颈与凸轮轴承间隙 凸轮轴轴向间隙 泵传动装置 十字头与衬套间隙 机油泵(人字齿轮型机油泵) 人字齿轮啮合间隙：总间隙 人字齿轮啮合间隙：反向间隙 人字齿轮与泵体径向间隙 人字齿轮与轴承衬板总间隙 同步齿轮啮合间隙 斜齿轮型机油泵 齿轮与轴承衬板总间隙 冷却水泵 叶轮与吸入端盖径向间隙 叶轮与后端盖径向间隙 动环与轴间隙 喷油泵 柱塞与柱塞套间隙 调节齿圈与调节齿杆间隙 调节齿杆与泵体孔间隙 柱塞尾部相对弹簧座下沉量 出油阀行程 滚轮体与下体孔间隙 下体孔直径 滚轮与衬套间隙 衬套与滚轮轴向间隙 喷油器 针阀与针阀体间隙 增压器 45GP802-4型和ZN310LC-1型 止推轴承轴向间隙 轴承套与径向轴承间隙 轴承套与轴颈间隙 涡轮端主轴颈与径向轴承间隙 径向轴承与轴承座配合过盈量 涡轮端主轴轴颈 导风轮与罩壳径向间隙 53
原形 820.125 0.010 0.095～0.175 0.10～0.25 0.040～0.102 0.57～0.72 0.05～0.25 0.17～0.21 0.251～0.338 0.03～0.15 0.25～0.34 0.680～1.085 0.680～1.085 0.06～0.15 0.003～0.005 0.04～0.10 0.040～0.093 0.08～0.24 4.7±0.2 0.03～0.12 7200.060.080限度 81.840 0.025 0.095～0.250 0.10～0.40 0.040～0.150 0.57～0.80 0.05～0.25 0.17～0.30 0.251～0.350 0.03～0.35 0.25～0.34 0.680～1.085 0.680～1.085 0.06～0.15 0.003～0.005 0.04～0.15 0.040～0.120 0.08～0.24 4.7±0.2 0.03～0.15 72.09 0.025～0.100 0.040～0.120 0.0015～0.0040 0.025～0.077 0.040～0.093 0.0015～0.0040 0.23～0.28 0.12～0.15 -0.005～0.01 0.12～0.15 0.005～0.015 450.011 0.5～0.7 00.23～0.28 0.12～0.15 -0.005～0.01 0.12～0.15 0.005～0.015 44.98 0.5～0.7 序号 16.1.8 16.1.9 16.1.10 16.1.11 16.1.12 16.1.13 16.1.14 16.2 16.2.1 16.2.2 16.2.3 16.2.4 16.2.5 16.2.6 16.2.7 16.2.8 16.2.9 16.2.10 16.2.11 16.2.12 16.2.13 16.2.14 17 17.1 18 18.1 18.2 18.3 18.4 18.5 18.6 18.7 18.8 18.9 18.10 18.11 18.12 19 19.1
名称 压气机叶轮顶部与罩壳间隙 压气机叶轮背面与气封间隙 涡轮气封圈与主轴油封单侧间隙 油封盖与涨圈式油封单侧间隙 涡轮叶片顶部与喷嘴环锒套间隙 涡轮叶片顶部的圆周方向摆动量 喷嘴环镶套圆柱度 ZN310G型 止推轴承轴向间隙 轴承套与径向轴承间隙 轴承套与轴颈间隙 涡轮端主轴颈与径向轴承间隙 径向轴承与轴承座配合过盈量 涡轮端主轴轴颈 导风轮与罩壳径向间隙 压气机叶轮顶部与罩壳间隙 压气机叶轮背面与气封间隙 涡轮气封圈与主轴油封单侧间隙 油封与涨圈式油封单侧间隙 涡轮叶片顶部与喷嘴环锒套间隙 涡轮叶片顶部的圆周方向摆动量 喷嘴环镶套圆柱度 滤清器 机油离心滤清器主轴与轴套间隙 联合调节器 座套与中间体的径向间隙 滑阀与套座间隙(13处) 滑阀与套座间隙(25处) 滑阀与柱塞间隙 油泵从动齿轮与轴的间隙 油泵从动齿轮端面间隙 从动齿轮分开时中间体与齿轮间径向 间隙 储油室活塞与中间体间隙 动力活塞与伺服马达体间隙 补偿活塞与伺服马达体间隙 伺服马达体隔板与活塞杆间隙 功率滑阀与套间隙 调控传动装置 飞锤座与轴间隙 54
