设备状态点检范文（精选10篇）
设备状态点检 第1篇
设备管理的前沿是设备点检, 传统的设备点检是靠人的感觉和经验判断设备状态, 可靠性低。用简单的仪器进行测试无法找出设备隐患, 通过设备状态点检及精密诊断能够发现设备早期故障。
二、通过数据分析掌握设备状态
设备状态点检系统具有简便的、图形化的数据分析功能。按信号处理方式的不同, 设备状态点检包括时域分析、趋势分析、频域分析和专用分析 (如共振解调) 。不同的分析方法都有其专门用途。各项点检数据上传后系统可自动生成频谱图, 通过频谱图等的分析, 可判断出设备故障原因并预测出设备劣化趋势。时域分析可直接对设备故障作出初步判断, 包括时间波形图、棒图等。趋势分析可获得设备状态发展的趋势。包括趋势图、历史趋势图、单个测点的多特征参数趋势图、多个测点的测量值趋势图等。频域分析的目的是将构成信号的各种频率成分都分解开, 以便进行振动源或故障源的识别, 包括幅值谱、倒频谱、多个测点的多频谱、瀑布图、窄带包络分析等。专用分析的目的是提高信噪比, 突出频谱中故障特征频率成的谱线。
三、诊断实例
1. 实例1:
3#1750高炉发电机型号为QFRW2-15-2-10.5, 功率15MW。2012年1月8日, 由离线点检测振动数椐 (为电机负荷端轴承座振动数椐) 显示, 速度值水平方向为18.26mm/s, 通过频谱分析1倍频、3倍频为主要频率, 初步诊断为转子动不平衡、不对中、松动、轴瓦有损坏现象。但机组在线3#TRT机组的轴振动检测报警系统采用vibro-meter公司的VM600产品, 显示轴位移的数椐为16UM (此系统没有分析诊断功能) , 车间维修人员认为无故障, 专业诊断人员通过检测壳振动数椐及频谱等认为有故障, 建议尽快对机组进行检修。2012年1月10日机组进行检修发现轴瓦已振坏, 更换轴瓦后机组开机, 振动数椐降为10.93mm/s, 3倍频下降, 1倍频仍偏大, 2012年1月14日再次停机做现场在线动平衡, 负荷端加300g, 再次开机振动降为2.36mm/s, 机组正常运行。如果没有发现此故障, 将造成更大的设备故障。
见图1时域分析、图2频谱分析、图3振动趋势。
2. 实例2:
150t干熄焦发型号N25-8.82, 额定功率25MW, 额定转速3 000r/min。
2011年6月13日150t干熄焦锅炉中修更换炉管时, 同步机组中修实施的检修项目: (1) 汽轮机开盖离线进行转子高速动平衡。原计划为低速动平衡, 汽轮机转子吊出后发现电轴径处出现磨损, 随确定汽轮机转子返厂修复轴径并进行高速动平衡。 (2) 汽轮机轴承中心, 顶部、侧间隙, 紧力调整。 (3) 上下汽缸轴封、汽封、油挡更换并调整间隙。 (4) 油口及油囊清理调整, 速关阀漏油修复。 (5) 调节汽阀拆检及阀杆漏汽处理。 (6) 盘车润滑油管渗油处理。 (7) 更换注油器。 (8) 发电机、励磁机清灰。 (9) 润滑油箱清理换油。7月14日汽轮机中修结束, 16日暖机、冲转, 12:20发电并网, 发电负荷增至15 000k W前, 振动符合要求, 15:30发电负荷在15 000k W时左右振动突然增大, 2#、3#在线监测 (此系统没有分析诊断功能) 轴振动达到110μm, 随降低负荷, 当负荷降至4 000k W时, 2#、3#轴振动仍达90μm, 机组不能继续维持安全运行。19日决定停机4天进行问题检查和排除。汽轮机发电机组于19日20:15解列停机。汽轮机经过降温后, 21日开2#和3#轴瓦大盖后, 复查机组中心及各间隙、轴瓦紧力。中心复查时, 发现发电机中心比汽轮机中心高150μm, 端面间隙也发生了变化。随进行调整, 发电机中心调至低于汽轮机轴10μm, 3#轴瓦紧力调整至50μm、4#轴瓦紧力调整至60μm。调整完毕, 22日16:35, 机组并网试运行, 发电并网后, 经测量振动依然过大不符合运行要求, 用设备状态点检监测获取壳振动时域波形、频谱图振动见表1、2。
测点:150t干熄焦发电机、汽轮机水平。
动态分析结论:此发电机单从频谱上分析是转子平衡不好。分析见表2。
测点:150t干熄焦发电机底座垂直。
动态分析结论:此测点位为2#瓦底座位, 基础松动存在。
故障进一步分析:通过以上两个测点位分析, 转子存在不平衡, 频谱分析1倍频的故障机理有许多, 转子不平衡、基础松动, 不平衡是振源, 但松动是放大器, 基础台板松动的原因是由于长期汽轮机轴端漏水汽将基础台板下面水泥混合层破坏, 原因查出后进行处理, 对这个位联接长丝杆紧固处理不起作用, 采取了将台板与汽轮机平台焊在一起的方法, 试车后振动仍很大, 做在线机组动平衡也只能将原有的振动速度降一半左右。7月23日至24日, 省电力科学研究院人员对机组进行了在线频谱分析及在线动平衡, 先后3次共加平衡重量约1 400g。试机后2#瓦水平振动速度值降为5.7mm/s, 振动速度值降一半, 于24日14:30并网发电, 机组运行至今。
3. 实例3:
400m2烧结机汽轮机发电机组于2011年8月10日因振动传感器信号线短路突然跳机, 再次冲转运行时在线振动监测显示 (此系统没有分析诊断功能) 轴振动124μm, 经检修人员对汽轮机对中进行调整后再次运行仍在83μm, 达不到良好指标, 2011年8月13日对汽轮机进行设备状态测试振动数椐见表3。
测点:400烧结机汽轮机发电、发电机负荷端。
动态分析结论:从频谱上看汽轮机存在严重的不平衡或轴弯曲。
2011年8月14日在线做动平衡, 发电机负荷端先后3次共加平衡重量约300g, 壳振动速度值降为2.3mm/s, 轴振动降为17μm, 达到了良好的运行状态。
四、结论
1. 设备状态点检可掌握汽轮机发电机组振动故障诊断分析的振动趋势, 根椐设备的振动状态制定检修方案, 减少了过修或欠修, 从而节约了资金。
2. 设备状态点检, 状态数椐维修是根据设备的实际状态进行检修, 因此必须实时监测分析设备状态, 在故障发生的潜伏期便可根据状态检修使设备缺欠及时得到处理。因此基本上消除一般性故障。
3. 由于按实际需要进行检修, 防止了检修过剩, 从而消除了由于多余检修而带来的新的故障。
摘要：通过对发电机组的点检和在线状态监测, 准确判断出设备运行状况劣化程度, 为及时有效地实施维修提供数据支持。
关键词：发电机组,机械振动,诊断分析,设备状态点检
参考文献
[1]牛阴忠.设备故障的振动识别方法与实例[M].冶金工业出版社, 1994.
[2]夏根福, 孙蕙庆.风机不平衡与基础松动故障共存时的振动分析[J].振动与冲击, 1995, 14 (2) :44—47.
[3]韩捷, 张瑞标.旋转机械故障机理及诊断技术[M].机械工业出版社, 1997.
