XXXX有 限 公 司 【 SPC与过程能力管理程序】
版本： B 版次： 1
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分 发 单 位 总经理室 管理者代表 品质保证部 生产管理课 生产一课 生产二课 HOSE生产课 开发技术课 设备保全课 总务人事课 输入输出课 营 业 课 版本 B 版次 1 页数 5 修订日期 2014-09-20 分 发 份 数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 修订摘要 组织结构图变更 制订日期： 2014-09-20 生效日期： 2014-09-25 文件编号： HSTQAP17
发 行 章 制订 审核 核准 版本/版次： B-1 生效日期 ： 2014-09-25
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SPC与过程能力管理程序
1. 目的：
通过正确使用统计技术，发现本公司生产作业过程和产品的潜在趋势和趋势，以便能达 到早期预防或及时提出纠正措施并得以及时改善的目的。
2. 范围：
2.1 涵盖整个产品实现过程及涉及的原材料、外加工品及半成品,成品。 2.2 适用于客户特别指定的产品特性。
3. 责任和权限：
3.1 品质保证课
3.1.1 由品质保证部进行初期过程能力统计以及数据分析。 3.1.2 由品质保证部/技术/生产/采购负责原因分析,对策制订以及对策执行。 3.1.3 执行相关统计技术，监督公司统计技术的运行。
3.2 生产课
执行量产后的统计分析并对产品不良及过程不良制定对策。
4. 用语定义： 无
5. 作业内容：
5.1 统计技术的应用范围
5.1.1 部门目标达成与实施情况分析；
5.1.2 针对产品或工序有影响的各种因素定量分析和质量改进； 5.1.3 产品的检验。 5.1.4 产品过程能力分析
5.1.5 其他公司级数据的分析。
5.2 公司各部门根据使用需要选用统计技术,常用的统计技术有: 5.2.1 柏拉图（排列图） 5.2.2 推移图 5.2.3 层别法 5.2.4 直方图 5.2.5 分布图 5.2.6 X-R图
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5.2.7 P图
5.2.8 CpK\\PpK分析 5.2.9 统计抽样
5.3 统计技术的使用方法 5.3.1 柏拉图
柏拉图的使用以层别法的项目类别为依据，依照排列位次后的统计表制成柏拉 图，以便直观的看出存在的关键问题，从而采取必要的措施，其步骤为： a.将要处理的事以现象、状况或原因加以层别。 b.确定收集资料的时间间隔，应尽可能定期。 c.计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例。 d.依照数据所占的比例的大小顺序排列。 e.计算出数据所占的比例的累计值。
f.以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图。 g.连接累计曲线。
从柏拉图中可清楚的找出关键问题，针对关键问题，制定纠正和预防措施，具 体按《纠正和预防措施程序》执行。
5.3.2 统计抽样
本公司产品采取抽样检验标准。
a.本公司产品抽样检验标准依据MIL-STD-105E及产品的重要性、产品特性的 重要性拟订具体的抽样计划。
b.具体的抽样检验作业按相关检验基准书进行.
5.4统计过程管理
5.4.1当客户要求或公司要求对相关工序尺寸进行SPC管理时,公司相关部门进行X-R
图控制并进行过程能力研究。
5.4.2 抽样:样本大小一般至少为25组\\100个以上,客人有特殊要求时或有其它特殊
情况可不受此限。 5.4.3 测试与记录
相关人员将检验后的数据记录在相应表格上(参照SPC手册上的表格)。
5.4.4 数据处理
1) 2) 3) 4) 5)
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平均数^μ=x
标准差σ= R /d2
过程精密度Cp=(USL-LSL)/6σ(双边公差) 上单边过程精密度Cpu=(USL- X)/3σ（单边公差） 下单边过程精密度 Cpl=(X-LSL)/3σ（单边公差）
=
=
-=
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X-(USL+LSL)/2 6) 过程准确度Ca= (USL-LSL)/2
7) 过程能力指数Cpk=MIN{Cpu,Cpl} =Cp(1-Ca)
5.4.5评估
5.4.5.1 X-R图读图方法:
5.4.5.1.1 控制图处于管制状态
a. 点子不超出上下管制线。 b. 点子排列没有缺陷。
5.4.5.1.2 控制图处于非管制状态:
a. 超出:点子超出上下管制线。
b. 链状:点子呈链状排列,即连续7点以上出现在中心一侧。 c. 偏离(仅供参考)
1) 连续11点至少有10点出现在中心线一侧。 2) 连续14点至少有12点出现在中心线一侧。 3) 连续17点至少有14点出现在中心线一侧。 4) 连续20点至少有16点出现在中心线一侧。 d. 倾向: 7点连续上升或连续下降。
1) 接近:连续3点中至少有2点出现在控制限附近 2) 连续7点中至少有3点出现在控制界限附近。 3) 连续10点中至少有4点出现在控制界限附近。
e. 周期:点子上升或下降出现明显的一定间隔,呈周期性变化。 5.4.5.1.3 过程能力指数评估:
5.4.5.1.3.1要过程事件(如工具变更,机器修理等)须摘记于相应之
X-R控制图及/或直方图上。
5.4.5.1.3.2 有关过程能力指数相关重要概念定义如下: a.过程能力指数(CPK): 表征某特定过程固有变
异的指标,仅适用于稳定过程,且数据呈正态分配时,在CPK值之统计处理公式中,标准偏差σ可用R/d2来近似估计。
b.过程性能指数(PPK): 表征某特定过程总变异
的指标,PPK值之统计处理公式中,标准偏差σ用样本标准差σs来估计。
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5.4.5.1.4过程能力指数评估默认值要求:
a.若客户对过程能力有指定要求,则依客户指定要求评估。 b.若客户对过程能力无指定要求,则依下表默认值进行评估。
<表一> 阶段 阶段说明 指数要求 处理方式说明 >1.67 过程符合顾客要求 初期 批量生产前（试产） 过程可能不符合顾客要求,PPAP批准≧1.33 后开始生产时对控制特性需特别注≦1.67 意,直到过程中的CPK达到1.33以上. <1.33 不符合顾客要求,.必须改善过程
长期 过程稳定且数据呈正态分配时 ≧1.33 过程符合顾客要求 不符合要求须改善 <1.33
c.不属正态分配之数据,可依顾客之需求,采用CPK以外之方法评估过程能力.如PPM值法。
5.4.6 改善对策策划与执行:
5.4.6.1 相关分析人员根据结果,对不能接受的情况从人\\机\\料\\法\\环方面
进行分析。
5.4.6.2 当过程能力指数低于默认值要求时,依<表->不符合处理对策进
行处理。
5.4.6.3 不论过程能力表现如何,均需由品保部主导对过程管制特性进行持 续不断地改善,具体可以系统性地在以下三个方面入手。
a. 调整过程加工之分布中心,减少偏移量。 b. 提高过程作业水平,减少分散程度。 c. 修正标准范围。
5.4.6.4 品保部门需每天对原始数据与处理之图表进行存盘,并建立相应清 单,每月需对当月份统计过程管制状况进行总结并在下月品质会议 上报告。
5.4.6.5 若因产品品质特性参数偏离规格上限或下限而致CPK值无法达成要 求时,需向相关客户提出书面变更申请.若客户不同意变更而同意接 受该产品时,则可不再持续作过程能力分析。
-5.4.6.6 如果X-R控制图和功能数据显示过程能力过高(Cpk /Ppk 3)时,本 公司可在取得客户正式同意后,修改控制计划内容,另外;当客户有 要求较高或较低之过程能力时,则于相应之控制计划中予以注明。
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