原形 0.5～0.7 0.5～0.8 0.15～0.2 0.15～0.19 0.75～0.90 0.5 0.1 0.18～0.28 0.12～0.15 -0.005～0.01 0.12～0.15 0.005～0.01 450.011 0.7～1.1 0.7～1.0 0.4～0.6 0.08～0.11 0.09～0.12 0.6～0.83 0.5 0.1 0.040～0.093 0.030～0.045 0.04～0.06 0.04～0.05 0.03～0.04 0.025～0.057 0.032～0.073 0.03～0.08 0.034～0.054 0.022～0.052 0.020～0.057 0.030～0.064 0.03～0.04 0～0.064 0限度 0.5～0.7 0.5～0.8 0.15～0.2 0.15～0.19 0.75～0.90 0.5 0.1 0.18～0.28 0.12～0.15 -0.005～0.01 0.12～0.15 0.005～0.015 44.98 0.7～1.1 0.7～1.0 0.4～0.6 0.08～0.11 0.09～0.12 0.6～0.90 0.5 0.1 0.04～0.093 0.030～0.055 0.04～0.08 0.04～0.07 0.03～0.06 0.025～0.057 0.032～0.073 0.03～0.10 0.034～0.070 0.022～0.070 0.020～0.070 0.030～0.070 0.03～0.06 0～0.080 序号 19.2 19.3
55
名称 飞锤与飞锤座间隙 摇臂滚轮与销间隙 原形 0.020～0.086 0.013～0.057 限度 0.020～0.086 0.013～0.080 表12-2 辅助及预热装置 序 号 名 称 原 形 限 度 1 燃 油 泵 （辅助机油泵） 1.1 齿轮与泵体径向间隙 0.040～0.075 0.040～0.075 1.2 齿轮与泵盖轴向间隙 0.025～0.080 0.025～0.080 1.3 轴与轴套径向间隙 0.020～0.059 0.020～0.059 2 起 动 机 油 泵 2.1 齿轮与泵体径向间隙 0.065～0.103 0.065～0.103 2.2 齿轮与泵盖轴向间隙 0.05～0.11 0.05～0.11 2.3 轴与轴承间间隙 0.06～0.09 0.06～0.09 3 预 热 锅 炉 燃 油 泵 3.1 齿轮与泵体径向间隙 0.030～0.056 0.030～0.056 3.2 齿轮与泵盖轴向间隙 0.015～0.030 0.015～0.030 3.3 齿轮轴与轴套间隙 0.013～0.043 0.013～0.043 4 预 热 锅 炉 循 环 水 泵 4.1 叶轮与密封压盖间隙 0.4～0.8 0.4～0.8 4.2 叶轮与壳体间隙 0.4～0.8 0.4～0.8 5 预 热 锅 炉 风 机 5.1 叶轮后复板与风机盖间隙 3 3 (铆钉不算) 56
表12-3承载车体及转向架大修限度 序号 1 百叶窗 1.1 百叶窗叶片孔、连接杆孔与销轴间隙 2 牵引装置 2.1 车钩钩体扁销孔 2.2 车钩钩尾框扁销孔 2.3 钩尾框内侧面磨耗后尺寸: A A B B 长向 2.4 钩舌销与销孔径向间隙:短向 2.5 钩体的耳销孔、钩舌孔的直径 2.6 钩舌与钩耳上下面的间隙 2.7 钩扁销与孔的间隙:前后之和 左右之和 2.8 从板厚度 3 车底架旁承梁 3.1 上旁承座孔与球头杆部间隙 4 转向架构架 4.1 拐臂座与拐臂销间隙不大于 5 轴箱与轴箱轴承 5.1 轴箱滚子轴承径向间隙 6 轮对 6.1 轮箍厚度 6.2 轮箍宽度 6.3 同轴轮箍内侧距离相差 6.4 轮辋宽度(换箍时测) 6.5 轮辋直径(换箍时测) 6.6 轮毂孔直径 6.7 轮毂内侧面磨耗量 6.8 轮辋锥度与轮箍锥度差 名称 原形 0.25～0.45 23440×1100 21060 限度 0.25～1.00 48×115 112 21 25 25 1.2～2.6 3.0～4.4 51 1～6 9～14 3～7 2570 21 1.2～2.6 3.0～4.4 52 1～8 9～16 3～9 57 4.0～6.0 0.095～0.500 0.130～0.250 50 136 1 116 894 238 3 0.1 4.0～4.9 0.095～0.355 0.130～0.195 75 21401 1 120 90000.2 235 ---- 0.1 57