点检站设备总结 第2篇
2012年对于钢铁行业是重要的一年，也是艰难的一年，在这一年中炼钢厂大力推行总公司降本增效工作，强力促进生产，成绩显著。其中点检站作为炼钢厂主体设备的关键管理维护单位，直接对生产的顺行起保驾护航的作用。
回顾这一年来，点检站在点检人员短缺，技术力量薄弱的情况下，通过相互学习，相互帮助，较好地完成了管辖区域内的设备管理保障工作。虽然工作中也出现了很多问题，但是我们敢于面对，对于工作的不足深刻反省，积极认识。通过班组中小会学习，总结工作中的不足，汲取设备管理工作中的经验教训，并快速制定出相对应措施；另外，各点检员工作之余还通过各种灵活多样的方式努力提高自身工作水平，以能快速找出设备问题的症结所在，及时发现设备隐患，保证设备的正常运行。
就点检组一年的设备管理工作，我们总结为以下几个部分：
1、坚持操作者是设备操作、日常点检和维护第一责任人的工作思路，重视岗位点检的重要性。
操作者是掌握设备运行具体情况的第一人，他们对设备使用情况及运行情况的反应可以让我们真正了解设备工作状态下的具体情况，在点检工作中通过与设备岗位操作人员的有效沟通可以大大促进我们的工作，保证设备点检的精确性。
2、坚持点检工作的制度化建设，加强设备点检工作管理。通过汲取先进钢厂的点检管理工作经验，并集合我厂设备具体情
况，通过小组内全员讨论并小会合议达成共识，点检工作必须通过制度化建设，才能保证点检工作的科学化。通过制定《设备点检管理制度》，把日常点检、不定时巡检、周巡检、专业化点检通过制度建设结合起来，把点检工作提升到一个新的水平，有效地保证了点检工作的全面性及可操作性。通过《包机责任制》加强设备的专职化管理，保证了点检工作的有序可行，保证了管辖区域内设备情况的全面及时掌握，大大提升了设备的点检覆盖率，减少因点检不到位造成的故障影响时间，今年以来通过设备科下发的《设备运行情况周通报》，因点检不到位造成的故障影响时间大大减少。因此，点检工作的制度化建设无疑是我厂设备管理工作的一个重要跨越，使我们对设备的管理更加有效、更加科学。
3、积极响应炼钢厂设备管理文件精神，努力推行设备“零故障”管理工作，做好设备的检修维护工作，以满足高节奏的生产需求。
点检组在日常点检之余，也同时负责设备检修计划的推行。通过对炼钢厂主体区域设备运行情况的有效掌握，根据调度的安排，合理利用生产间隙进行检修任务穿插，准确合理安排检修任务，调控检修时间，检修过程中进行全程跟踪，保证项目检修的质量达标，检修完成后积极组织试车，试车过程中严把检修质量关，发现异常及时联系而建处理，保证各连铸机可以有效开机，维护正常生产秩序。
另外，通过检修任务确认，全面了解设备使用、更换情况，建立设备使用及运行周期台账，大力推行设备定修管理，保证生产主体设备全部正常运行，不造成事故影响时间。
据统计，今年以来，检修计划完成率平均可达到95%，因设备造成的非计划停机、堵流较2011年减少幅度明显，6#、7#、8#连铸机热换包次数相对较多。
4、着手加快点检工作的专业化进程，提高组员的爱岗敬业和专业技能水平，进一步坚实点检队伍。
炼钢厂现场环境差，尤其是多层平台，可吸入颗粒多，再加之高温，很多点检员不能按照点检标准进行日常点检。一方面，我们通过班组学习将爱岗敬业的精神渗透到每一位点检员的工作中，另外一方面，利用检修停机我们组织每周现场检查，对点检员进行现场组织学习，对主体设备的关键部位进行重点检查和交流学习，逐渐让每一位点检员对各连铸机的设备点检技术都有一个更深入的认识和了解。另外，积极动员组员参加公司组织的点检标准培训，通过对设备的点检规则学习，提高各点检员的点检专业化操作。本单位还利用大学生他们自身有专业的知识功底，通过组织让大家积极向他们学习设备相关专业知识，积极提高自身的专业化水平。
5、做好与各个部门之间的沟通，为设备检修一线提供便利的检修条件和充足的备件材料。
在过去的检修计划中，曾多次出现备件到现场安装时发现与安装位不匹配和备件不到位情况，造成了备件的浪费和检修时间的延长甚至检修项目的不能完成。通过总结经验，在检修任务及检修项目排定过程中，就积极与相关单位联系沟通，落实检修项目所需备件准备情况，保证项目检修的可完成性。此外，在检修计划进行过程中，对检
修项目位置不明或者备件不匹配情况出现，立即帮助检修单位与相关责任人联系沟通，为检修人员提供一切便利，保证检修计划又好又快完成。
5、坚持设备事故“三不放过”制度管理，积极推进设备故障(事故)管理工作。
炼钢厂设备品种多，设备区域面积大，空间分布结构复杂，设备管理工作很难避免不出现疏漏，因此对设备突然发生事故或故障，就需要进行有效管理，标注高事故点，总结经验，避免同类事件的再次发生。对设备的突发故障或者事故，我们汲取炼钢厂设备事故管理的相关精神，严格执行“三不放过”事故处理原则，发生事故后，积极现场取证调查，并汇总实际情况写出事故分析报告，在班组会全员讨论学习，深刻认识设备故障原理，汲取设备故障经验，反思设备点检不足，把每次设备故障点都列为点检工作的着重点，减少或杜绝以后同类事故的再次发生，保证设备的作业率。
6、加强“跑冒滴漏”专项治理工作，减少润滑油脂、液压油的损失。
我们通过对各连铸机液压系统、冷却循环系统的专项检查，彻底清查设备区域内的“跑冒滴漏”现象，汇总情况后写出专项检修报告，在报告中提出相应合理整改意见，报设备科进行安排检修。
7、坚持调动组员主观能动性，鼓动大家对“小改小革”项目的热情，努力营造班组积极活动氛围。
通过对班组成员的鼓动激励，充分调动大家的积极性，让每个
点检员在工作中对设备的改进提出合理化建议，营造全员参与“小改小革”项目的热情，让大家充分参与到炼钢厂设备的管理工作中来，充分享受设备主人的权力，积极为推动点检站、炼钢厂设备工作尽最大能力。
下一年工作重点计划如下：
1、努力保持工作的良好现象，进一步加强自身专业技能学习，不断提升点检组点检水准；
2、认真总结工作中的不足，汲取经验教训，将点检工作做得更到实处，工作中认真负责，勇敢承担起为设备保驾护航的光荣使命；
3、继续大力推进设备点检工作制度化进程，点检工作中严格按照设备操作规程和设备点检标准进行；
4、进一步大力推进设备定修工作，细化设备台账，保证炼钢厂主体设备运行良好。
5、深化转炉主体设备点检专业化进程，通过对转炉系统设备结构及原理深入学习，加强现场点检，通过工作与学习互相促进的方式，提高转炉点检技术水平，保证点检的专业化。
6、继续推行设备检修质量管理工作，保证检修完成后设备的使用率。
设备点检在实训设备管理中的应用 第3篇
关键词：设备点检；实训设备；管理
G717
设备点检是按一定的标准、一定的方法、一定的周期对设备规定的部位进行检测，以便早期发现设备的异常、故障或隐患，及时采取措施加以修理和调整，保持设备良好的运行状态的一种管理方法。现代企业把设备点检应用在设备管理工作中，能准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
随着国家对职业教育投入资金的加大，职业教育学校的教学设备在数量上和品种上不断地增加，特别是机械制造类设备，很多先进机床不断应用到教学中。如何对设备进行维护和保养，及时消除设备隐患，减少设备故障率，是保证教学正常进行的关键。设备隐患是设备事故、故障的根源，而设备点检是消除设备隐患非常有效的工作方法。目前的设备点检体系都是针对生产企业的，而针对学校实训设备的点检体系比较少，因此，如何制定出符合学校教学实际的设备点检内容、项目和标准，是我们的工作重点。笔者根据所在职业院校的实训设备使用情况，制定出相应的设备点检制度。具体制定工作如下。
一、 制定点检标准
