制程管理规定
1.
总则
1.1. 制定目的
为加强品质管制,使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控,特制定本规定。
1.2. 适用范围
本公司制造过程之品质管制,除另有规定外,悉依本规定执行。
1.3. 权责单位
1) 品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2. 管制规定
2.1. 管制责任
2.1.1. 生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任:
1) 制定合理的工艺流程、作业标准书。
2) 提供完整的技术资料、文件。
3) 维护、保养设备与工装,确保正常运作。
4) 不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
5) 会同品管部处理品质异常问题。
2.1.2. 制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任:
1) 作业人员应随时自我查对,检查是否符合作业规定与品质标准,即开展自检工作。
2) 下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督,即开展
互检工作。
3) 本公司装配车间应设立全检站,由专职人员依规定之检验规范实施全检工作,确保
产品的重要品质项目符合标准,并作不良记录。
4) 制造部各级干部应随时查核作业品质状况,对异常进行及时排除或协助相关部门排
除。
2.1.3. 品管部
品管部对制程品质负有下列管制责任:
1) 派员(PQC)依规定之检验频率与进机,对每一工作站进行逐一查核、指导,纠正
作业动作,即实施制程巡检。
2) 记录、分析全检站及巡检所发现之不良品,采取必要之纠正或防范措施。
3) 及时发现显在或潜在之品质异常,并追踪处理结果。-
2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员,也称PQC(Process Quality Control),其工作程序规定如下:
1) PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况,以提前准备相
关资料。
2) 制造单位生产某一产品前,PQC人员应事先了解、查找以下相关资料:
A) 制造命令。
B) 产品用料明细表(BOM)。
C) 检验用技术图纸。
D) 检验规范、检验标准。
E) 工艺流程、作业标准。
F) 品质历史档案。
G) 其他相关文件。
3) 制造单位开始生产时,PQC人员应协助制造部布线,主要协助如下工作:
A) 工艺流程查核。
B) 使用物料、工装夹具查核。
C) 使用计量仪器点检。
D) 作业人员品质标准指导。
E) 首件产品检查
4) 制造单位生产正常后,PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下:
A) 8:00。
B) 10:00。
C) 13:00。
D) 15:00。
E) 18:00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。
5) PQC巡检发现不良,应及时分析不良原因,并对作业人员之不合理动作予以纠正。
6) PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理,
分析原因,并拟出对策。
7) 重大的品质异常,PQC未能处理时,应开具《制程异常通知书》,经其主管审核
后,通知相关单位处理。
8) 重大品质异常未能及时排除,PQC有责任要求制造单位停线(机)处理,制止其
继续制造不良。
9) PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》,每日上交。
2.2. 制程不良把握
2.2.1. 不良区分
依不良品产生之来源区分如下:
1) 作业不良
A) 作业失误。
B) 管理不当。
C) 设备问题。
D) 其他因作业原因所致之不良。
2) 物料原不良
A) 采购物料在原有不良混入。
B) 上工程之加工不良混入。
C) 其他显见为上工程或采购物料所致之不良。
3) 设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。
2.2.2. 不良率计算方式
1) 制程不良率
制程不良率=制程不良数/生产总数*100%
2) 物料不良率
物料不良率=物料不良数/物料投入总数*100%
物料原不良率=物料原不良数/物料投入总数*100%
物料作业不良率=物料作业不良数/物料投入总数*100%
3) 抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率=抽检不良数/总抽检数*100%
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