序号 6.10 车轴抱轴颈直径 6.11 车轴轮座部分直径 6.12 车轴防尘座部分直径 6.13 防尘座过渡到轮座部圆根半径 6.14 抱轴颈过渡到轮座部圆根半径 6.15 抱轴颈圆柱度 7 牵引齿轮 名称 原形 ---- 2100.09 235 195 40 40 0.025 0限度 4 204 230 190 35 35 0.040 57.6475 78.288 239.184 231.786 4.0 7% 高度×2% 2 0.5 0.5 0.12～0.80 15 47 15 0.2 0.035 0.008～0.020 0.02 0.03～0.12 0.016～0.170 0.016～0.150 0.095～0.500 0.095～0.500 0.05～0.50 6.9 长毂轮心毂面直径减少量 7.1 主动齿轮公法 (货运Z=14,m=12,2齿) 59.223500.076 线长度不小于 (客运Z=21,m=10,3齿) 79.89000.102 线长度不小于 (客运Z=71,m=10,8齿) 233.88000.112 0.3～0.9 ---- ---- ---- ---- ---- 0.12～0.31 17.00.2 50.00.3 16.00.1 0.2 ---- 0.008～0.045 0.01 0.03～0.09 0.016～0.070 0.016～0.070 0.095～0.395 0.095～0.395 0.05～0.21 弹簧及制动装置 7.2 从动齿轮公法 (货运Z=63,m=12,7齿) 241.29600.112 7.3 牵引齿轮轮齿间的侧面间隙 8 8.1 轴箱圆弹簧直径局部腐蚀及磨耗减少量 8.2 轴箱圆弹簧自由状态时的倾斜 8.3 轴箱圆弹簧荷重高度较设计尺寸减少量 8.4 制动装置各销直径减少量 8.5 制动装置各杆销孔磨耗量 8.6 制动装置调整器转盘与套筒配合间隙 9 支承 9.1 球面座减少量 9.2 球头减少量 9.3 下摩擦板厚度 10 电机悬挂装置 10.1 吊杆座与电动机接触面局部间隙不大于 10.2 抱轴瓦与安装孔的最大过盈 11 油压减振器 11.1 鞲鞴杆与导向套间隙 11.2 缸筒圆柱度 11.3 鞲鞴与缸筒间隙 11.4 套阀与阀座间隙 11.5 心阀与套阀间隙 12 牵引杆 12.1 拐臂销与拐臂衬套间隙 12.2 连接杆销与拐臂衬套间隙 12.3 球承与球承外套间隙 58
表12-4 制动及空气系统 序号 1 空气压缩机 1.1 气缸圆柱度 1.2 活塞与气缸间隙: 低压气缸 高压气缸 1.3 曲轴连杆颈的圆柱度 1.4 曲轴连杆颈与连杆衬套间隙 1.5 活塞各涨圈和涨圈槽的侧向间隙:低压 高压 油环 名称 原形 0.01 0.32～0.40 0.32～0.40 0.01 0.036～0.064 0.025～0.052 0.015～0.047 0.015～0.050 0.015～0.024 0.007 0.02 1 0.05～0.21 0.04～0.18 0.032～0.150 1.5 2 0.016～0.070 0.010～0.048 0.04～0.17 0.060～0.126 0.120～0.305 0.120～0.305 0.075～0.330 0.075～0.330 0.120～0.305 76 0.095～0.255 0.016～0.070 0.005～0.050 限度 0.03 0.32～0.56 0.32～0.56 0.01 0.036～0.064 0.025～0.100 0.015～0.100 0.015～0.100 0.015～0.050 0.015 0.03 1 0.05～0.21 0.04～0.18 0.032～0.150 1.5 2 0.016～0.070 0.010～0.048 0.04～0.25 0.060～0.126 