点检标准编制人员必须对设备的结构、工作原理等方面的内容比较熟悉，才能编制出符合实训设备的点检标准，使其他点检者能快速、简便执行点检标准。点检标准的内容比较多，设备列入点检的部位也比较多，而且每一种设备的结构不同，列入点检的部位也不同。例如有普通机床、数控机床，普通机床又分为普通车床、铣床、钻床、磨床等，而数控机床又分为数控车床、数控铣床、数控加工中心等。因此编制点检标准时，首先要把实训设备进行分类，根据类别确定点检标准。点检标准确定后，就要落实点检内容。现在大部分机床的点检方式还是以简单工具、仪器和人的感观为主的点检方式，因此点检内容主要是检查设备的温度、振动、密封泄漏、润滑、紧固、油位、油质等方面参数。考虑到学校的教学情况，主要是以日常点检为主。通过日常点检，及时发现设备隐患并消除，使设备能长期正常运转，满足教学要求。同时也要对重点设备，特别是数控机床进行定期点检，通过检测及时发现问题，定期调整间隙，设置参数，更换、修理磨损件，使设备经常处于良好状态。
二、明确分工
明确合理地分工，是做好点检工作的前提。只有分工明确，才能做到责任落实；有责任就有压力，有压力就会产生动力，有动力的点检工作才能顺利展开，才会有成效。岗位操作工，也就是实训的学生主要负责自身所操作的机台，带班老师进行辅导；日常维修人员主要负责周期性要维修的机台；专业维修人员主要负责专业性较强且比较关键的设备和重要元器件。对点检结果的处理工作，程序要简捷，操作性要强，对急需处理的问题，如果岗位操作工（实训学生）不能处理，要迅速交当班老师解决；如当班老师也解决不了，须交日常维修人员或专业维修人员处理。
三、 编制设备点检标准作业指导书
点检标准及人员确定后，就可以编制点检作业指导书了。将设备各点检部位、点检项目、检查方法、检查时间、检查人员、判定标准以及规定的记录符号等内容编制成规范的表格，内容必须清晰并且具有很强的可操作性，作为点检人员进行检查工作的依据。如图1所示。
四、点检人员培训
为了推进设备点检工作，使点检人员，也就是老师和学生熟练掌握各种技能和专业知识，应进行必需的点检培训。点检人员应掌握的内容有：操作规程、机床各种参数及专业知识、防火及安全、劳动纪律与思想道德、点检标准的理解与点检工作的规范要求等。首先，实训教师应掌握系统的点检知识，可外派到企业挂职进行学习。同时，不定期邀请其他企业有点检工作丰富经验的人士到学校来进行培训、交流、指导。只有实训教师掌握了点检的方法和技能以及操作规范，才能辅导学生进行设备点检工作。
五、点检应用及反馈
对应每台设备发放相应点检表，点检表的应用及推行必须在设备管理员和实训教师督导下进行，保证设备点检制度起到开机检查、隐患排查的作用，并为设备检修任务做准备。因此设备管理员和实训教师工作极为重要，工作必须包含以下内容：（1）坚持现场工作，掌握设备运行状态，时刻对设备进行故障诊断，保证在用设备状态完好。（2）坚持现场检查工作，严格监督学生操作。（3）统计设备故障情况。（4）根据故障统计结果，分析编制所负责设备的检修保养计划。（5）參与设备维修组对检修维护、事故抢修工作，并组织验收总结经验。（6）掌握备品备件的使用情况。（7）以现场检查结果结合统计数据，按照设备管理体系要求对实训设备作出设备完好率的考核、评定工作。（8）收集设备数据，建立设备故障统计档案、故障类型分析档案，做到设备部件有效管理。操作者每天点检结束后，将发现问题填写到点检表上。维修人员每天在固定时间到现场察看，出现问题及时整改，如短期无法处理的问题向上级汇报安排其它时间处理。如果对点检问题处理不及时、设备故障趋势不了解，现场人员将会逐渐淡忘点检，最终会导致应付点检工作的局面。所以对设备点检出的问题必须进行汇总，对设备故障类型、故障发生间隔期进行统计。每周开一次故障分析会议，每月一次故障趋势分析会议，并对会议结果落实整改计划。
结束语：
浅析工厂设备点检 第4篇
设备点检是指设备点检基准书规定的检查项目、检查方式、检查周期/判定标准等内容。由设备操作者凭感官及相应的测试工具对设备进行的一种检查方式。设备点检是工厂中必不可少的设备管理制度, 同时也是一种对设备维护保养的一种方法, 实践证明, 设备点检是对设备减少故障隐患, 保证设备处于完好状态的一种行之有效的方法。并且在工厂的设备管理工作中得到贯彻与落实。除此之外, 工厂应该积极开展以点检为基础的全员参与设备维护活动, 克服了预定设备检修周期上的弊端, 有效保证工厂设备正常工作, 提高工厂生产效率。为工厂增加效益。
现代工厂设备已经向着高、精、尖方向发展, 大型高端设备一般都在百万元以上, 如果设备发生故障, 会大大增加维修费用, 给工厂造成一笔不小开支, 所以工厂必须重视设备点检工作, 就像我们人类一样, 为了自身健康的需要, 都必须定期到医院做全身检查, 以确保我们的健康状态, 那么设备也是一样, 也必须定期, 定点的进行检查, 保持最佳的工作状态。可以说设备点检是一种自主自发的设备检查过程。不论是设备前期管理, 与设备维护保养管理, 设备点检制度都将在工厂或企业中起到不可估量的作用。
2 设备点检的分类
设备点检主要包括:日常点检、定期点检、专项点检三类
点检的项目主要是针对设备上能够影响产品产量、质量、成本、安全、效率和设备正常运行关键部位的区域进行点检, 要开展设备点检工作, 第一步就是结合工厂设备情况, 制定点检基准书 (也有叫做点检标准书) , 和设备点检卡。
点检基准书是指用于规范点检工作实施的一种标准性文件, 包括规定设备的检查项目、检查方式、检查周期, 判定标准等内容。
设备点检卡 (也有叫做设备点检表) :它是根据点检基准书制定的一种检查记录卡, 点检人员按规定的点检部位、内容、方法和时间进行点检, 并用简单的符号记入点检卡, 为分析设备状态和预防维修提供依据。
2.1 日常点检
日常设备点检主要由生产一线的设备操作者在每班或每天来完成点检工作, 利用感官 (如视、听、触觉等) 来对所使用的设备进行短时间的检查, 按照设备点检卡里规定的点检项目, 逐一进行点检, 并用点检卡里规定的简单符号, 记录下来正常或异常 (一般正常用√、异常Δ、待修×) 然后填写在设备点检卡上。如果设备有异常现象, 比如有振动过大、异常噪音、螺栓松动、漏油等等。可以利用简单工具 (比如活络板手、六角板手等) 进行调整。设备操作者可自行解决。如果操作者不能自行处理的设备问题, 应立即通知专业维修人员来进行维修。有些不影响生产正常进行的缺陷劣化问题, 可以到定期维护保养时再修理解决。
2.2 定期点检
定期点检是有计划周期的检查, 根据工厂设备型号不同, 确定不同的点检周期计划, 一般分为周检计划 (每周点检) 、月检计划 (每月点检) 、季检计划 (每季度点检) , 在制订各点检计划时, 也要考虑工作量大小, 和节假日休息的关系。按照实际情况, 适时调整点检计划。同时, 点检周期计划必须事先和生产部门协调。不能影响生产, 以不能耽误设备运行为主。还要参考往年的维修记录、设备点检卡、生产记录、设备实际状态和经验修改和制定点检周期, 使其更加趋于合理。参加定期点检的人员主由工厂车间维修人员 (比如各车间所属维修班) 和设备管理员进行。这时除利用感官和专用工具以外, 还需用一些专用测量仪器 (例如电子测温仪) 来辅助检测。如果在定期点检中发现设备问题, 如果在现场能修理的, 当即修理, 能维护的, 当场维护, 能保养的, 当场保养, 比如油箱里机油缺油, 低于油标, 此时就应该立即填加机油。冲裁机模具螺栓脱扣, 就应该更换螺栓。油杯里缺润滑脂, 就应该填加相应型号的润滑脂。如果不能立即处理的, 可以列入设备大中期维修计划或设备年度维护保养计划内。
2.3 专项点检