0.700 0.500 0.600 0.500 0.500 77 0.500 0.016～0.350 0.005～0.100 1.6 连杆衬套与活塞销的间隙 1.7 活塞销、连杆衬套圆柱度 1.8 活塞圆度 1.9 气阀凸台不小于 1.10 吸气阀片内圆与阀座间隙 1.11 排气大阀片内圆与气阀盖间隙 1.12 排气小阀片内圆与气阀盖间隙 1.13 阀片行程: 吸气阀片 排气阀片 1.14 油泵齿轮轴与衬套间隙 1.15 油泵齿轮端面与油泵体和盖间隙 1.16 油泵齿轮副侧隙 1.17 油泵齿轮与油泵体径向间隙 2 EL-14改型制动机 2.1 分配阀鞲鞴与 作用鞲鞴 衬套的直径差 均衡鞲鞴 2.2 分配阀作用鞲鞴杆小端与衬套直径差 2.3 分配阀均衡鞲鞴杆小端与衬套直径差 2.4 制动阀均衡鞲鞴与衬套直径差 2.5 M3型给气阀、减压阀鞲鞴衬套直径 2.6 给气阀、减压阀鞲鞴与衬套直径差 3 JZ-7型制动机 3.1 自阀、单阀心轴与套孔间隙 3.2 自阀单阀凸轮方孔与轴的间隙 3.3 各柱塞、柱塞阀、阀杆、鞲鞴、阀与阀套的间隙: 59
序号 φ20处 名称 φ12、φ14、φ18处 φ22、φ24、φ30处 φ36、φ50处 φ20处 φ22、φ24、φ30处 φ32、φ34、φ36、φ40、φ50处 原形 0.016～0.070 0.020～0.076 0.020～0.086 0.025～0.103 0.020～0.076 0.020～0.086 0.025～0.103 限度 0.016～0.120 0.020～0.120 0.020～0.150 0.025～0.180 0.020～0.180 0.020～0.180 0.025～0.200 3.4 各阀套与体、体套的间隙: 60
表12-5 电机大修限度 序 号 名 称 电机转轴装配轴承处的直径 端盖轴承孔的圆柱度 轴承外圈与端盖轴承孔的径向间隙 轴承径向游隙: 装配前 装配后 电机单边气隙 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 2 2.1 定子与转子对边间隙差 电刷在刷盒中的间沿电刷厚度方向 隙: 沿电刷宽度方向 刷盒底面与集电环工作面距离 电刷压力(N) 集电环工作面直径 电机试验后集电环工作面跳动量 原 形 0.040 限 度 0.040 1 同步主发电机 1.1 1.2 1.3 1.4 1300.013 0.025 0.085 0.145～0.190 0.105～0.165 3±0.18 0.07～0.35 0.08～0.42 2～5 19.6～24.5 38000.76 1300.013 0.030 0.100 0.145～0.190 0.105～0.165 ≥2.00 0.6 0.07～0.42 0.08～0.50 2～5 19.6～24.5 364.00 0.15 0.12 0.055 0.10 －0.045～0.07 0～0.10 牵引电动机（ZQDR-410） 转轴1:10锥面中间部位处对轴承挡的跳动量 0.10 机座端盖孔圆度 机座磁极凸台内径圆度 0.035 0.07 －0.045～0.07 1300.035 850.023 0～0.03 0～0.03 0～0.027 0～0.023 0～0.075 0～0.06 0.15～0.18 0.120～0.145 0.07～0.16 0.06～0.12 0.15～0.40 5.0 7.0 0.07～0.26 0.08～0.38 换向极下面 沿电刷宽度方向 0.0450.055 2.2 2.3 2.4 端盖装配的配合尺寸 2.5 转轴装配轴承处的传动侧 直径: 换向器侧 传动侧 换向器侧 1300.035 850.023 0.03 0.03 0.030 0.025 0.100 0.08 0.15～0.18 0.120～0.145 0.07～0.16 0.06～0.12 0.15～0.50 5.0±0.4 7.0±0.4 0.07～0.30 0.08～0.50 0.0450.055 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 转轴轴颈跳动量: 端盖轴承孔的圆柱传动侧 度: 孔的径向间隙: 换向器侧 换向器侧 换向器侧 换向器侧 轴承外圈与轴承座传动侧 装配前轴承径向游传动侧 隙: 隙: 转轴轴向移动量 磁极铁心下面的空主极下面 气隙: 隙: 装配后轴承径向游传动侧 2.13 电 刷在刷盒中的间沿电刷厚度方向
61
序号 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 3 3.1 3.2 名 称 刷盒底面与换向器工作面距离 刷盒底面与换向器工作面轴向倾斜度 电刷与换向器外端面距离 电刷压力(N) 换向器工作面直径 换向器云母槽下刻深度 电机试验后换向器工作面跳动量 磁极铁心内径: 主极 换向极 原 形 3 21 限 度 2～5 ≯1 2～6 39.2～49.0 376 1.0～1.5 0.06 503±0.4 507±0.4 ≯1 42 44.1±4.9 4000 1.0～1.5 0～0.04 503±0.4 507±0.4 2 牵引电动机（ZQDR-410C） 转轴1:10锥面中间部位处对轴承档的跳动量 0.10 机座端盖孔圆度: 前端盖 后端盖 0.032 0.035 0.063 0.005～0.108 0.008～0.122 1500.043 900.023 0～0.04 0～0.03 0～0.029 0～0.023 0～0.074 0～0.06 0.150～0.185 0.105～0.125 0.08～0.16 0.05～0.10 0.15～0.40 8.0 10.5 0.07～0.26 0.08～0.40 3 21 0.0450.068 0.12 0.050 0.055 0.100 0.005～0.108 0.008～0.122 0.068 1500.043 3.3 机座磁极凸台内径圆度 后端盖 3.4 端盖装配的过盈量: 前端盖 3.5 转轴装配轴承处的直传向动侧 径: 换器侧 传动侧 换向器侧 900.023 0.04 0.03 0.030 0.025 0.100 0.08 0.150～0.185 0.105～0.125 0.08～0.16 0.05～0.10 0.15～0.40 8±0.4 10.5±0.4 0.07 ～0.30 0.08 ～0.60 2～5 ≯1.5 2.5～6.0 30.4±3.0 0.045 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 转轴轴颈跳动量: 端盖轴承孔的圆柱度: 传动侧 换向器侧 轴承外圈与轴承座孔传动侧 的径向间隙: 换向器侧 换向器侧 装配后轴承径向游隙: 传动侧 换向器侧 转轴轴向移动量 磁极铁心下面的空气主极下面 隙: 换向极下面 装配前轴承径向游隙: 传动侧 : 沿电刷厚度方向 3.13 电刷在刷盒中的间隙 沿电刷宽度方向 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 刷盒底面与换向器工作面距离 刷盒底面与换向器工作面轴向倾斜度 刷盒与换向器外端面距离 电刷压力(N) 换向器工作面直径 换向器云母槽下刻深度 ≯1.5 41.5 30.4±3.0 39000.152.0 378.00 1.2～1.6 1.2～1.6
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序 号 3.20 3.21 名 称 电机试验后换向器工作面跳动量 磁极铁心内径: 主极 换向极 原 形 0～0.04 509±0.4 514±0.4 20 3±0.3 5.0 3330.60 337±0.3 0.05～0.26 0.08～0.40 31 37±4 1.5 2600 限 度 0.06 509±0.4 514±0.4 11 3±0.3 5.0 3330.60 337±0.3 0.05～0.30 0.08～0.48 2～5 33～41 247.0 1.0～1.5 0.06 0.7 0.30 3.22 4 4.1 4.2 换向器升高片厚度 磁极铁心下面空气主极下面 隙: 磁极铁心内径: 换向极下面 主极 换向极 起动发电机 0.30 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 5 5.1 电刷在刷盒中的间沿电刷厚度方向 隙: 沿电刷宽度方向 刷盒底面与换向器工作面距离 电刷压力(N) 换向器工作面直径 换向器云母槽下刻深度 电机试验后换向器工作面跳动量 单边空气隙 2 1.0～1.5 0～0.04 0.7 GQL-45型励磁机