专项点检主要由工厂专职的维修人员 (比如机动部门维修车间) 和技术部门工程技术人员及设备管理员共同参与, 针对设备某些特定的项目, 比如设备的精度、某项或某些功能参数等进行定期或不定期的专门点检测定, 主要为了了解设备的技术性能、专业性能、能否对产品产生精度、尺寸、重量等影响, 和设备能否长期运行不出故障的评估, 以保证设备正常运行。点检时, 必须要携带一些有技术含量的精密点检工具和专业仪器 (比如手持式振动检测仪、无接触测温仪进行检测。在进行专项点检时, 点检人员应先听取投备操作者对一个时期以来、以往的设备运行情况的信息。还要查看最近一周或一个月的设备点检卡。还询问车间维修人员的意见, 以判断出设备的综合情况, 然后再进行点检。在专项点检中发现的设备问题, 能够处理的, 必须处理。不能够现场立即处理的, 应先记录在预修计划表中。同时, 征求生产部门和技术部门意见, 提出维修时间需要, 在尽可能短时期内, 比如利用休息日, 调集维修人力、物力, 把点检中暴露出来的问题, 立即解决, 以保持设备的完好状态。
3 设备点检的主要工作
虽然设备点检的内容随着设备种类的不同和工作条件的不同而差别较大, 但都是为了维持设备所规定的性能。所以设备的点检都必须做好如下工作:
3.1 确定检查点 (定点或定部位)
主要是设备的关键部位 (比如电机、传动、压力系统等) 和薄弱环节列为检查点, 还有一些潜在的故障点。尽可能选择设备振动的敏感点;离设备核心部位最近的关键点和容易产生劣化现象的易损点, 明确设备的点检部位可以更有目的地进行点检作业。
3.2 确定点检人员 (定人)
主要是确定点检工作由谁来点检、谁来负责实施。日常点检, 就由设备操作者负责, 点检结束后, 要填写相应的记录 (设备点检卡) 、定期点检由工厂各车间的维修人员来负责、点检结束后也要写相应的记录, 专项点检由工厂专职维修人员或设备管理员 (有的工厂设立专职点检员) 人来负责点检结束后也是填写相应的记录。以上各负责人就要点检好各自辖区的设备, 如无特殊情况, 人员不要经常变动。
3.3 确定点检周期 (定期)
确定每隔多长时间进行一次设备点检 (比如每周、每月、每季) , 可根据设备零件的不同, 制定不同的点检周期。比如液压阀, 就必须每周进行点检, 传送机就可以每月进行点检。同时也要考虑设备的实际运行情况, 设备是否能维持生产或涉及到设备安全方面, 还有生产工艺的特点等其它因素。只有参考这些情况, 才可以进行不断的改善, 以制定最佳的点检周期。
3.4 确定点检的标准 (定标)
就是制定好设备点检的标准, 点检标准是指一个点检项目测量值的允许范围, 这是判定一个点检项目是符合设备技术要求的依据。比如电机的运行电流范围、液压油箱里的油压是否达到规定的范围等等。这主要根据设备制造厂家提供的技术资料 (比如使用说明书、电气说明书等等) 里面提供的数据。另外, 也要结合实际的使用情况来制定各检查项目的点检标准。
3.5 确定点检的方法 (定法)
就是要明确点检的方法。根据点检的要求, 确定各点检项目所采用的方法, 即完成各个点检项目的手段, 确定怎样点检和用什么工具进行点检。比如日常点检中设备操作者主要利用感官来完成, 比如视觉 (目视、形态) 、听觉 (耳听) 、触觉 (手摸) 。定期点检中车间维修人员利用专用维修工具 (扳手、螺丝刀等) 来完成。专项点检中工厂专职维修人员就得需用配备精密测量仪器来完成。
3.6 确定点检记录 (定记录)
点检记录是分析设备状况、建立设备档案、编制设备维护保养计划的原始资料。制定点检记录时要确定设备操作者和设备专职点检人员的点检分工的区别, 所以两者之间的点检记录也不同, 比如设备操作者他的点检记录, 就是设备点检卡, 而专职维修人员进行点检时, 他的记录就是专职点检表或是点检日志等等。另外, 点检记录要规范化, 表格、样式、工厂要有统一的标准, 由工厂主管部门提供标准制式空白表格, 最好选择彩印方式做出, 再配以照片, 达到图文并茂的效果。
4 点检工作的监督、检查与评价
设备点检工作由相关人员执行以后, 必须对其工作效果、完成情况进行监督与检查并评价。这样才能真正地落实点检工作, 提高设备的使用效率。
4.1 工厂各车间及相关部室的设备工程师 (或保全工程师、设备管理员) 工长 (段长) 、班长应定期检查 (建议设备工程师每半月检查一次、工长每周检查一次、班长每三天检查一次) 所负责区域的点检工作落实情况。车间主任应组织相关人员随时抽检, 对点检工作和设备点检卡的记录情况进行监督、检查与考核。
4.2 工厂装备部 (或是设备处、设备科) 指派专人 (比如设备管理员) 、专项抽检和巡检相结合的方式对点检结果和落实点检工作的质量进行监督、检查和评价。
4.3 对由于点检不力而引起的设备故障与事故, 依据工厂制定的相关设备管理制度 (或设备点检管理制度) 进行处罚。对于认真落实点检工作, 保证设备每周、每月没有出现故障者, 和认真填写设备点检记录者, 应予相应的奖励。
5 结束语
我工厂这几年来认真落实设备点检工作, 得到了全厂各部门相关人员的参与和配合, 同时也受到工厂领导的高度重视, 这样不但使工厂每年的设备维修费用大大降低, 而且提高了设备完好率。充分发挥设备效能。同时企业凝聚力增强, 为工厂创造良好的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]郁君平.设备管理[M].机械工业出版社, 2001.12.
设备状态点检 第5篇
关键词：火力发电厂；热控保护；设备管理；设备点检制
中图分类号：TM621.6 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0047-02
热控保护设备作是火力发电厂的主要设备之一，对发电效率和发电安全具有一定影响。机组的稳定运行是检测人员的主要任务。由于发电厂多为大型设备，因此其管理上存在一定的难题，使热控设备的使用寿命缩短。基于热控设备的重要作用，我们应从设备的使用、检测和主要故障排查入手，对其实施定期和不定期的检修。在具体实施过程中，电厂还应制定与其设备相符的检测流程，检修人员要不断丰富自身经验，及时解决故障隐患，确保发电安全，促进我国国民经济的快速发展。
1 热控保护装置管理的作用
随着电厂发电机容量的不断增大，热控保护装置的作用更加明显。防止DCS系统失灵、降低安全事故都离不开热控保护装置的使用。一旦火电厂的任何一个设备发生故障，都有可能导致设备损坏甚至是人员伤亡。而热控保护装置则通过故障控制或者是临时停机来降低经济损失。热控保护装置只有在电厂主设备或者辅助设备发生故障时才会发挥其控制作用，无故障状态下，则处于带电准备状态。热控保护装置的无动作主要是源于主设备与系统本身同时发生故障。可见热控系统的各个参数之间具有一定的关联性，某一环节操作失误或者存在问题都会发出跳机停炉信号，对发电厂的稳定运行造成影响。
2 热控保护设备管理问题
2.1 设备自身存在设计缺陷
生产企业为了节约成本，在保护装置材料选择上偷工减料。发电企业一旦缺乏专业的采购人员，就会造成购进的设备使用寿命不长。设备自身的缺陷多不符合国家相关标准，要求企业采购人员认真选择，而技术人员应在购进后，使用前对其进行核查。当然，机组自身运行环境复杂，无法满足机组安全的基本需求。
2.2 技术人员的水平不足或者操作失误
在运行中，由于生产环境与施工图纸的改造不能够同步，修改资料未及时归档而造成的技术参数出现错误，检修人员不能及时发现其存在的异常状况，或者判断失误，从而影响热控保护装置的使用，造成一系列的系统安全问题。另外，设备检修过程中，由于检修人员过分自信，依靠自身的经验对线路进行擅自改造，对设备的性能造成了一定的影响。
2.3 设备运行管理中存在的问题
热控保护装置的重要性要求检修人员要时刻对其进行检测，但由于电厂运行时间长，而工厂检修人员少，一些检修人员具有逃避行为，没有对设备运行进行必要的维护。尤其是在发电厂运行高峰期，设备误动等现象很难避免，而检修人员的散漫态度则导致设备的隐患无法及时发现。一些问题虽被查出，但检修人员对于问题出现的原因分析不准确，维修手段单一，造成设备故障不能及时处理，为日后的停机甚至是人员伤亡埋下隐患。