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表12-6 电器大修限度 序 号 名 称 1 1.1 主触头动触头厚度 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 主触头静触头厚度(42度方向直边厚度) 主触头接触线长度 主触头组装偏差 辅助触头组装偏差 主触头厚度: 动触头 静触头 2.2 2.3 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 4 4.1 主触头接触线长度 主触头组装偏差 主触头触指厚度 主触头鼓形组件厚度 主触头接触线长度 主触头组装偏差 辅助触头组装偏差 主触头厚度: CZ0-400/10 动触头 静触头 CZ0-250/20 动触头 静触头 CZ0-40/20 动触头 原 形 组合接触器 8.0 2.5 75 ≤1 ≤1 8.0 限 度 6.5 1.5 75 ≤1 ≤1 6.5 电空接触器 6.81 6.0 ＞75 ≤1.5 6.5 5.5 ＞75 ≤2 ≤1 8 6.5 6.5 4.5 2.0 2.5 ＞80 ≤1.5 ≤1.5 ≤1 ＞75 ≤1.5 8.0 6.52～7.25 ＞75 ≤2 ≤1 10 8.0 8.0 6.5 2.5 转换开关 电磁接触器 静触头 3.5 4.2 4.3 主触头线接触长度 主触头组装偏差: CZ0-400/10 CZ0-250/20 CZ0-40/20 5 5.1 5.2 5.3 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 ＞80 ≤1.5 ≤1.5 ≤1 中间继电器 动触头厚度 静触头厚度 触头组装偏差 动触头厚度 静触头厚度 组装偏差 触头组装偏差 触头滚轮与凸轮的组装偏差 1.5 1.0 ≤1 2.0 1.5 ≤1 ≤1 ≤1.5 1.0 0.5 ≤1 1.5 1.0 ≤1 ≤1 ≤1.5 空转、过流、接地继电器 司机控制器
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表12-7 辅助传动装置大修限度 序 号 名 称 原 形 限 度 1 变 速 箱 1.1 起动变速箱齿轮啮合间隙 0.13～0.40 0.13～0.50 1.2 静压变速箱齿轮啮合间隙 0.13～0.40 0.13～0.50 1.3 齿轮公法线减少量 0.25 2 花 键 连 接 2.1 各花键配合间隙 0.30 3 万 向 轴 3.1 十字销头游动量 0.04～0.34 0.04～0.70 3.2 轴套与轴承体间隙 0.025～0.077 0.025～0.077 3.3 十字销头与轴套间隙 0.015～0.062 0.015～0.077 0.015 3.4 十字销头头部直径 35 34.985～34.965 0.035 4 传 动 轴 4.1 十字头轴游动量 0.04～0.54 0.04～1.20 4.2 十字头轴与轴承套间隙 0.020～0.063 0.020～0.080 4.3 轴承头碗与轴承套间隙 0.025～0.067 0.025～0.080 0.02 4.4 十字头轴头部直径 2726.98～26.96 0.04 4.5 法兰与叉头法兰接触面磨 0.25 耗量不大于 5 静 液 压 泵 及 马 达 5.1 活塞与油缸体的配合间隙 0.025～0.035 0.025～0.050 6 安 全 阀 6.1 滑阀与阀体间隙 0.020～0.035 0.020～ 0.035 6.2 导阀与导阀体间隙 0.015～0.031 0.015～0.031 6.3 减振器阀与减振器体间隙 0.008～0.045 0.008～0.045 7 温度控制阀 7.1 阀与阀体间隙 0.015～0.025 0.015～0.025
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13 大修零件探伤范围
机车大修须按下表所列零件进行探伤检查，发现裂纹时，须根据该零件规定的技术条件，予以消除、修复或更换。 序号 零 件 名 称 1 1.1 柴油机 机体装配 1.1.1 机体 1.1.2 主轴承盖 1.1.3 主轴承螺栓 1.1.4 横拉螺栓 1.1.5 气缸螺栓 1.2 机座支承 1.2.1 支承（二） 1.2.2 螺钉 1.3 活塞、连杆 1.3.1 活塞体及套 1.3.2 活塞销 1.3.3 连杆体及套 1.4 联接箱 1.4.1 联接箱体 1.4.2 泵支承箱装配、油泵从动齿轮 1.5 曲轴总装配 1.5.1 曲轴 1.5.2 减振器体 1.5.3 弹簧板 1.5.4 曲轴螺栓、圆柱销 1.6 传动机构 1.6.1 大小过轮、中间齿轮、曲轴齿轮、凸轮轴齿轮 1.6.2 左、中、右支架 1.6.3 螺栓（C8－32－06－1） 1.7 配气机构与凸轮轴 1.7.1 气缸盖装配 1.7.2 喷油器压块 1.7.3 气门摇臂及轴 1.7.4 气门横臂及导杆 1.7.5 挺柱、挺柱头、滚轮 1.7.6 凸轮轴 1.8 弹性联轴节 1.8.1 花键轴 1.8.2 弹簧片 1.8.3 齿轮盘、主动盘
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序号 零 件 名 称 1.9 泵传动装置 1.9.1 叉形接头 1.9.2 十字头 1.9.3 泵主动齿轮 1.9.4 泵传动轴 1.10 增压器 1.10.1 主动轮盘组合 1.10.2 涡轮叶片、喷嘴环叶片。止推垫板 1.10.3 压气机工作轮组合 1.11 泵类 1.11.1 高、低温水泵轴 1.11.2 机油泵轴 1.11.3 机油泵齿轮
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序号 零部件名称 2 机车 2.1 辅助传动装置 2.1.1 变速箱各种齿轮 2.1.2 变速箱各种传动轴 2.1.3 变速箱法兰 2.1.4 传动轴(传动轴、轴承盖、法兰、万向节) 2.1.5 万向轴(叉头轴、叉头及叉头法兰、轴承盖、十字销头) 2.1.6 静液压泵主轴及马达主轴 2.1.7 静液压泵心轴及马达心轴 2.1.8 静液压泵及马达活塞连杆滚压装配 2.2 空压机及风源净化装置 2.2.1 曲轴 2.2.2 活塞销 2.2.3 连杆、连杆盖、连杆螺钉 2.2.4 空气干燥器筒、上盖 2.3 辅助装置 2.3.1 冷却风扇 2.3.2 通风机轴 2.3.3 通风机尼龙绳法兰 2.4 转向架 2.4.1 构架拉杆座切口 2.4.2 轴箱拉杆 2.4.3 心轴(一) 2.4.4 心轴(二) 2.4.5 轴箱体拉杆切口 2.4.6 车轴 2.4.7 车轴轴承 2.4.8 轮箍 2.4.9 主、从动牵引齿轮 2.4.10 电动机悬挂装置吊杆、吊杆座及销 2.4.11 牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销 2.4.12 连接杆 2.4.13 球承和球承外套 2.4.14 拐臂 2.4.15 牵引杆 2.4.16 制动装置、横杆、竖杆及销 2.5 承载式车体 2.5.1 车钩、钩舌及销 2.5.2 钩尾销 2.5.3 钩体 2.5.4 钩尾框 2.5.5 缓冲器弹簧 2.5.6 底架拉杆座切口 2.6 电机 2.6.1 转子轴颈、轴伸 2.6.2 同步主发电机磁极螺栓
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2.6.3 牵引电动机磁极螺栓 2.6.4 制动电阻风扇
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