3 热控保护装置管理中设备点检制的应用
设备点检制是指按照一定的企业指定标准对运行中的设备进行定期及不定期的检查，确保设备的稳定运行。设备点检制与检测人员的技术水平、责任都具有一定的关系。这项技术已经得到我国企业的认可，并且具有较好的应用效果。其中，点检管理以全员管理、细分点检内容和点检责任为主。三位一体是点检制的主要特点，应用点检制可及时发现热力保护系统存在的问题，降低安全隐患，从而确保其安全运行，提高企业的经济效益。通过对点检的落实，强化企业的热控保护装置管理，点检制度管理模式下，检修人员的责任明确，通过适当的奖惩模式来确保其积极工作。对检修过程和结果要做好相应的记录，一方面拓展检修人员的经验，一方面，根据其结果为以后的检修提供方便。点检制最初实施于日本，随着我国工业相关行业的发达，用电量逐渐增加，火力发电厂依然是我国主要发电场所之一，其热控保护装置的管理就具有必要性。就我国目前情况看，加强热力保护装置的管理要做到以下几点。
3.1 加强热控保护装置的试验管理
为确保热控保护装置的正常运行，应在其运行期间对其进行必要的测试，测试内容包括其性能指标、运行状态等。首先，企业应制定标准的热控装置试验流程。为提高试验数据的准确性，试验人员应具有专业性。同时，还应对试验结果进行记录，由管理人员进行签字，时刻了解最新的热控保护装置的运行状态，及时解决设备存在的安全问题。
3.2 加强热控保护装置的技术管理
技术是确保热控保护装置的根本条件。技术体现在检修人员对图纸的正确理解，对图纸的管理和具体点检修操作能力。在保护过程中，需要管理人员对资料进行正确的审核与管理，做到专人专管，保持检修过程中的资料完整，提高检修效率。检修人员及时与技术人员沟通，确保图纸的更新满足设备运行需求。以便于正确了解故障，处理故障。设备点检在我国大型发电厂中具有广泛的应用，但由于观念问题，我国的专业检修人员不多。为了进一步提高我国设备点检水平，还应在制定具体制度的基础上，对点检人员进行培训，以提高其点检水平。
3.3 提高热控保护装置的消缺质量
火力发电厂设备以热控保护装置为主，缺乏对热控保护装置质量的控制，将造成企业的安全隐患。除了对其进行运行检测外，其质量缺陷同样存在。因此，要对其质量缺陷进行排查，检修人员要具有丰富的经验，将可能引起的设备故障进行排查，对质量缺陷采取合理的补救措施。将重点放在设备运行期间的异常反应上，对电厂热控装置还应加强保护，将其隐患控制在萌芽之中。设备缺陷的资料同样要进行保存，随着现代技术的发达，技术档案的保存已经变得方便。要求检修人员与技术人员掌握一些计算机基础知识，将具有规律性的缺陷进行总结，不断的提升自身经验。在我国，专业检修人员的数量并不多，一些中小企业，缺乏对缺陷和对故障出现原因的记录和保存意识，造成出现问题临时解决，而解决效率却不高。检修是企业的事，应在大家的探讨和沟通下完成，及时分享热控保护的缺陷研究，包括与其他企业如人员进行探讨，都能够确保企业热控保护装置检测水平的提高，确保其安全性。
3.4 加强检修管理人员的责任认定
火电厂作为我国经济产业支柱，其规模较大。检修工作也并非由一人完成，要确保检修效率，就要从责任认定开始。首先，明确检修制度、流程和任务，做到分配合理，并且加大监督力度，确保点检工作的正常运行。设备点检制度要求各个级别的人发挥其积极作用，树立正确的检修态度，将一线操作人员的安全和企业的经济效益发展首位，以确保企业检修工作的顺利运行。对企业检测人员，还应严格按照检修制度进行，既确保业务能力，又能够及时掌握技术更新。
4 结 语
火电厂在我国经济中占据主导位置。而其运行核心技术在于热力保护装置的稳定运行。设备点检以定期的、不定期的检测为主，致力于实现对热控保护装置的全面、专业检测，因此在火电厂稳定运行中具有积极作用。我国设备点检的应用尚处于初级阶段，反应为检测技术不全面，检测人员的综合素质不高，相关制度不完善造成检修效率低下，设备故障时有发生，因此应进一步加大其检测力度，更新检测技术，以确保我国火电厂的运行安全。
参考文献：
[1] 马虎平.电厂热控保护装置检修及维护探讨[J].中国电力教育，2012，
（27）.
设备点检和机械设备故障诊断 第6篇
设备诊断技术就是掌握设备的现在状态与异常或故障之间的关系, 以预测未来的技术。它包含两方面的内容:一是对设备的运行状态进行监测;二是在发现异常情况后对设备的故障进行分析、诊断。
将设备的点检管理制度和机械设备故障诊断技术相结合, 可以很大程度地避免事故的发生, 减少事故造成的人员和设备损失, 保障设备的正常运行。
1 设备诊断技术
机械设备故障诊断技术是利用测取机械设备在运行中或相对静态条件下的状态信息, 通过对所测得信号进行分析和处理, 并结合诊断对象的历史状态, 来定量识别机械设备及其零部件的实时技术状态, 并预知有关异常故障和预测未来的技术状态, 从而确定必要对策的技术。
机械设备故障诊断的实施包括两个部分, 其一是简易诊断技术, 主要是由现场工作人员实施, 对设备的运行状态迅速而有效的作出概括评价, 其主要手段是经验评价法, 为了提高、维持生产设备的原有性能, 通过人的五感 (视、听、嗅、味、触) 或者借助测振仪、红外测温仪等仪器, 按照预先设定的周期和方法, 对设备上的规定部位 (点) 进行有无异常的预防性周密检查的过程, 以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理, 这样的设备检查称为点检。其二是精密诊断技术, 主要是由专业技术人员实施的高级精密技术, 对简易诊断技术所测得的信息进行深入细致的分析和处理, 从而确定故障的性质、类别、部位、原因、程度乃至发展趋势等各种情况的技术。
经济意义:1) 及时正确地对各类运行中的机械设备的异常或故障作出诊断以便确定最佳维修决策, 提高运营经济效益;2) 保证各类机械设备无故障、安全可靠地运行, 以便发挥最大的设计能力和使用效率。
1.1 机械设备的故障分类
1.1.1 按故障的发生原因分类
1) 劣化故障:当机械设备投入使用后, 随着时间的推移, 在各种因素的影响下, 零件将发生磨损, 疲劳、腐蚀、蠕变以及金属材料组织改变等不可逆的变化过程, 这些变化过程将使机械设备的功能随着时间而逐渐降低, 因此而引起的故障称为劣化故障, 或称时间相关故障。为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势, 必须对其故障参数进行观察, 实行定期的劣化量测试, 对设备劣化的定量数据进行管理, 并对劣化的原因、部位进行分析, 以控制对象设备的劣化倾向, 从而预知其使用寿命, 最经济的进行维护。
2) 人为故障:由于管理制度不够健全, 在违反使用规定和维护保养规定等情况下使用机械设备, 如超载使用、超速使用及违反操作规程使用等, 由此而造成的故障称为人为故障, 亦称错用故障。通过日常的岗位培训, 加强员工的操作技能水平, 严格执行操作规程, 减少人为故障的发生。
1.1.2 按故障持续时间分类
1) 临时性故障:在很短的时间内发生的丧失某些局部功能的故障。这种故障发生后不需修复或更换零部件, 只要对故障部位进行调整即可恢复其丧失的功能。通过设备的点检, 及时发现及时调整, 可避免造成更大的持久性的设备故障。
2) 持久性故障:造成设备功能的丧失一直持续到更换或修复故障零部件后, 才能恢复设备工作能力的故障。
1.1.3 按故障的形成速度分类
1) 突发性故障:由于设备本身各种不利因素和偶然的外界因素共同作用的结果。这类故障的特征是其发生的时间与设备的状态变化和设备使用过的时间无关, 是在无明显故障预兆的情况下突然发生的, 因而又称为不可监测故障。
2) 渐发性故障:各种老化过程而造成的故障。设备使用过的时间越长, 发生故障的概率就越高。这类延时的故障提供了进行故障监测的可能性, 所以常称作可监测故障。
1.1.4 按故障的性质分类
1) 功能故障:设备不能继续完成其预定功能的故障, 常常是因为设备的个别零件损坏或卡涩造成的;
2) 参数故障:设备的规定参数超出允许的极限值而造成的故障, 如传动效率降低。设备处于丧失工作能力或工作能力显著降低的故障状态。
1.1.5 按故障的危害性分类
1) 灾难性故障;
2) 一般性故障。
1.1.6 按故障是否发生分类
1) 实际故障:设备已经发生的故障;
2) 潜在故障:设备自身存在的可能发生的故障。在生产过程中, 严格执行机械设备的使用和维修规程, 采取有效的故障诊断措施, 将能防止潜在故障发展成实际故障。
1.2 故障的征兆主要表现有以下形式
1) 总体性能的变化。这是一种十分明显的常见故障。如离心水泵不上量。这些故障迹象十分明显, 容易察觉。在进行故障诊断时必须认真分析, 才能正确判断故障的部位及其原因。
2) 振动异常。机械设备的振动是设备在运行过程中的一种属性, 是不可避免的。但机械设备在正常状态时振动参数的数值在允许范围内。如果机械设备振动发生异常, 一定是由故障引起的。如转子的不平衡可引起径向上的振动加大。
3) 响声异常。机械设备处于正常的技术状态时, 在运转过程中能够听到的仅是一些均匀而轻微的声音。如果在机械设备运行过程中伴随其他杂乱而沉重的声响, 如连续或间隙发出沉重的“当、当”金属敲击声。这些机械设备运转声响异常标志着机械设备的正常技术状态已经发生变化, 异响故障不仅涉及的范围相当广泛, 而且经验表明, 凡是声响沉重并伴有明显振抖现象的多属严重故障, 预告机械设备可能发生机件创伤性事故。所以对噪声异常的故障迹象必须认真对待, 仔细检查, 正确判断。
4) 过热现象。过热现象通常发生在发动机、变速器、制动器、轴承等部位。在正常工作状态下, 无论机械设备工作多长时间, 这些部位都应保持一定的工作温度。如果这些部位的温度超过了规定的温度, 即称为过热现象, 表明机械设备的某一部位存在潜在的故障, 如变速器或轴承发生过热现象多属缺少润滑油所致。因此, 对过热现象是不容忽视的。
5) 磨损残余物激增。机械设备中的轴承、齿轮、活塞环以及缸筒等零件在运行过程中的磨损残余物可以再润滑油或液压油中采集到, 油样中磨损微粒的含量是机件损伤的函数。因此通过磨损残余物的收集和油样的分析可以获得有关磨损故障的信息。
6) 裂纹的扩展。机械零件表面或内部的缺陷和损伤是导致机械故障的一种隐患。所谓零件的表面或内部缺陷是指金属机件或材料在机械加工 (包括焊接、锻造、铸造、压延等) 过程中引起的夹渣、疏松、气孔、砂眼、裂纹等。其中以裂纹缺陷对机件的影响最为严重。在“老化”过程中机件的磨损、断裂、腐蚀等各种形式的损伤状态中都会产生裂纹。机件中存在的裂纹不一定都会造成各种, 裂纹在达到某种尺寸之前完全可能不使机械设备的工作能力明显下降。所以问题不在于裂纹是否存在, 而在于这种裂纹是否会很快扩展, 而导致机械设备的工作能力下降。
2 设备点检管理制度
设备点检管理制度是设备管理工作中的一项基本责任制度, 通过点检人员对设备进行点检 (预防性检查) 准确掌握设备技术状况, 实行有效的计划维修, 维持和改善设备工作性能, 预防发生事故, 延长机件寿命, 减少停机时间, 提高设备工作效率, 保障正常生产, 降低维修费用。
通过设备点检的“五定”:1) 定点——设定检查部位、项目和内容;2) 定法——设定检查方法;3) 定标——制定检查标准;4) 定期——设定检查周期;5) 定人——确定点检项目由谁实施监测设备的运行状况, 及时发现问题, 将设备故障消灭在萌芽状态。把岗位日常点检、专业定期点检、专业精密点检、技术诊断与倾向管理、精度测试检查等结合起来, 以保证设备正常运转的防护体系。岗位生产工人是设备的维护保养者, 通过操作工人的日常点检, 及时发现异常, 排除小故障进行小修理。专业点检人员依靠经验和仪器按照一定的方法标准周期对规定的部位进行点检, 是设备维护的专职人员。专职技术人员的精密点检.技术诊断和倾向管理。
3 结论
设备点检发现的任何异常都可以通过使用技术诊断的方法查明原因, 为方案决策和倾向管理的立项提供依据, 技术诊断是倾向管理的数据提供者。对设备按一定的时间进行精度检测和性能指标检测, 计算良好率, 分析劣化点, 考评设备性能, 保障设备的安全稳定运行。
摘要：在现代化企业生产中, 将设备的点检管理制度和机械设备故障诊断技术相结合, 可以很大程度地避免事故的发生, 减少事故造成的人员和设备损失。通过设备点检发现问题及设备诊断技术, 为设备的检修和日常维护指明了方向。
关键词：设备点检管理制度,设备诊断技术,故障分类,故障征兆
参考文献
[1]卜铁生.设备点检管理[J].设备管理与维修, 2008, 15 (7) :22-24.
摩托车工况排放设备点检 第7篇
本文主要对摩托车工矿排放设备点检进行探讨。
排放设备的点检:
(1) 日常点检:主要确认设备是否能正常运转, 由摩托车生产公司点检。
(2) 月度点检:主要确认设备是否能正常运转及主要项目是否有异常, 由摩托车生产公司点检;
(3) 年度点检:全面系统的检查设备是否正常;由设备厂家进行点检。
1 底盘测功器的日常点检
(1) 佩带防护用具。1) 安全鞋;2) 工作帽;3) 耳栓。
(2) 观察气象站。1) 水位在限制线以上;2) 布是否干净;3) 干球温度25℃±2℃;4) 湿球温度18℃±2℃。
(3) 空调温度湿度计。1) 温度25℃±2℃;2) 湿度50%±10%
(4) 打开水开关、气开关。1) 水压2~4kg/cm2;2) 气压5~7kg/cm2。
(5) 润滑油的点检。1) 润滑油的油压1~3kg/cm2;2) 测功器润滑油是否在流动。
(6) 夹紧装置的油压4~6kg/cm2。 (7) 离合器的切换是否正常。
(8) 底盘暖机。1) 确认夹紧装置处于关闭状态;2) 合上离合器;3) 按下完成按钮;4) 选择行驶阻抗;5) 暖机30分钟;6) 听风机是否有异音;7) 断开离合器;8) 数据误差<5%, 即OK, 否则重新再滑行底盘;9) 若当天已经有人点检过即无须再点检, 直接使用。
2 排放分析仪的日常点检
(1) 检查气瓶气压及是否漏气;
(2) 检查分析仪的滤水器、滤油器是否清洁; (3) 电脑画面是否报警;
(4) 气泵是否异响;
(5) 气袋是否漏气;
(6) 分析仪到气袋之间的管道是否漏气。1) 让每个袋子充气5s;2) 点read bag, 看浮子的位置;
(7) 校正标气;
(8) 清洗设备中的气体。
3 底盘测功器的月度点检
(1) 润滑油的油量、流量。1) 测试30s, 观察润滑油, 下滴20~60滴即OK;2) 观察润滑油过滤器是否清洁;3) 轮毂上是否有黄油。
(2) 冷却风机的过滤器。取下过滤器, 用清水洗干净, 然后用风吹干即可。
(3) 冷却风机的风机皮带。用检具从风机点检孔检查皮带, 施加5kg压力, 若检具行程在30mm以内, 皮带为正常。
(4) 检查车轮夹紧器油压 (油压4~6kg/cm2)
(5) 系统时间的校正。检查电脑系统时间, 半年内偏差在10min以内, 系统时间OK。
4 排放分析仪的月度点检
(1) 排风机气压表压力。设备型号不同气压表的压力要求也不同。
(2) 清洗主文氏管、取样文氏管。先用面纸擦主文氏管、取样文氏管, 然后再用超声波清洗器清洗。清洗时水温设定为40℃, 加入少量中性清洗剂, 清洗时间为20min, 完毕后用风吹干。
注意:清洗前要取下取样文氏管头部的O型圈。
(3) C3H8喷射。C3H8喷射主要是为了检测系统对HC的分析是否正确。
原理:C3H8标气瓶通入分析仪C3H8的量与分析仪实际吸收分析得出的C3H8的量的比较。
1) 洗气 (将管道、气袋中的废气除去) ;
2) 将CVS分析仪进气口接一段管道 (让C3H8能够稳定的进入) ;
3) 用称称标气瓶 (称的精度至少0.01) ;
4) 打开CVS风扇, 选择一个气袋;
5) 先吸1min空气然后打开C3H8瓶, 再吸收3min C3H8, 关闭C3H8气瓶, 吸收1min空气;
6) 用称称标气瓶;
7) 清洗管道10min;
8) 轻轻拍一下气袋, 让混合气均匀, 记下混合气体积Vmix;
9) 输入Vmix, 结果E〈±2%即为OK。 (结果偏大说明设备脏了, 含C) 。
(4) NOX转化率。通入标气NO, 仪器将标气NO转化成模拟摩托车尾气, 然后再将模拟尾气转化成NO。
系统最后分析得出的NO的量B与通入的标气NO的量A之比。
比值C〉96%, OK。 (不同的设备比值不同)
(5) 直线性检定偏差。当标气瓶为各种量程的时候检查分析仪的准确性。
结果〈2%, OK。
所有用到的气体需要全部校正。
摘要：摩托车工况排放设备日常点检、月度点检。
设备状态点检 第8篇
山东鲁碧建材有限公司主要是为下游各工序提供符合质量及粒度要求的石灰石资源, 主要生产设备为颚式破碎机、液压旋回破碎机、圆锥破碎机、皮带输送设备、振动筛和部分附属设备。由于原设备点检管理体系设置不合理, 使设备点检形同虚设。主要体现在点检工艺过于单一, 缺乏系统性;点检人员主要为操作人员, 仅凭眼观、耳听或简单的测温装置进行检查, 不但知识面较窄, 对潜在隐患也不能及时发现, 造成故障频发;维修人员的经验丰富, 对设备结构也比较了解, 但因不参与点检工作, 而不能发挥应有作用;技术人员也只在出现故障时才会进入现场, 既不了解设备状况, 又对磨损情况掌握不准。再加上某些重要备件储备得不科学, 技改项目大多是盲目进行等, 不仅挫伤员工的积极性, 也影响了生产正常运行。
矿山设备在使用中都会出现一定损伤, 进而引起零部件参数变化, 若不采取有效措施, 一旦设备出现故障不仅造成生产停滞, 检修成本加剧, 还会给企业信誉带来较大负面影响。因此, 建立系统化、专业化的设备管理体系, 不但能确保设备正常运转, 也可快速提升员工的综合素质。例如, 由于维修模式落后, 当操作人员汇报故障情况或维修人员处理故障时, 常因缺乏监督机制, 而发生扯皮等现象, 给管理工作增添无谓压力。由于维修人员只注重故障处理而轻视预防工作, 造成设备故障频发和维修成本飙升, 严重影响了企业效益。
二、对策提出
如何将设备管理制度进行优化与改进, 充分发挥各方面人才的工作积极性和技术特长, 以适应生产变化的需要, 公司提出了以三级点检为突破点的管理模式, 即以检修为转折点, 以技改为创新点, 以预警监控为支撑点, 以周运转情况为主线的“四点一线”的设备管理新模式, 实行了适宜矿山设备管理的三级点检制度。突破点就是统一管理各岗位的操作、维修和技术人员, 充分发挥各自优势, 自觉查找设备隐患, 为实施设备定修做到有的放矢等。转折点是在完善周检修模式时, 要以三级点检内容为导向, 合理安排定修人员的工作, 保证维修的有效性与及时性, 同时又要以日常点检作为检验维修质量的考核标准, 形成工作上的闭环管理。支撑点是对于点检中发现的重点隐患或故障实行科学预控和特殊维护, 并根据实际情况制定相关处理措施, 确保设备稳定运行。创新点是在日常的维修过程中针对特殊问题采取集思广益等方法, 积极采纳员工经验及专业特长等来进行技术改造。通过开展的周设备运行分析, 实时掌控设备运转状况, 可对点检的准确性、检修质量提高等进行有效监督与考核, 消除设备管理漏洞, 保证体系实施的合理性。
1.三级点检制度
点检是设备管理的基础工作, 也是解决各种设备问题的出发点, 对分析设备运行情况、控制劣化趋势等都有重要的作用。在综合操作、维修和技术人员的工作特点后, 根据分厂设备情况即可有的放矢的进行。如制作的三级点检表, 就进一步明确了部门及员工的责任。根据设备运行的实际情况及综合各种问题后, 将其全部作为设备点检管理的主体内容, 并成为日常点检的主要工作。例如, 鉴于工作性质等原因, 将操作人员的点检时间设置为每小时检查一次;维修人员的巡查时间是根据日常维修任务量而定, 一般设置两次, 上下午各一次, 辅助检查相关项目, 重点检查易损部位, 并根据维修经验确定设备是否存在隐患;技术人员主要是分析设备的振动值、温度、电流、电压等参数是否异常, 同时结合操作与维修人员的情况反馈对设备的整体运行状况进行评价。
2.设备定修制度
定, 不是定时 (因下游产品需求量的不确定, 所以无法确定具体的检修时间, 只得根据生产任务量来寻找检修的时机) , 而是定量、定人和定责。定量就是确定维修任务量, 任务量不仅包括三级点检时检查出来的设备隐患问题, 还包括对易损坏部位的检查与处理, 以及已到运转周期的部位检查等, 如齿轮、轴承、振动筛减震装置、电机绝缘性等, 确保故障处理和预防工作的同时进行, 减少隐性故障发生。定人是根据维修人员的个人业务能力和身体状态, 合理安排维修人员的工作, 并固定相关检修人员的工作岗位, 不仅便于分厂对运行周期内因维修质量而出现故障的跟踪考核, 对维修质量提高也有很好的促进作用。定责就是明确维修责任, 可对维修效果的奖惩体现出公平、公正的原则, 遏制职工负面情绪的产生, 对设备管理工作开展能够起到积极地支持作用。
分厂确定定修时间后需提前告知工段, 工段根据三级点检表及日常设备运转情况提出详细的定修项目交由分厂进行初步审核与调整。分厂根据自检情况, 结合检修时间及设备运转情况进行调整后制成定修表, 交分管领导审核确认。分管领导从宏观上对定修项目核实后反馈至工段, 工段对定修表再进行完善, 并根据定修内容合理安排维修人员的工作。待检修工作完毕后, 由各相关负责人根据维修情况进行验收和评定, 不合格的定修项目要及时整改, 填写定修表相关内容, 于次日将定修回执单交至分厂。在定修过程中, 技术人员要全程跟踪修理情况, 记录易损部位尺寸、型号等, 特别是新备件要及时记录更换时间, 并在以后更换时拍摄磨损及损坏情况, 确定在相同工况下的使用寿命及磨损周期, 以便备件储备及隐性故障消除。
3.技改创新机制
在检修经验日益增多及点检工作成熟实施后, 维修及技术人员可根据设备的运行特征进行技术创新, 这也是分厂设备管理工作的一项重大改革。不仅意味着设备三级点检管理体系已在生产中取得显著成效, 还彰显了人尽其才的和谐氛围。例如, 自分厂创新机制实施以来, 技改项目已达100个以上, 经济效益达30多万元。
4.预警监控制度
设备管理工作的难点就是对隐性故障的控制和处理, 其隐蔽性与突发性不但增加了设备故障的发生概率, 也给设备管理工作带来意想不到的困难。为此, 分厂根据三级点检和定修制来找寻设备的异常状况和发生规律, 制定相应措施并及时处理。例如, 针对设备的异常情况建立了监控档案、运用趋势图、数理分析等, 既为快速寻找隐患的症结所在, 将故障彻底消除。又将其整理成书面材料存入设备管理档案, 不断充实和积累了维修经验。
5.周运行评价制度
为了确保以上各项运行机制的有效运转, 分厂结合实际情况每周对设备的技术功能与运行状态进行综合评价, 不仅及时掌控了设备的变化情况, 还对其他制度的执行情况进行了有效监督。通过落实“重制度, 严管理”的管理思路, 极大降低了设备故障率, 使该机制能够健康与稳定的运转。
三、取得效果
通过规范操作、维修与技术人员的三级点检工作等, 极大保证了定修制的准确性。例如, 通过三级点检及定修制发现了部分具有进行技术改造的项目, 通过科学认证都进行了实施, 而且取得了预期效果;对某些潜在隐患进行了预警监控, 减少了故障发生概率;通过开展周运行分析 (即周运行评价制度) , 对以上各方案进行了有效监控, 不但将有用信息存入到设备管理档案中, 也保证了设备管理工作开展的科学性、持续性与有效性。
自推行基于设备三级点检的矿山设备管理体系后, 设备运行情况已得到逐步好转, 故障率大幅度降低, 员工的工作积极性和主动性得到进一步提高, 扯皮现象日益减少, 设备考核工作中的公平、公正性已由定性变为定量, 极大促进了企业设备管理工作开展, 工作成绩显著。见表1。
烟草物流设备点检体系初探 第9篇
物流业具有理念新、高成长性特点, 目前卷烟商业企业物流中心也逐步由手工分拣、人工台账向自动化、信息化作业模式转变。相应的物流设备也趋向于精密化、集成化, 这就对设备维修提出了更高的要求。设备的技术状况如何, 直接关系到企业的生产水平;设备管理的水平如何, 直接影响到企业经营的效果。很明显, “计划预修制”已无法满定现代企业对设备管理的要求, 而实行设备点检定修制是实现现代化设备管理的一条成功之路。本文即以衡阳烟草物流中心设备为研究对象, 认真分析, 建立一套使用、实用、高效的设备点检管理机制。
1 相关理论
(1) 设备综合率。TPM是Total Productive Maintenance的缩写, 被译为“全员生产维修”或“全面生产维护”, TPM是日本的现代维修管理体系, 它是以设备为切入点, 其基本理念是“三全”即:全效率、全系统、全员, 其设备管理的核心体制是点检定修制。TPM追求生产系统综合效率最大化, 而提高设备综合效率 (OEE) 则是其根本途径。设备综合效率反映了设备在计划开动时间, 即负荷时间内有价值的利用, 反映了设备维护和功能发挥的状况。设备综合效率可由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来, 即:
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率;
时间开动率反映了设备的时间利用情况;
性能开动率反映了设备的性能发挥情况;
合格品率反映了设备的有效工作情况。
(2) 五定。五定就是为了更好、更快、更规范的实施设备管理与维护工作而制定的总览要求:
定点:设定检查的部位、项目和内容;
定法:确定点检检查方法;
定标:制订维修标准;
定期:设定检查的周期;
定人:确定点检项目的实施人员。
(3) 点检。根据上面介绍的理论, 点检工作就是按“五定”的方法对设备进行检查和测定, 掌握设备劣化的程度和发展趋势, 进而提出防范措施并及时加以处理, 确保设备性能稳定, 达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。即实现生产系统综合效率最大化, 提高设备综合效率。
2 点检体系建立
从上述理论可知, 点检利用的规则是“五定”, 实现的目标是实现生产系统综合效率最大化, 提高设备综合效率。而本文所创导的点检体系是从实际设备管理与维护需求出发, 依次研究探讨点检模式、点检标准、点检的基础工作及点检工作的实施。
2.1 体系模式总览
从英国的设备综合工程学可以了解到, 对于设备的管理要贯穿其整个寿命, 即包括物质寿命、技术寿命以及经济寿命, 所以, 点检体系的模式必须要管理设备的一生, 结合其技术及经济两个方面, 实施日常点检、专业点检以及精密点检, 根据维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准, 做好点检中的项目性工作, 最终实现企业经济效益最大化的目标。
2.2 点检工作级别
点检体系建立的第一项工作就是根据设备的综合程度不同而采取不同的点检级别和方式, 根据物流中心的设备及推广到其他, 点检一般可以分为日常点检、专业点检和精密点检。其中, 岗位日常点检是设备点检制的基础, 专业点检是设备点检制的核心, 精密点检是设备点检不可缺少的一项内容。
(1) 日常点检。日常点检检查, 基本可以满足及时发现设备的异常现象, 消除隐患, 防止设备劣化的扩大和延伸。通过日常点检维护, 保证设备经常处于最佳状态下工作, 延缓设备的劣化。日常点检的主要工作内容基本包含检查、清扫, 给油脂, 紧固以及一些简单维修和更换。
(2) 专业点检。专业点检即类似于计划预防维修中的定检模式, 其主要涉及到设备的较大规模拆装监测以及采用较常规的测量仪器进行的精度测量检查, 其主要工作包括有设备的非解体定期检查、设备解体检查、劣化倾向检查、设备的精度测试及系统的精度检查、调整以及零部件更换及劣化部位的修复等。
(3) 精密点检。随着物流设备的精密化、信息化、自动化程度的日益提升, 对于日常点检和专业点检涉及到的层面已经不能完全满足设备管理与维护的需要, 相当一部分的设备属于终生不可拆卸或拆卸后即无法使用的情况, 此种情况下, 就需要专业的技术人员采用特殊的检测方式进行精密点检。
在烟草物流中心, 主要会存在空压机、机械手、堆垛机以及高速穿梭车等无法实时拆解的大型设备, 因此对于压力容器、管道、气动装置以及液压装置, 就必须采用类似于无损检测、振动和噪声诊断、油液监测分析、温度监测以及磨损残留物泄漏物诊断分析等技术, 才能对高压、高精密度、高契合性设备进行故障检测和劣化倾向估计。
2.3 点检标准
点检作业模式和作业级别是否能够得到有效的实施, 点检标准就是其中的制度保证, 点检标准主要包含四个方面, 即:维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等。四大标准之间的关系如图1所示:
(1) 维修技术标准。维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准, 它是四大标准的基础, 也是编制另外三个标准的技术依据。其主要编制依据是设备使用说明书及有关技术资料、图纸以及同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值。在维修技术标准中, 主要需要制定设备或装置的简明示意图、维修特性, 并设定主要更换件的维修技术管理值, 包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化极限容许值, 以及使用的标准等。在这几项内容中, 维修技术管理值是关键。
(2) 点检标准。点检标准是点检工作中对设备进行检查的依据, 也是设备管理人员制定点检计划的基础。它的主要内容就是前面理论部分介绍的“五定”内容。
(3) 给油脂标准。给油脂标准是整个设备润滑工作的依据, 它以表格的形式规定了润滑作业的基本事项, 从实际经验来说, 即“润滑五定”:定点、定质、定量、定时、定人。
(4) 作业标准。维修作业标准是设备管理部门的作业人员进行检修作业的基准, 也是确定修理工时及修理费用的依据。之所以要制定作业标准, 一来可以提高检修作业质量和缩短检修作业时间二来可以避免或减少检修作业事故的发生。作业标准的内容除了说明或者规定作业区域、设备名称、作业条件外, 对作业中涉及到的工器具、作业网络图、作业顺序等都必须做出相关阐述。
3 结论
本文从相关理论出发, 以设备的一生寿命作为研究对象, 对设备点检体系的建立做了初步的探讨, 提出了日常点检、专业点检以及精密点检的做法, 并在此基础上, 制定了点检所必须依据的四大点检标准, 从制度上给予点检体系正常运行的保证, 而“五定”的作业规定更从实际作业方式上给出了可以操作的规范和参考, 在行业内外具有很强的实用性。
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